轧 辊 使 用 制 度

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1、轧辊使用制度轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容，也是组织生产的主要管理对象，因此，建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。一、轧辊材质的选择轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量，而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度，轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触，热疲劳导致轧辊表面出现龟裂，为避免因热疲劳龟纹控制不当造成轧辊出现大面积剥落，建立科学的

2、使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求：   1、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制，如辊温过高,需即刻更换轧辊,预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹;轧辊冷却水量最低应维持在400-600m3/h；    2、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷（主要是龟裂纹）去除掉。即使无龟裂纹，也要将辊面疲劳层去除，热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~0.30mm/次；中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~0.50mm/次(有的厂家为减少换辊次数,常常长周期换辊,这样轧辊磨损大,一次磨削也大

3、,约1.0-3.0mm,不利于合理使用轧辊)。    3、轧辊在使用中极易出现龟裂纹，这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢，对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度，再继续使用，龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大，减少轧辊的轧材量；二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生，甚至出现大掉肉。因此，合理使用轧辊，建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定，每轧制40~60公里换辊一次；中板轧辊，建议最多2-3个作业班次换一次辊。过量轧制，将导致轧辊

4、过度磨损和微裂纹加深，增大二次磨削量，轧辊消耗增高。板材质量（粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差）也将严重下降。    4、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时，对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏，当发生轧制事故后，应尽快打开轧机，减少水流。轧辊要下机检查，将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制，残余裂纹会迅速扩展，造成大的剥落产生。    5、轧辊在轧制服役当中，一旦发生烧伤，必须对下机对轧辊进行冷却、磨削修复，将烧伤层去除以后方可上机使用。即使无龟裂纹，也需这样做。    6、热轧带钢轧机配辊，需遵循

5、大直径轧辊在上，小直径轧辊在下配辊使用，上下轧辊直径偏差在0.05~0.15mm为佳。轧机配辊在这种状态下轧制服役，能够很好地克服与降低轧件入轧机进口对轧辊瞬时冲击力过大问题，保护辊面不因轧件对轧辊冲击力过大产生受损。中板轧机配辊，需遵循大辊在下，小辊在上原则，对辊直径差3-8mm。轧辊上机使用，辊面为曲线形状，中间凸，两边凹。曲线凸度（+5）—（-10）变化过度，且辊身边部30—50mm宽导棱-0.2—-0.3mm。    7、轧辊严禁激冷激热。下轧机轧辊应首先存放在缓冷坑（或冷却装置）慢慢冷却,待轧辊彻底冷却至常温后再进行磨削

6、，否则磨削出的轧辊曲线不真实。轧辊上机前，最好先预热，预热温度25~40℃，预热时间2~4小时。严寒天气，作业现场保温不好，这点尤为重要。    8、常规轧辊配辊，为确保轧辊正常周转，热轧带钢轧辊建议按“一配七”；中板轧辊建议按“一配四”，目的提高轧辊抗事故风险性（事故轧辊掉队、下机轧辊冷却与磨削准备）。    9、精轧机架新轧辊初期使用，建议对通配机架轧辊优先安排在轧机前架使用一阶段后，移至末架使用，最后依次往前架使用。新辊初期使用一阶段后，轧辊综合性能最优（所谓磨合），这样做，轧辊在成品架使用，轧材质量最稳定。    10、无

7、论轧辊在入厂使用前还是在使用一个阶段，定期对轧辊进行探伤检查跟踪是必须的，可有效预防缺陷轧辊上机使用时出现轧制故障。    11、轧机试轧与轧制工艺调整试验，建议选用低硬度值轧辊进行试轧，可提高轧辊抗事故能力。    12、应建立完整的轧辊质量卡，记录轧辊辊号、配辊部位、上下机磨损、磨削技术数据、轧材量、轧辊表面等使用信息，并将原始记录归档，一定阶段对轧辊使用信息统计分析，能够有效综合评价轧辊质量好与坏。轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制

8、负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。    轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。因此有必要结合轧辊