2011年度仓库管理评审报告

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1、2011年度仓库管理评审报告目录1、目标的达成状况2、环境改善方案的实施3、内审不符合项4、纠正/预防措施5、仓储管理的总结6、对体系的改进建议7、2012年本部门的改善工作计划一、目标达成状况1、仓库目标之分解计算方法①盘点帐物不相符项≤0项：以每月底财务部复盘不相符数为主②成品出货出错率≤0%：成品出货出错批次/成品总出货批次*100%③收发物料错误次数≤0项：以每月相关部门或客户的书面投诉形式计算④产品防护合格率≥100%：防护合格产品数/应防护产品总数*100%一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月盘点帐物不相符项≤0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项成品出货出错率

2、≤0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%收、发物料错误次数≤0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次产品防护合格率≥100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%在2011年的过去11个月里，仓库在上级领导的指导、各项仓库的运作流程、规章制度的支持下，基本完成了预定的目标，但是在过程中，还存在着很多问题和不足，在新的一年（2012年）在完成既定目标的前提下，继续完善仓库的各项工作流程和规定，用以提高仓库各级人员的仓库管理水平二、环境改善方案实施①、在6、7月份仓库对仓库全体员工进行了废弃物分类的培训，危险化学品的储存管理的安全

3、及注意事项，并在9月份召集了相关部门进行了“化学品防泄漏演习”，并形成记录②、在8月份化学品仓库的责任物料员进行了外部培训三、内审不符合项1、可回收的纸皮放在不可回收的垃圾箱内2、仓库成品区有部分区域标识与实际不符（标识为68-J636，实际放置为68-LP80）3、仓库成品区有部分周转箱堆放超过2米的限高要求4、危险化学品放置仓库门口贴附的“化学品防泄漏演习报告”的揭示图片太旧，看不清具体内容四、纠正/预防措施1、对仓库人员进行废弃物分类回收的知识宣导，并将废弃物分类的范围用图片的方法展示，贴附在垃圾箱的上方位置1、不符产品为待入库产品，设置“待入库区”，入库前的产品必须放入待入库区，不允许

4、放入成品区2、限高标准为：2米以下，对超出范围的部分产品或尾数箱，另外用卡板盛放，在执行“仓库每日5S点检”时对此进行监督3、将图片打印后，用过胶纸过胶，然后用A4硬胶套装好，封口朝下，贴附在仓库门外，由化学品仓库物料员负责每2个月跟换一次四、仓储管理情况的总结1、仓库流程管理①、设立了流程运行和业务活动的审核控制点：仓库所有的入库、出库等业务活动都设立有相应的业务流程来控制（如：来料入库作业指导、成品入库作业指导、领料作业指导、出货作业指导等），对于其中重要环节设立了控制点，通过各种支持的单据，逐级手工批准进行下一步的操作②、业务流程边界（与其它部门或客户的对接部分）的设定：对于同公司其它部

5、分和外部客户的业务边界的流程通过会议的形式邀请他们协商共同制定了各项流程③、流程实施过程中的检查及优化：对于业务流程的实施过程中的检查、优化，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，邀请相关部门已举行会议的形式进行相关流程的优化，使流程的运行更加顺畅④、员工的流程的培训：在“2011年度培训计划”中，规定了仓库各个管理规定和业务流程的培训时间并已实施，培训范围包括了所有仓库相关的人员，并经考试合格2、仓库员工的管理①、岗位职责：针对每个工作岗位编制岗位职责，并对仓库所有人员进行培训，考核合格后上岗②、考核机制：在2011上半年实施过一段时间的绩效考核，编制了考核依据和制度，下半年这项工作已缺

6、失③、轮岗：根据工作实际情况的需要，工作中的表现，有部分员工进行了轮岗（由搬运岗位调为物料管理岗位、由物料管理岗位调为搬运岗位④、培训体系：编制了“2011年度培训计划”，明确了培训人员，培训内容和范围，培训后经考核合格，制订了新员工的入职岗前培训，考核合格后上岗3、仓库盘点管理①、盘点方法：盘点工作主要分为计划性的定期盘点和日常工作中的循环盘点②、责任人：按照客户或者物料的物性、规格等对仓库的所有物料进行区域划分，配置合格的物料员分区分账管理③、过程间隙：在日常工作中，安排了仓库组长对仓库每日进行了5S点检并记录，不定时抽查各个物料员的帐、物、卡是否保持一致④、原因调查：在每月的定期盘点或日

7、常的循环盘点中，发现问题后，查清问题发生的原因，提出改善措施，必要时并采取了适当的警告或处罚措施4、仓库设施、设备管理①、日常点检：设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，如有任何问题，应该采取相关措施，不能处理的申请外部修理或保养。目前仓库只有对电子称、温湿度表、叉车和电器进行了点检②、定期维护：对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。目前