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《年产3万吨谷氨酸钠(味精)糖化工段毕业设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、学校代码：10128学号：本科毕业设计说明书（题目：30kt/a谷氨酸钠车间糖化工段工艺设计学生姓名：学院：化工学院系别：食品与生物工程系专业：生物工程班级：生物工程07-1班指导教师：QQ:1074937096二〇一一年六月摘要谷氨酸是利用微生物发酵生产的一个具有代表性的产品，生产工艺涉及种子培养、发酵、提取、脱色、离心和干燥等重要的单元操作和工程概念。通过对谷氨酸车间的工艺设计，可以加强对自己对所学知识的综合利能力。通过本毕业设计训练，可以提高自己理论联系实际的能力和工程设计方面的能力。本设计是以精制淀粉（纯度为8
2、6%）为原料进行设计，使用一次喷射双酶法为糖化工艺，以年实际工作日300天计算，日产味精90吨。对全厂物料、热量就行衡算，对糖化工段的罐体如调浆罐、储浆罐、维持罐、层流罐、糖化罐、储糖罐以及一些标准设备如液化喷射器、板框过滤机、板式换热器和泵等进行了详细计算，以确定它们的参数，便于设备布置图的绘制。关键词：谷氨酸钠；糖化；工艺计算AbstractGlutamateisproducedbymicrobialfermentationofarepresentativeoftheproducts,productionproce
3、ssesinvolvedinseedculture,fermentation,extraction,bleaching,centrifugationanddryingunitoperationsandotherimportantengineeringconcepts.Throughtheworkshopprocessdesignglutamate,canenhancetheirknowledgeofthecomprehensiveprofitability.Graduatetrainingthroughthedesig
4、n,canimprovetheirabilitytointegratetheorywithpracticeandengineeringdesigncapabilities.Thedesignisbasedonrefinedstarch(86%purity)asrawmaterialsforthedesign,theuseofajetoftwoenzymesforthesaccharificationprocess,theactualworkingdaysto300dayscalculatedat90tonsofmono
5、sodiumglutamateproduction.Thewholeplantmaterial,theheatbalanceonthelineforsugarchemicalsegment,suchasmixingtankstank,slurrystoragetank,themaintenancetank,laminarflowtank,saccharificationtanks,storagesugarandsomestandardequipmentsuchasliquidjet,framefilter,plateh
6、eatexchangerandpumpadetailedcalculation,todeterminetheirparameters,tofacilitatethedrawingofequipmentlayout.Keywords:glutamate;saccharification;processcalculation目录引言1第一章生产工艺21.1味精简介21.2设计方案的确定21.2.1糖化方法的选择论证21.2.2液化工艺条件的论证31.3糖化工艺流程41.4糖化工艺技术要点51.4.1调浆配料51.4.2喷射
7、液化51.4.3糖化51.4.4过滤51.4.5贮存5第二章全厂物料衡算62.1生产能力62.2计算指标62.3总物料衡算62.3.1商品淀粉用量62.3.2糖化液量72.3.3产谷氨酸量72.3.4衡算结果汇总72.4糖化工段物料衡算72.4.1淀粉浆量及加水量82.4.2液化酶量82.4.3CaCl2量82.4.4糖化酶量82.4.5糖液产量82.4.6过滤糖渣量82.4.7生产过程进入的蒸汽冷凝水及洗水量82.4.8衡算结果汇总82.5配料、连续灭菌和发酵工段物料衡算92.5.1发酵培养基和用糖量92.5.2发酵
8、配料102.5.3配料用水102.5.4接种量102.5.5连续灭菌过程进入的蒸汽及补水量112.5.6发酵过程中加入99%液氨量112.5.7加消泡剂量112.5.8发酵生化反应过程所产生的水分112.5.9发酵过程从排风带走的水分112.5.10发酵过程化验取样、放罐残留及其他损失122.5.11发酵终止时的数量122.5.1
