丰田式管理的关键

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1、丰田式管理的关键最近美国《商业周刊》第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式的生产管理”。通过塑造丰田式生产管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年

2、同期增长15.4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。到底其生产管理的关键原则是什么？我特别归纳如下：一、建立看板体系(Kanbansystem)。 就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。二、强调实时存货(JustInTime)。依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时

3、候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。三、标准作业彻底化。他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。四、排除浪费、不平及模糊等。排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作,时间,人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。五、重复问

4、五次为什么(5whyandhow)。要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。六、生产平衡化。丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。七、充分运用“活人和活空间”。在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线

5、原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。八、养成自动化习惯。这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。九、弹性改变生产方式。以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现

6、在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。我曾参观NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。综上所述，不难了解丰田的成功并非是源于领导者的口惠，而是长久以来，其企业文化所造就全盘解决问题执行力的结果！自下而上管理:丰田的成功秘密　　这家世界最成功的汽车公司在每个细节都力求满足员工的能力需要、归属需要和自主需要，使他们真正觉得自己是主人翁　　左永红已经过了而立之年，按照一般的社会标准，他算不上是成功人士。这个来自江苏的年轻人高中

7、一毕业就开始在车间里做钣金学徒，十几年来走过了很多地方，一直没有改行，如今是广州沙河丰田4S店的钣金主管——刚刚成为全球第一大汽车商的丰田公司在中国的一名普通经销店技师。　　今年6月13日，左永红站到领奖台上，亲吻着手中的奖杯和奖牌——他获得了“2007年一汽丰田服务技能大赛总决赛”钣金科目冠军。他成了跨国公司里的“全国劳模”。　　左永红毫不掩饰自己的兴奋之情，他像刘翔获得奥运会冠军那样，一个箭步跨上领奖台，拿着奖杯向同伴大力挥舞。　　丰田式管理曾经被无数次研究过，但是，看到左永红和同伴们脸上灿烂的笑容和风发的意气，不管是“精益生产模式”还是“蓝领工人白领

8、化”，这些抽象的概念立即变得具体起来。　　“作为一家与美国公司截然