轧 辊 使 用 制 度

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1、轧辊使用制度  轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容,也是组织生产的主要管理对象,因此,建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。 一、轧辊材质的选择  轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量,而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度,轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。 热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触,热疲劳导致轧辊表面出现龟裂,为避免因热疲劳龟纹控制不当造

2、成轧辊出现大面积剥落,建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求:   1、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制,如辊温过高,需即刻更换轧辊,预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹;轧辊冷却水量最低应维持在400-600m3/h;    2、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷(主要是龟裂纹)去除掉。即使无龟裂纹,也要将辊面疲劳层去除,热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~0.30mm/次;中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~0.50mm/次(有的厂家为减少换

3、辊次数,常常长周期换辊,这样轧辊磨损大,一次磨削也大,约1.0-3.0mm,不利于合理使用轧辊)。    3、轧辊在使用中极易出现龟裂纹,这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢,对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度,再继续使用,龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大,减少轧辊的轧材量;二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生,甚至出现大掉肉。因此,合理使用轧辊,建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定,每轧制40~60公里换

4、辊一次;中板轧辊,建议最多2-3个作业班次换一次辊。过量轧制,将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深,增大二次磨削量,轧辊消耗增高。板材质量(粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差)也将严重下降。    4、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时,对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏,当发生轧制事故后,应尽快打开轧机,减少水流。轧辊要下机检查,将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制,残余裂纹会迅速扩展,造成大的剥落产生。    5、轧辊在轧制服役当中,一旦发生烧伤,必须对下机对轧辊进行冷却、磨削修复,

5、将烧伤层去除以后方可上机使用。即使无龟裂纹,也需这样做。    6、热轧带钢轧机配辊,需遵循大直径轧辊在上,小直径轧辊在下配辊使用,上下轧辊直径偏差在0.05~0.15mm为佳。轧机配辊在这种状态下轧制服役,能够很好地克服与降低轧件入轧机进口对轧辊瞬时冲击力过大问题,保护辊面不因轧件对轧辊冲击力过大产生受损。中板轧机配辊,需遵循大辊在下,小辊在上原则,对辊直径差3-8mm。轧辊上机使用,辊面为曲线形状,中间凸,两边凹。曲线凸度(+5)—(-10)变化过度,且辊身边部30—50mm宽导棱-0.2—-0.3mm。 

6、   7、轧辊严禁激冷激热。下轧机轧辊应首先存放在缓冷坑(或冷却装置)慢慢冷却,待轧辊彻底冷却至常温后再进行磨削,否则磨削出的轧辊曲线不真实。轧辊上机前,最好先预热,预热温度25~40℃,预热时间2~4小时。严寒天气,作业现场保温不好,这点尤为重要。    8、常规轧辊配辊,为确保轧辊正常周转,热轧带钢轧辊建议按“一配七”;中板轧辊建议按“一配四”,目的提高轧辊抗事故风险性(事故轧辊掉队、下机轧辊冷却与磨削准备)。    9、精轧机架新轧辊初期使用,建议对通配机架轧辊优先安排在轧机前架使用一阶段后,移至末架使用

7、,最后依次往前架使用。新辊初期使用一阶段后,轧辊综合性能最优(所谓磨合),这样做,轧辊在成品架使用,轧材质量最稳定。    10、无论轧辊在入厂使用前还是在使用一个阶段,定期对轧辊进行探伤检查跟踪是必须的,可有效预防缺陷轧辊上机使用时出现轧制故障。    11、轧机试轧与轧制工艺调整试验,建议选用低硬度值轧辊进行试轧,可提高轧辊抗事故能力。    12、应建立完整的轧辊质量卡,记录轧辊辊号、配辊部位、上下机磨损、磨削技术数据、轧材量、轧辊表面等使用信息,并将原始记录归档,一定阶段对轧辊使用信息统计分析,能够有效

8、综合评价轧辊质量好与坏。   轧机在轧制生产过程中,轧辊处于复杂的应力状态。热轧机轧辊的工作环境更为恶劣:轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力,轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理,或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等,都易使轧辊失效。    轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

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