安全带插舌冲压模具设计【毕业论文，绝对精品】

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1、学号：08436107南京工程学院毕业设计（论文）前期材料（2012届）学生顾松松学号08436107学院机械工程学院专业班级成型081题目安全带插舌冲压模具设计类别毕业设计Ö毕业论文□校内指导教师华同曙专业技术职务教授校外指导老师专业技术职务材料目录序号名称数量备注1毕业设计（论文）任务书12文献综述（设计类）或开题报告（论文类）13外文翻译（封面、译文、原文）1学常州大学毕业设计（论文）前期材料（2012届）学生顾松松学号08436107学院机械工程学院专业班级成型081题目安全带插舌冲压模具设计类别毕业设计Ö毕业论文□校内指导教师华同曙专业技术职务教授校外指导老师专业技

2、术职务材料目录序号名称数量备注1毕业设计（论文）任务书12文献综述（设计类）或开题报告（论文类）13外文翻译（封面、译文、原文）1二○一二年三月学号：08436107常州大学毕业设计（论文）文献综述（2012届）题目安全带插舌冲压模具设计学生顾松松学院机械工程学院专业班级成型081校内指导教师华同曙专业技术职务教授校外指导老师专业技术职务二○一二年二月题目：安全带插舌冲压模具设计一、前言1.课题研究的意义，国内外研究现状和发展趋势1.1课题研究的意义冲压模具，是在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是

3、在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。1.2国内外研究现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和

4、私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中.随着我国对先进制造技术的重视，冲压成形技术在深度和广度上都得到了很好的发展，他最大的特征就是表现在与高新技术结合，让他在方法和体系上都发生了很大的变化。一些现代化的信息发展都推动了冲压成形技术的发展。冲压技术的

5、真正发展，始于汽车的工业化生产。美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和发展。研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与控制。但刚开始的发展对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。六十年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。由于八十年代有限元方法

6、及CAD技术的先期发展，使以数值模拟仿真为中心的和计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析阶段，传统的板成形技术开始从经验走向科学化。1.课题的研究目标、内容和拟解决的关键问题分析冲压件成形的结构工艺性，选择冲压工艺方案，确定毛坯形状、尺寸和下料方式。确定冲模类型及结构型式，绘制模具结构图。进行必要的工艺计算：（1）计算毛坯尺寸，以便在最经济的原则下进行排样和合理使用材料。（2）计算冲压力(包括冲裁力、卸料力、推件力等)，以便选择压力机。（3）计算模具压力中心，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精

7、度和寿命。（4）计算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、垫板、凸模)的外形尺寸，以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。确定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。选择压力机。绘制模具装配图和零件图，编写设计说明书（含中外文摘要）。二、设计方案的确定1．模具结构的总体设计（1）模具类型的选择冲孔落料倒装复合模（2）定位方式的选择倒斜销+挡料销（3）卸料、初见方式的选择弹性卸料，刚性打件（4）导向方式的选择后侧导柱的导向方式2.凹凸模刃口尺寸根据生产中实际情况，冲孔凹模具和冲孔凸模采用线切割制造，外形尺寸以