动态脱硫罐工艺的危险性分析

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1、动态脱硫罐工艺的危险性分析再生橡胶可替代部分原料生产各种橡胶制品，我国废旧橡胶制品回收利用的方式以生产再生橡胶为主。再生橡胶生产方法很多，各种方法都需要经过粉碎、脱硫、精炼三个工艺过程。高温动态法脱硫是目前主要的一种脱硫方法。高温高压动态脱硫罐是脱硫工序中的主要设备，其火灾爆炸的危险性较大。在脱硫生产过程中的物料的反应和各种参数的控制是最重要的环节之一，而脱硫罐又是这一环节的关键设备。高温高压动态脱硫罐火灾爆炸事故带来的后果是很严重的。不仅在设备或整个企业中造成严重的直接经济损失，而且还会导致人员伤亡。因此，动态脱硫罐工艺、动态脱

2、硫罐已成为国家明令禁止的工艺、设备。一、动态脱硫罐工艺介绍按照配方将原料和配合剂称量后，放人高位储料斗中，进入脱硫工序。脱硫是在高温脱硫罐中进行的。工作时，启动搅拌，将配好的胶料一次从加料口装入罐内，并加入一定量的温水，关闭进料口。在罐体内通人直接蒸汽（约０．６～０．７ＭＰａ）加热，在夹套或加热管系统中通人高温导热油，进行问接加热，温度逐渐升至规定温度要求。此时罐内注入水气化，罐内气压逐渐升高至２．０～２．３Ｍｐａ，温度升至２００～２２０℃。与此同时，搅拌装置对罐内的胶料不停地搅拌，废旧橡胶在高温高压搅拌（动态）条件下充油（如松焦

3、油）溶胀，产生剧烈的降解反应，而被“脱硫”再生。（脱硫是指橡胶氧化解聚，即由大网型结构转变为小网型结构和少量的线性结构的过程。）脱硫完毕，放空蒸汽后，停止搅拌，从卸料口出料，进入捏炼工序。二、工艺危险性分析由于脱硫是在高温高压的脱硫罐内进行的，并且压力较高，因此若设备安全附件不齐全，设备缺陷，操作不当，工艺控制不良等，均有可能发生物理性爆炸的危险。工艺中使用到高温的蒸汽和加热油，若操作不当，设备或管道缺陷，工艺控制不利，工人防护用品不齐全，有可能造成高温烫伤的危险。生产原料废旧橡胶、松焦油等均为易燃的物质，若发生物料泄漏，遇火源会

4、发生火灾危险。三、危险等级划分为了对危险因素进行有效的控制，按照轻重缓急采取安全措施，有必要对危险因素划分危险等级。一般按事故的可能性和损失的严重程度将其划分为四个等级：（ａ）１级安全的，尚不能造成事故。（ｂ）２级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和财产损失，应当予以排除或采取控制措施。（ｃ）３级危险的，必然会造成人员伤亡和财产损失，要立即采取措施。（ｄ）４级破坏性的，会造成灾难性事故多人伤亡，系统损毁），必须立即排除。四、高温高压脱硫罐危险性分析危险危害因素产生原因现象后果危险等级物理性爆炸1.设备缺陷2.安全附

5、件不齐全3.未进行压力容器的检测检验4.操作失误，造成压力过高5.撞击或人为破坏等造成罐体或管道的破裂6.地震、地面下陷等外力造成罐体或管道的破裂7.安全阀、压力表等安全附件未经检验，存在缺陷8.反应投料太多或温度过高9.配料时将异物带进罐内10.反应物配比错误脱硫罐发生爆炸人员伤亡，财产损失四级高温烫伤1.生产中高温物料故障喷出2.卸料时人员触及胶料，且无防护措施3.开盖时压力未降至零4.罐体、阀门、管道带压拆卸5.罐体破裂泄露高温物料、气体造成人员烫伤人员伤亡三级火灾事故1.物料泄露2.电器火花3.电气线路陈旧、老化4.明火源

6、5.高热引燃6.投料时物料洒落遇火源7.脱硫后胶料未及时疏散引发火灾人员伤亡，财产损失四级电击伤害１．电器设备未采取接地、接零等保触电人员触电人员受电击伤害二级１．电气线路陈旧老化或受到损坏２．工人带电维修，且防护不当３．无相应的电气防护措施４．个人违章操作６．电器过负荷，保护失效机械伤害１．高速旋转的传动装置无机械防护罩２．检修后未及时将机械防护罩装上３．开盖时压力未降至零，造成盖体弹出４．开蒸汽阀门时过快，阀门弹出伤人５．个人违章操作，个人穿戴不当机械伤害人员受到机械伤害二级五、替代工艺作为完全替代动态脱硫罐工艺的下一代工艺，

7、常压连续脱硫工艺是山东金山橡塑装备科技有限公司自主研发的再生胶生产、制造新工艺，该工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中，采用在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫、降低能耗，生产过程无废水、废气排放。常压连续脱硫工艺特点1、安全在常压下工作，采用导热油炉或电加热，避免了高压脱硫带来的危险，大幅度降低了事故隐患，保证了安全生产。2、稳定本机设置了温度自控系统，避免出现焦化碳化和低温塑化效果不良的现象，使物料受热更均匀，提高了生产过程的稳定性。3、高效产量大幅度提高，小型设备日产

8、量可达10吨/台，中型设备日产量可达15吨/台，大型设备日产量可达30吨/台；占地面积小。4、节能、环保节能降耗成效突出：每吨耗电70度以下，综合用电量减少30%,1人即可轻松操作设备。同等产能下，节约人力2人，生产效率提高3倍以上。无三废排放，可