总泵缸体卡具设计系统毕业设计（论文）

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1、目录1、零件分析21.1零件工作原理21.2零件工艺分析22、工艺规程设计32.1确定毛坯制造形式32.2基面选择32.3工艺路线32.4计算两次工序尺寸的基本尺寸42.5两次工步计算43、时间定额的计算43.1两工步时间定额的计算53.2辅助时间的计算54、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定55、确定切削用量及工时74.1车74.2铣端面74.3钻74.4钻螺纹孔86、夹具设计85.1定位基准选择85.2定位误差分析87、设计心得98、参考文献1010　一、零件的分析1.1零件工作原理题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运

2、动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2零件工艺分析由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。10　二、工艺规程设计2.1确定毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定

3、使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。2.2基面选择如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。2.3工艺路线据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：准备工序：1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。2.检加工工序：1、车车内孔达ф22+0.023，

4、⊿1.6，车端面，保证122铣以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达⊿6.33.钻以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22×1.5-5H达图。4.钻ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。5.铣以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。6.钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图7.钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准。为基准定位。8.珩磨磨内孔达⊿0.8长度不小于1009.检10　2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸攻螺纹后孔的最大公称直径尺寸为12mm，查表2-39知普通粗牙螺纹内孔的直径为10.5mm，则钻孔

5、工序的加工尺寸为：10.5-0.10=10.4mm。2.5两次工步计算钻孔工步1、背吃刀量的确定取ap=1mm2、进给量的确定查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r3、切削速度的计算查表5-22得v=15m/min由公式（5-1）得：n=1000×v/3.14d=1000×15/(3.14×104)=454.96r/min参照表4-8四面组合钻床，主轴钻速可取n=1360r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=15.0m/min攻丝孔工步1、背吃刀量的确定取ap=0.07mm2、进给量的确定查表5-22选取该工步的每钻进给

6、量f=0.10mm/r3、切削速度的计算查表5-22得v=10m/min由公式（5-1）得：n=1000×v/3.14d=1000×10/(3.14×12)=265.39r/min参照表4-8四面组合钻床，主轴钻速可取n=265.39r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=9.99m/min三、时间定额的计算3.1两工步时间定额的计算钻孔工步10　根据表5-41（钻削基本时间的计算），钻孔的基本时间可由下面公式计算Tj=L/fn=(l1+2)/fn式中：l1=3mmL1=2mm,代入可得tj=24.5s丝攻工步根据表5-46（用丝攻螺纹基

7、本时间的计算），攻孔的基本时间可由下面公式计算Tj=［(l1+l2+l)/fn+(l1+l2+l)/fn0］i式中：l1=（1~3）PL2=（2~3）P代入可得tj=12.2s3.2辅助时间的计算由公式tf=0.15tj计算钻孔工步的辅助时间tf=3.675s计算攻孔工步的辅助时间tf=1.830s四、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。材料为铸件，硬度为HB170-241，成品重0.62kg，生产批量为大批生产，采用铸造成型，二级精度组（成批生产）根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯确定如下：1、外圆表面（ф32×13