塑料模具课程设计--滚轮注塑模具设计

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1、塑料模具设计与制造课程设计题目：滚轮注塑模具设计学生姓名学号学院（系）材料科学与工程专业材料成型及控制工程日期目录一、塑件成型工艺设计二、分型面位置及型腔数目的确定三、成型零部件的结构设计四、成型零部件的尺寸计算五、浇注系统设计六、导向机构设计七、推出机构设计八、温度调节及排气系统设计九、结构零部件设计及模架选择十、注射机选择十一、模具零部件材料的选用十二、模具的装配及调试一、塑件成形工艺分析1.1塑件的尺寸和精度分析该塑件的尺寸如下图所示：该塑件无尺寸精度特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，按MT5查取公差。其主要尺寸公差要求如表所示：塑件标注尺寸

2、塑件尺寸公差（按MT5级精度）塑件标注尺寸塑件尺寸公差（按MT5级精度）外圆尺寸Φ27.5Φ27.5-0.56内孔尺寸Φ4.5Φ4.5+0.56内圆尺寸21.521.5+0.24圆角R1R1+0.21.2塑件表面质量分析该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到。没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取。1.3塑件结构工艺性分析（1）壁厚分析：设计合理，壁厚相对均匀。（2）圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。根据本塑件的壁厚，均采用圆角半径R1mm。（3）脱模斜度：为便于塑件从模腔中取出，塑件

3、的内外壁需要足够的脱模斜度。外形尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内形尺寸以小端为基准，斜度往大处取。型芯脱模斜度为：0.7°，型腔脱模斜度为0.5°1.4生产实际考虑该塑件的生产类型应该是大批量生产，因此在设计模具时，要提要塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具。二、分型面位置及型腔数目的确定2.1型腔数目的确定确定型腔数目时应该考虑塑件制品的精度、经济性、成型工艺、保养和维修。该模具的主要特点是：一模多腔而又结构紧凑，采用的潜伏式浇口在顶出时被切断并自行脱落，省去了浇口工序，因此很适合大批量生产。2.2确定型腔布局模具采用一模

4、十二腔，布局如下图所示：2.3分型面的选择根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，且分型面的选择应有有利于塑件的留模及脱模，而且还要保证塑件的精度要求，满足塑件的外观要求及边缘模具的制造，同时还得考虑模具的排气效果等等。故该塑件的分型面应选如下图示A-A位置，这样分型后，塑件会包紧型芯而留在动模一侧，且塑件外表面光滑，且同意脱模。2.4确定模具尺寸模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。1.定模固定板（205mm×245mm、厚60mm）定模固定板是模具与注射机连接固定的板

5、，定模固定板上固定导柱和定位圈，材料为45钢。定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接。定模座板上的导柱与导柱孔采用H7/k6配合，定模座板与拉料杆采用H7/k6配合。2.定模板（167.5×245mm、厚25mm）用于固定定模模仁（型腔镶块）和导套。应该有一定的厚度，并有足够的强度。一般用45钢。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，定模与定模模仁（型腔镶块）采用H7/m6配合。1.动模板（167.5mm×245mm、厚30mm）用于固定动模模仁（型芯镶块）和导套。一般用45钢。动模板应具有较高的平行度和硬度。动模模仁（型芯镶块）通过4个

6、沉头螺钉M10固定在动模板上面。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，动模与动模模仁（型芯镶块）采用H7/m6配合。4．推板（207.5mm×93.5mm、厚18.75mm）推板上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M10的内六角圆柱螺钉与推半固定板固定。材料为45钢。5．推杆固定板（207.5mm×93.5mm、厚15mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。三、成型零部件的结构设计3.1成型零件的结构分析1.型腔的设计（1）定模模仁（型腔镶块）型腔采用整体嵌入式结构。整体嵌入式型腔主要用于成形小型塑件，

7、而且是多型腔的模具，各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，拆装方便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。整体式型腔有较高的强度和刚度，在使用中不易发生变形。本模具是一模十二腔，十二个型腔均做在一个模仁内，而不是分别做十二个嵌入定模板，同时型腔里的底部有局部的镶嵌。（2）定模模仁（型腔镶块）的固定由于定模模仁（型腔镶块）比较大，而且厚度较厚，故采用螺钉连接，这样做能够达到很好的紧固作用。2.型芯的设计（1）型芯成形零件内表面的零件称型芯，主要有主型芯、小型芯等。按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。本塑

8、件考虑到排气效果，因此，型芯采用组合式。型芯均为圆形，但较小，因此采用台阶固定，销钉防转。如图所示：2）动模模仁（型芯镶块）由于分型面取