广州某电子公司绩效考核设计方案

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1、生产部绩效考核方案1.0:目的:1.1定期考核及评估生产部各车间(副)主任、各制造课长的各项管理工作成效;1.2将公司的质量目标在各个车间进行分解考核,以促进生产部质量总目标的实现;2.0适用范围:适用于生产部各车间统计、副主任以上级别管理人员的管理工作的月度绩效考核、年终、年中的绩效考核;试用期内、或已提出辞职者不予进行绩效考核。3.0职责:3.1生产部各车间主任、课长负责真实提供各项考核原始数据;3.2各相关部门负责提供本规定所需相关的原始数据;3.3生产部文员负责每月末收集整理该月各车间相关的原始数据;3.4生产部长负责对绩效考核进行审核和指导,并给予必要的解释;4

2、.0车间月度考核内容4.1生产计划考核4.1.1该项考核分为三个部分,每个部分各10分,总共30分4.1.2第一部分为生产计划达成率共10分,各车间目标均为100%;达成率是指按计划成品率完成的制造单数占总单数的比率;计算公式如下:完成计划成品率制造单数生产达成率=-----------------------------------×100%该月下达总制造单数4.1.3该项目分数计算如下:每低2%扣除1分,低于80%时,该项目分数为零分;4.1.4第二部分是制造单完成率,各车间目标仍为100%,该项目考核满分为10分;4.1.5制造单的完成时间为:成品入仓日期后5天应按

3、时将制造单上交生管课,逾期上交的统计为当月末完成制造单;4.1.6制造单完成率计算公式如下:当月按时上交制造单数制造单完成率=------------------------------------×100%当月下达制造单总数4.1.7该项分数计算如下:当月制造单总数多于50个时,每低2%扣除1分,当月制造单数低于50个时,每低3%扣1分;备注1:由生管通知暂停生产(可能存在其它部门或计划不准的问题)的不计算在内,同时在当月下达总数中也不计算;4.1.8第三部分为准时交付率,总分为10分;凡因生产车间管理因素造成无法按时出货的,每延误一次出货(公司外客户),或造成后工序停

4、工待料、加班等,一次性在计划完成考核总分中扣除2分;因前工序车间原因,则直接扣至前工序车间;直至扣完为止;4.2产品过程质量评估4.2.1该项考核满分为30分;4.2.2该项考核分为三部份,第一部份为以生产线各定点检验点的送检合格率为标准,占10分;目标为送检合格率为100%,每降低2%则扣1分扣完为止;低于80%则为零分;4.2.3考核的第二部份为过程品质异常纠正率,总分为10分,以在各车间由IPQC巡检生产操作不良而开出过程品质异常单后,各车间回复的比例作为扣分依据;凡在24小时内回复的不予以扣分,(夜班开出的为48小时);每不按时回复一次扣除2分,直至扣完为止。同时

5、,每次出现品质异常现象;回复后,一周末在重复出现的,视为已纠正,如果在一周内重复出现时,则视为末能纠正,则一次扣3分;4.2.4考核的第三项为各车间的一次出品率,该项目满分为10分;依据生管课为各车间下达的指标,每低于一个1%则扣一分,直到扣完为止。4.2.5各车间的一次出品率取值如下;²一车间以普通瓷片的一次出品率作为计算依据;²二车间的计算不包括探头银片和超薄片的一次出品率;²三车间的计算不包括直径在12MM以下的产品的一次出品率;²四车间的计算取自蜂鸣器的一次出品率;²五车间的一次出品取自铝壳机加工的一次出品率;²六车间的计算不包括喷漆后的出品率;²七车间的所有产品

6、均计算在内;备注1:新产品第一次量产不计算在内;备注2:如因工艺因素或车间管理本身力量无法解决的造成一次出品率与计划一次出品率相差较大,当因此造成该项目无法计分时;则该项目得分得基本分7分,直至工艺成熟和处于稳定后再按指标计算分数;4.3劳动生产效率评估4.3.1此项考核满分为10分;4.3.2考核指标按各车间具体情况分别设定;4.3.3对于车间品种较多及且生产差异较大的,可采用“选取产量较大的产品,或综合折算;4.3.4生产效率的计算方法如下:当月该车间总产量(或考核产品总产量)生产效率=-----------------------------------------

7、---------------------÷考核目标×100﹪当月该车间生产操作总工时(或考核产品生产总工时)4.3.5生产效率100%为满分10分,实际得分=生产效率×10;4.3.6各车间的生产效率计算取值方法如下:²一车间的生产效率取自轧膜组产量和操作工时进行计算;²二车间的生产效率以对各种产品的总面积来计算;²三车间的生产效率为对车间各产品的总量进行计算;²四车间的生产效率为对焊线蜂鸣片的产量和工时进行计算;²五车间的生产效率为对铝壳加工的产量和工时进行计算;²六车间的生产效率为只对探头的产量和工时进行计算;²七车间的

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