昆钢炼钢厂炼钢二作业区废钢切割烟气治理

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1、昆钢炼钢厂炼钢二作业区废钢切割烟气治理摘要：利用混铁炉除尘系统间断工作的特点，根据氧气切割废钢烟气的特性，设置四个氧气切割操作间，在操作间顶部设置烟罩，对烟气进行捕集。将捕集到的烟气引入混铁炉除尘系统，采用负压操作，自动控制。以最小的投资，对污染环境的黄烟进行治理，经除尘后排放烟气低于国家排放标准，操作场地含尘浓度符合国家卫生标准。关键词：混铁炉除尘氧气切割废钢烟气操作间捕集罩1前言昆钢是全国520户重点国有企业之一，是云南省政府确定的122户建立现代化企业制度的单位。昆钢炼钢厂二作业区位于云南省昆明市以西32km的安宁市东

2、南郊连然镇、螳螂川南岸，海拔1848m。炼钢厂二作业区于1991年1月开工建设，1992年11月建成投产，厂区占地面积38.4×104m2，原设计产能为年产连铸坯66×104t，目前具备年产180~200×104t钢的能力。主要冶炼设备有600t顶装混铁炉2座，50t氧气顶吹转炉3座。现能生产13种32个钢号的连铸坯。炼钢厂二作业区原有废钢吹氧切割场布置在炼钢车间渣处理车间内，没有除尘设施，有20t龙门吊车两台，利用氧气切割废钢，作业时间为两班工作制，白班、中班间断工作。氧气切割废钢产生大量烟尘，污染厂区和周边环境。为保护环

3、境和操作工人身体健康，公司决定对炼钢厂二作业区氧气切割废钢作业区进行除尘。氧气切割废钢除尘工程包含：切割操作间、除尘烟罩、除尘管道及配套的公用工程等。昆钢二作业区已建有转炉、混铁炉二次除尘系统，由于氧气切割废钢烟气性质与混铁炉所产生的烟气特性相似，利用混铁炉除尘系统间断工作、除尘系统设备能力大的特点，将氧气切割废钢除尘并入铁炉除尘系统。烟气经布袋除尘器净化后，达到国家允许的排放标准。本工程于2008年7月，由云南省冶金研究设计院设计，由施工。7工程总投资约120万元。2008年12月日开工。2009年1月21日建成投产。工程

4、达到设计要求，获得昆钢从领导至一线工人的认可。2混铁炉除尘系统简介2.1混铁炉烟气参数混铁炉烟气含尘浓度：兑铁水时约2～5g/Nm3，出铁水时约1g／Nm3。烟尘成分：C30～45％；TFe40～50％；其它3～12%。烟气密度：1.3kg／Nm3。烟气温度（沿铁水口垂直中心）：兑铁水口中心～1200℃，兑铁水口上部2～3m300～500℃，出铁水口上部160～200℃。烟尘粒度：从混铁炉排出的烟尘，粒度大于20μm的粉尘80％以上，粒度小于20μm的粉尘不足20％。2.2混铁炉除尘工艺流程混铁炉除尘采用干法除尘工艺。流程是

5、：含烟尘气体→侧兑铁槽排烟罩和出铁口排烟罩→除尘管道→布袋除尘器→除尘风机→消声器→烟囱→大气。布袋除尘器烟尘→旋转卸灰阀→刮板输送机→集合刮板输送机→斗式提升机→储灰斗→除尘加湿搅拌机→汽车定期运出。2.3混铁炉排烟罩混铁炉排烟罩主要有兑铁口上部排烟罩和出铁口排烟罩。兑铁水口排烟罩采用侧立式，罩壁内部有一层耐火喷涂材料，外部采用扁钢加固，并采用斜撑支架固定在操作平台上。排烟罩上部采用活动式遮挡板。出铁水口采用半密闭固定式烟罩，布置在操作平台上，并设置观察孔。排烟罩外部采用扁钢加固，排烟罩有足够的刚度，可防止高温辐射后罩壁变

6、形。排烟罩下部采用活动式遮挡板。2.4混铁炉除尘系统风量兑铁水烟罩吸风口平均速度取10m/s，半密闭出铁口烟罩平均速度取5m/s。除尘系统的烟气量为35×104m3/h。2.5除尘器及风机采用长袋离线脉冲除尘器，除尘效率达到99%以上，共有2×10个箱体，每个积灰箱下部设有振打器和电动卸灰阀，设有两条切出刮板机。过滤面积：75600m2，最大过滤风速：1.04m／min。风机最大处理风量：35×104m3/h，风压：4500Pa，烟气进口温度：100℃，电机800kW。3氧气切割废钢烟气特性氧气切割废钢时散发的烟气具有温度高

7、、含尘浓度高、粉尘粒径小、烟气量大的特点，其散发过程为阵发性。废钢氧气切割烟气为黄褐色，烟尘中40～66％为铁的氧化物，其余为硅、钙、镁的氧化物，粒径小于10μm。高温烟气向上扩散，初始温度约为900℃左右，含尘浓度平均为3～6g/m3，粉尘堆积相对密度为1.572t/m3，粉尘质量颗粒分散度见表1。表2-1颗粒分散度粒径/μm<11~33~55~10>10质量比/%21.021.525.526.06.0烟气成份：CO：2%CO2：8~10%O2：10~12%4氧气切割废钢除尘工艺根据废钢吹氧切割烟气的特点，采用干式除尘工艺

8、进行除尘。除尘工艺流程为：含烟尘气体→固定吸尘罩+活动吸尘罩→除尘管道→混铁炉布袋除尘器→除尘风机→消声器→烟囱→大气。布袋除尘器烟尘→旋转卸灰阀→刮板输送机→集合刮板输送机→斗式提升机→储灰斗→除尘加湿搅拌机→汽车定期运出。5集尘方式废钢吹氧切割烟气尘源分散，难以捕集。渣处理车间位于转炉