产品设计与制造环节的质量控制

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1、产品设计与制造环节的质量控制　　我公司成立于1965年，属于典型的老国企，在1996年就取得了ISO9001质量体系第三方认证，2002年又通过了质量体系ISO标准2000版的转版认证，并通过国家军用标准认证。但由于工艺装备落后，质量管理不善等原因，产品质量呈下降趋势，市场也逐渐萎缩。在2007年，企业通过中中外三方合资模式进行重组，新公司成立后狠抓产品质量，提出与欧洲同步的理念，并做出一系列重要的举措和方案，产品质量稳步提升。其主要体现在：对所有新产品进行DFMEA;对在制和新制产品进行PFMEA;对每项关键特性以及每个关键位置制定控制计划；对所有供应商进

2、行PPAP;并积极推行等。通过近几年的努力,我厂PPM值已由当初的458下降到242,在质量管理方面取得了一定的成绩。　　所谓质量过程，是从产品设计到完工出厂全过程。过程，即一组将输入转化为输出的相互作用的活动。在ISO9000诸多的术语中，可以说过程是关键和基础的术语。事实上,过程是构建ISO9000标准的基石和理解ISO9000的钥匙，是质量管理的理论基础和发达国家多年以来的实践总结，也是最新管理理论的体现。从常理和ISO9000国际标准中可以得知，过程是一种活动，即理解为过程是一种有进（输入）、有出（输出）的活动形态。在质量管控过程中，以下主要讲述在产

3、品设计和制造两个方面。　　1产品设计环节质量控制　　　　产品是以顾客为导向，产品的开发设计就是将顾客的要求转化为产品技术规范的过程，并保证所设计产品易于生产、验证和控制，达到技术先进、质量可靠和经济合理的要求。高质量的产品是企业的根本责任，如果产品设计不好，无论员工多努力，无论提供多么先进的工艺手段，都不能生产出高质量的产品。　　对于新产品设计质量过程控制主要体现在以下几方面：（1）设计人员必须对产品有深刻理解和认知，清晰了解该产品功能及用途。（2）通过认知对产品有一个系统的规划，确保产品可靠性。（3）样品设计和开发策划，策划过程中需与工艺人员充分沟通，需考

4、虑人员、设备、工装、技术能力、物流等各方面因素。（4）通过产品改进，并最终得到产品开发确认。（5）样件试制生产，严控来料质量，严格工艺步骤，得到合格样件，确定最终设计。　　2产品制造环节质量控制　　　　生产是一个过程，即从拿到产品设计图纸进行工艺编制、来料仓储、工序加工、物流转运等直至合格完工产品全过程。在整个生产过程中，我们引进了质量审核管理模式，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。　　质量审核分为外部质量审核和内部质量审

5、核。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。其中，过程质量审核是内部审核的核心。　　为了提升产品质量，我厂大力推行质量审核管理模式。在2013年初，公司聘请国内、外专家对各单位进行了企业外部质量审核，在专家审核的过程中发现了诸多问题。如工艺文件失效不具备指导意义、计量器具不在使用有效期、员工未按要求进行设备点检、产品混料混箱不易区分、部分产品无专用工位器具、漆后产品无防护等。　　2013年6月零部

6、件事业部成立了内部过程质量审核组，审核组由具有丰富经验的产品技术处员工组成。在完成制定审核方案后，审核组又分为四个小组，四个小组采用循环模式每月对四个单位进行审核。　　内部审核内容设定：（1）审核现有技术人员技术水平和业务能力是否符合过程质量控制要求。（2）审核原材料、半成品、成品外购件等产品质量，以及对供应商进行PPAP审定。（3）审核工艺文件准确性、完整性和可操作性，文件必须包含编制、校对、审核、会签和标准化等工艺技术人员和领导的签字确认版本，以及过程控制的重要参数和特性必须经过工艺评定或工艺验证，并最终形成工艺文件评定书和工艺验证书。（4）审核生产设备

7、、工装各作业指导书和记录表，三书两表应具备准确性、完整性和可操作性。（5）审核检测设备、工装检具、计量器具的完好率、专管率和周期检查是否符合过程质量控制质量要求。（6）原材料、半成品、成品的存储、包装、标识、物流必须符合程序文件规定，不得有磕碰、混箱、标识不清等现象。（7）重点工序、工位等质量控制点审核，控制点的质量审核能力、质量记录、及统计分析结果。（8）审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性。（9）运用数理统计技术、过程FMEA、工艺FMEA进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地

8、改进和提高过程质量能力。　　过程质量控制的有效推行，