浅谈交流特高压工程大截面导线压接质量控制

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1、浅谈交流特高压工程大截面导线压接质量控制【摘要】特高压变电站软导线施工是变电站建设步骤的重要组成部分，皖南变电站工程软母线采用大截面空心扩径导线，施工难度大、成品保护要求高、压接工艺质量高，对施工过程操作方法依赖性大，质量工艺要求控制严。本文从特高压皖南变电站大截面导线压接施工要点出发，介绍其质量控制要点及控制措施，以做总结及交流。【关键词】特高压大截面导线压接工艺控制1.1引言随着特高压电网突飞猛进的发展，特高压变电站建设步伐加快，软母线施工是变电站建设的重要一环，其施工质量的好坏直接影响变电站后续运行安全。皖南变电站工程是皖电东送淮南至上海特高压交流输电示范

2、工程的枢纽变电站，现场软母线采用大截面耐热空心扩径导线，施工难度大，压接质量控制要求高，本文针对皖南变电站工程大截面导线压接过程控制要点进行浅析，以达到交流特高压变电站大截面导线质量控制经验，提高特高压变电站建设技术水平的目的。1.2概述皖南站1000kV软母线部分引线均采用型号为JLHN58K-1600耐热空心扩径导线，其中1000kV软母线为四分裂4×JLHN58K-1600耐热空心扩径导线，三相成八字形布置（如图1-1所示）。图1-11000kV软母线示意图大截面空心扩径导线具有易磨损、易松股、难压接等特点，现场导线压接施工存在以下作业难点：1.现场作业时

3、大截面导线的成品保护；2.导线压接过程保持线夹与线的平直；3.压接后导线不抛股、不松股导线耐张管的压接质量，将直接影响软母线的施工质量，影响变电站工程后续的安全稳定运行，因此现场需采取有效措施，保证导线的压接质量。2.1大截面导线耐张线夹压接质量标准表2-1导线压接质量标准项目工艺标准/压接必须保持线夹的正确位置，不得歪斜；压接后铝管1.压接后相邻两模间重叠不应小于5mm；2.压接后六角形对边尺寸不应大于0.866D+0.2mm（D为接续管外径）；3.铝管的弯曲度小于2%；压接后铝管压接后压接管口附近导线不应有隆起、松股现象，压接管表面应光滑、无裂纹。注：根据《

4、国家电网公司标准工艺》及《1000kV母线装置施工及验收规范》（Q/GDW198-2008）2.2现场大截面空心扩径导线压接质量工艺控制措施（1）大截面导线压接平直度控制NY-1600k耐张线夹单只重30kg，单凭人工操作压接时很难控制其在压接过程中线夹的平直度，因此单凭人工操作进行导线压接不能满足现场压接要求；针对此问题，现场技术人员根据导线压接特点进行技术攻关，设计一种大截面导线压接专用工具，其设计原理如图2-1所示，将线夹端部以及线夹尾部在压接前固定，并将线夹、导线、模具调平；调平后通过改变模具的位置来进行线夹压接，保证整个压接过程，线夹及导线都是处于平直

5、的状态，从而很好的控制线夹压接的平直度。图2-1导线压接平直度控制原理图为便于压接，现场根据设计原理及思路，研制导线压接专用小车（如图2-2所示），其线夹及导线固定点是两端支撑架，并且带螺栓调节两端的高低，通过螺栓的调节来保持导线及线夹固定后调平，保持压接时铝管与模具在同一轴线；为便于模具的平行移动，将固定模具压鼎处设计为滑车形式，通过底部方向轮的旋转，控制模具的左右平移，实现导线在压接时做到“导线固定，压鼎平移”，达到很好的控制压接平直度的目标。铝管压接时，后一模要重复压接上一模的三分之一部分，为使铝管压接符合要求，确保每模压接重叠量保持一致，将每模压接位置在

6、耐张铝管标记出来，配合使用专用压接小车，精确把握模具的压接位置（叠模），满足铝管压接要求。图2-2专用压接小车图及使用（2）定制满足压接要求机具设备以NY-1600K耐张线夹为例，铝管压接段长度为585mm，根据金具厂家设计压接压力值要求，现场定制3000kN液压机配套YML-105铝模，每模压接长度为75mm，机具经过专业监测单位进行检测，握着力符合要求，满足现场的压接要求。如图2-3所示为NY-1600k耐张线夹设计图及实物图（3）作业过程细节把关JLHN58K-1600耐热空心扩径导线易磨损、易松股，作业过程中规范操作，成品保护也将直接影响导线的压接质量。

7、导线切割时，应使用硬直扎带在切口周围扎进，防止导线切割时引起局部松股，切割时保证导线的平直，切割后对导线截面去除毛刺。扩径导线的钢芯及铝管穿入时应严格按照技术要求进行，钢芯穿入时应按照钢芯螺纹旋入，铝管穿入时应顺着导线的旋转方向，防止铝管穿入时导线松股。（4）压接后严格检查现场导线压接完成后，对压接边缘进行打磨，通过施工队自检、质检员及监理复检，严格根据规范及标准对模具重叠长度、压接管的平直度、六边形的对边尺寸进行检查，保证压接后六角形对边尺寸不大于0.866D+0.2mm（D为接续管外径），铝管的弯曲度小于2%，压接关口出导线无松股、隆起及裂纹线现象。去除边缘

8、毛刺检查重叠长度4.结束