轧 辊 使 用 制 度

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1、轧辊使用制度　　轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容，也是组织生产的主要管理对象，因此，建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。　一、轧辊材质的选择　　轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量，而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度，轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。　热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触，热疲劳导致轧辊表面出现龟裂，为避免因热疲劳龟纹控制不当造

2、成轧辊出现大面积剥落，建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求：   1、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制，如辊温过高,需即刻更换轧辊,预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹;轧辊冷却水量最低应维持在400-600m3/h；    2、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷（主要是龟裂纹）去除掉。即使无龟裂纹，也要将辊面疲劳层去除，热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~0.30mm/次；中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~0.50mm/次(有的厂家为减少换

3、辊次数,常常长周期换辊,这样轧辊磨损大,一次磨削也大,约1.0-3.0mm,不利于合理使用轧辊)。    3、轧辊在使用中极易出现龟裂纹，这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢，对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度，再继续使用，龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大，减少轧辊的轧材量；二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生，甚至出现大掉肉。因此，合理使用轧辊，建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定，每轧制40~60公里换

4、辊一次；中板轧辊，建议最多2-3个作业班次换一次辊。过量轧制，将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深，增大二次磨削量，轧辊消耗增高。板材质量（粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差）也将严重下降。    4、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时，对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏，当发生轧制事故后，应尽快打开轧机，减少水流。轧辊要下机检查，将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制，残余裂纹会迅速扩展，造成大的剥落产生。    5、轧辊在轧制服役当中，一旦发生烧伤，必须对下机对轧辊进行冷却、磨削修复，

5、将烧伤层去除以后方可上机使用。即使无龟裂纹，也需这样做。    6、热轧带钢轧机配辊，需遵循大直径轧辊在上，小直径轧辊在下配辊使用，上下轧辊直径偏差在0.05~0.15mm为佳。轧机配辊在这种状态下轧制服役，能够很好地克服与降低轧件入轧机进口对轧辊瞬时冲击力过大问题，保护辊面不因轧件对轧辊冲击力过大产生受损。中板轧机配辊，需遵循大辊在下，小辊在上原则，对辊直径差3-8mm。轧辊上机使用，辊面为曲线形状，中间凸，两边凹。曲线凸度（+5）—（-10）变化过度，且辊身边部30—50mm宽导棱-0.2—-0.3mm。 

6、   7、轧辊严禁激冷激热。下轧机轧辊应首先存放在缓冷坑（或冷却装置）慢慢冷却,待轧辊彻底冷却至常温后再进行磨削，否则磨削出的轧辊曲线不真实。轧辊上机前，最好先预热，预热温度25~40℃，预热时间2~4小时。严寒天气，作业现场保温不好，这点尤为重要。    8、常规轧辊配辊，为确保轧辊正常周转，热轧带钢轧辊建议按“一配七”；中板轧辊建议按“一配四”，目的提高轧辊抗事故风险性（事故轧辊掉队、下机轧辊冷却与磨削准备）。    9、精轧机架新轧辊初期使用，建议对通配机架轧辊优先安排在轧机前架使用一阶段后，移至末架使用

7、，最后依次往前架使用。新辊初期使用一阶段后，轧辊综合性能最优（所谓磨合），这样做，轧辊在成品架使用，轧材质量最稳定。    10、无论轧辊在入厂使用前还是在使用一个阶段，定期对轧辊进行探伤检查跟踪是必须的，可有效预防缺陷轧辊上机使用时出现轧制故障。    11、轧机试轧与轧制工艺调整试验，建议选用低硬度值轧辊进行试轧，可提高轧辊抗事故能力。    12、应建立完整的轧辊质量卡，记录轧辊辊号、配辊部位、上下机磨损、磨削技术数据、轧材量、轧辊表面等使用信息，并将原始记录归档，一定阶段对轧辊使用信息统计分析，能够有效

8、综合评价轧辊质量好与坏。　　　轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。    轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。