化产车间各岗位技术操作规程 洗脱苯岗位技术操作规程

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1、洗脱苯岗位技术操作规程一、岗位职责1.受值班长领导，配合中控岗位完成各项生产操作2.负责终冷器、洗苯塔、脱苯塔、再生器、管式炉、冷凝冷却器、油水分离器、回流槽、贫油槽和煤气管网等设备的正常运行和日常维护3.负责各油、水泵、换气风机的正常运行和日常维护4.负责维护检查本系统计量仪表的运转情况，发现问题及时找仪表修理工修理。5.认真填写岗位记录，如实记录生产操作情况，出现问题迅速与厂调、中控及车间联系。6.负责本岗位设备和环境的清洁卫生。7.熟悉本系统工艺流程，严格执行岗位操作规程，安全规程和交接班制度以及厂、车间的其他规章制度。8.执行好车间、中控的临时操作指令。二、技术规定1.

2、质量指标1.1轻苯1.1.1馏出96%温度≤150℃1.1.2密度20℃：0.870—0.878g/ml1.2新洗油1.2.1230℃前馏出量≤3%1.2.2300℃前馏出量≥90%1.2.3含酚≤0.5%1.2.4含萘≤13%1.2.5含水≤1%1.2.6粘度E50≤1.51.3循环洗油1.3.1300℃前馏出量≥90%1.3.2粘度E50≤1.51.4再生器残渣1.4.1270℃前馏出量≤3%1.4.2300℃前馏出量≤35%1.5重苯1.5.1初馏点≥150℃1.5.2200℃前馏出量≥35%111.5.3水分≤0.5%1.6萘油质量1.6.1含萘：45—55%1.6.2

3、初馏点>180℃1.6.3210℃前馏出量<15%1.6.4230℃前馏出量：85—90%1.6.5干点≤240℃2.技术指标2.1循环洗油量1.2—1.6m3/1000m3煤气2.2管式炉富油出口温度：175--185℃2.3管式炉炉膛温度≤700℃2.4管式炉过热蒸汽出口温度390--430℃2.5入管式炉富油含水<0.5%2.6再生器顶温度：≥140℃2.7再生器底温度：180--200℃2.8再生洗油量：1—2%2.9再生器顶压力≤0.03Mpa2.10脱苯塔顶部温度：74--78℃2.11脱苯塔底部温度：160--170℃2.12脱苯塔顶回流比：2—32.13脱苯塔底

4、压力≤40Kpa2.14脱苯塔顶压力≤35Kpa2.15重苯侧线温度：120--130℃2.16萘油侧线温度：150--160℃2.17入粗苯工段中蒸汽压力≥0.5Mpa2.18贫油槽液位：30—50%2.19各泵轴承温度≤70℃2.20各电机温升≤铭牌规定或60℃2.21过热蒸汽压力≥0.35Mpa2.22入洗苯塔贫油温度：25--30℃（比入塔煤气温度高2--4℃）2.23轻苯冷凝冷却后温度≤35℃2.24终冷器煤气出口温度：20－25℃2.25终冷塔阻力：≤800Pa2.26洗苯塔后煤气出口温度：≤28℃2.27洗苯塔阻力：≤1500Pa112.28洗苯塔油槽液位：30—

5、50%三、操作方法1.正常操作1.1每小时巡回检查一次各运转设备、静止设备的运行情况，发现问题及时处理并汇报。1.2每小时向中控询问生产操作情况，并如实记录，及时完成中控及车间下达的生产指令。1.3每小时巡回检查并记录一次现场各温度、压力、流量、液位的显示情况，并与中控显示值进行对比，发现不符，立即通知有关人员检查处理。1.4经常检查各油水分离器的运行情况，保证分离效果良好，注意观察轻苯颜色变化情况，发现问题及时采取措施。1.5巡回检查产品中间槽，地下槽的液位变化，并及时抽送，防止溢流。1.6及时了解记录化验结果，调整控制指标，保证产品质量合格，不合格产品严禁返槽。1.7再生器

6、排干渣时每周两次，提前6—8小时停止加油；连续排稀渣时，经常检查排渣管道的畅通情况。1.8定期排萘油、重苯。2.开停工操作2.1终冷器系统开工2.1.1检查各阀门的严密情况，确认各阀门灵活好用。2.1.2检查循环水、制冷水的供应情况应正常。（检查后关闭在检查时打开的各段出入口阀）。2.1.3将欲开终冷器的液封槽加满水，打开终冷器排液管阀。2.1.4检查确认仪表齐全良好。2.1.5打开终冷器顶部放散阀，打开底部蒸汽阀向终冷器通蒸汽，待放散管冒大量蒸汽后关小蒸汽阀，保持冒少量蒸汽。2.1.6逐渐打开煤气进出口阀门。2.1.7在放散管有煤气后，关闭放散阀，关闭蒸汽阀门。2.1.8打开

7、循环水出入口阀门，调节水量，使煤气出口温度符合技术规定。2.1.9正常后通知中控，使其实现自控操作。2.2终冷器系统的停工2.2.1关闭煤气出入口阀门。2.2.2依次关闭循环水、制冷水的出入口阀门，将循环水制冷水放空，如阀门不严时插上盲板。2.2.311打开顶部放散管阀门，打开蒸汽阀门往终冷器内通蒸汽，待放散管冒大量蒸汽后，关闭蒸汽阀门。待终冷器自然冷却至常温后，关闭放散管阀门。2.2.4将终冷器液封槽内液体放空，通入蒸汽清扫，待吹扫完毕后，关闭蒸汽和液封槽所有阀门,放散管处于开闭状态。2.