多工位级进模设计与制造(中)翻译原文

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1、编号：毕业设计(论文)外文翻译（原文）题目：多工位级进模设计与制造学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：桂林航天工业学院姓名:黎传职称：副教授2012年5月15日摘要多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下

2、，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。它的设计与制造与普通冲压模大致相同，一般包括冲压工艺性分析、确定冲压工艺方案、选择模具结构形式、冲裁工艺计算、主要零部件的结构与尺寸确定、各零部件的加工制造与装配等。关键词：多工位；级进模；设计；制造目录1多工位级进模的研究现状及发展趋势11.1多工位级进模的研究现状11.2多工位级进模的发展趋势22多工位级

3、进模设计基础32.1多工位级进模的特殊含义32.2多工位级进模冲压特点与功能42.3多工位级进模的使用条件与合理应用52.3.1多工位级进模使用的基本条件52.3.2多工位级进模的合理应用62.4多工位级进模的设计步骤和注意事项72.5多工位级进模的基本结构73级进模设计与冲压工艺分析83.1级进冲裁与工艺性83.2工位确定的原则84多工位级进模的排样设计94.1排样设计的原则94.2载体和搭口的设计105多工位级进模的主要零部件设计115.1凸模设计115.2凹模设计115.3模板设计115.4其它零件设计126多工位级进

4、模制造与装配126.1多工位级进模装配特点126.2级进模快速制造技术127级进模的维护要领与故障的排除157.1级进模的维护要领157.2模具常见故障的排除16参考文献19桂林电子科技大学毕业设计（论文）外文翻译（原文）第19页共19页1多工位级进模的研究现状及发展趋势1.1多工位级进模的研究现状多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚

5、至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：　　（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。　　（2）由于

6、在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。　　（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。　　（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。　　（

7、5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。　　（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。　　由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设

8、计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成