涡轮加工工艺规程工艺装备设计

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1、涡轮机械加工工艺规程及工艺装备设计:序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好

2、的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析(一)零件的作用(二)零件的工艺分析零件材料为10-3铅青铜，有良好的自润滑性能，易切削铸造容易产生比重偏析。为此以下是蜗轮需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.中心孔Φ35及键槽。2.孔Φ16。3.齿轮面二、确定生产类型已知此涡轮零件的生产纲领为1000件/年，零件的质量是5.45Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该涡轮生产类型为中批生产，所以初步确定工艺

3、安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为10-3铅青铜。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择离心铸造。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-7~9。2、确定铸件加工余量及形状：查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-F级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下

4、表所示：简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D135F2x4孔降一级双侧加工D216F2x4双侧加工D3160F3x6双侧加工3、绘制铸件零件图四、工艺规程设计(一)选择定位基准：1粗基准的选择：以涡轮的端面为主要的定位粗基准，以外圆表面为辅助粗基准2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的端面为主要的定位精基准，外圆表面为辅助的定位精基准。(二)制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求（铸造出来的端面表面粗

5、糙度为R12.5已达技术要求）及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01粗镗(扩)Φ35孔，以D3外圆和底面为基准，采用T611式镗床加三角卡盘工序02粗镗(扩)Φ16孔，以D3外圆和底面为基准，采用T611式镗床加三角卡盘工序03半精镗（精扩）Φ3

6、5孔，以D3外圆和底面为基准，采用T611卧式镗床加三角卡盘；工序04半精镗（精扩）Φ16孔，以D3外圆和底面为基准，采用T611卧式镗床加三角卡盘；工序05中心孔倒角C1，以D3外圆和底面为基准；工序06插10x4.3的键槽，以D3外圆和底面为基准，采用插车和三角卡盘；工序07粗车Φ160外圆和圆弧槽，以D1中心孔和底面为基准，采用数控机床和专用夹具；工序08半精车Φ160外圆和圆弧槽，以D1中心孔和底面为基准，采用数控机床和专用夹具；工序09涡轮滚刀铣外圆齿面，以D1中心孔和底面为基准，采用专用夹具；

7、工序10去尖角，去毛刺；工序11Φ35，Φ16孔涂油保护工序12终检；（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:1.涡轮表面工序尺寸：加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度Φ35IT12（D1）铸件5.0CT12粗镗3.0IT93.2半精镗2.0IT81.6Φ16IT7（D2）铸件2.6IT12粗镗1.6IT93.2半精镗1.0IT81.62.外圆圆弧工序尺寸：工序号工序内容加工余量基本尺寸精度等级工序尺寸偏差07铸件8.6164.6~168.6CT12粗车φ160外圆及圆弧槽5.0159.6

8、~163.6IT1008半精车φ160外圆及圆弧槽3.6156~160IT93.定切削用量：工序01粗镗(扩)Φ35孔，以D3外圆和底面为基准。1.加工条件工件材料：10-3铅青铜，硬度：≥245HB，铸造；工件尺寸：Rmax=160mm，h=30mm；机床：T611卧式镗床刀具：硬质合金刀单边余量可一次切除，则。根据《简明手册》4.2-20查得，取。根据《简明手册》4.2-21查得，取：。工序02镗(扩)Φ16孔，以D3外圆