火电厂其他脱硫技术

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火电厂脱硫技术第一节火电厂脱硫技术概述第二节湿式石灰石-石膏法脱硫技术第三节循环流化床脱硫技术第四节其他脱硫技术

1第三节循环流化床脱硫技术在火力发电厂脱硫技术中，利用循环流化床原理的脱硫方法有两种，一种是燃烧中煤的脱硫技术，即循环流化床燃烧脱硫技术；另一种是燃烧后烟气脱硫，即烟气循环流化床脱硫技术。一、循环流化床燃烧脱硫技术二、烟气循环流化床脱硫技术

2一、循环流化床燃烧脱硫技术1．概述锅炉按燃烧方式分类：层燃炉、煤粉炉、流化床层燃炉：就是炉料铺放在风板上处于静止状态，气流速度较低，只能从煤粒之间缝隙流过煤粉炉：将煤磨成小于0.1mm的细粉，用空气吹入炉膛进行燃烧。燃烧时的煤粉基本上是随着气流一起飘动，在炉膛内停留时间较短，一般2～3s即能基本烧完，燃烧温度高，炉膛中心温度约1300～1500℃，但炉内蓄热量少，因此燃用无烟煤时不易稳定，煤矸石和劣质燃料更难稳定燃烧。

3流化床燃烧：小颗粒煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下、高速气流与所携带的处于稠密悬浮态的煤料颗粒充分接触进行燃烧。它介于固定床和气流床之间，包括鼓泡流化床和循环流化床两种燃烧方式。循环流化床燃烧技术：是一种在炉内使高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化反应过程；同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，并将它们送回炉内再次参与燃烧过程，反复循环地组织燃烧。典型的循环流化床燃烧系统如下图

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52．循环流化床燃烧脱硫机理循环流化床燃烧过程中最常用的脱硫剂是钙基脱硫剂，如石灰石、白云石等。发生下列反应：锻烧分解反应：CaCO3→CaO(s)+CO2(g)硫盐化反应(脱硫反应)：CaO(s)+SO2(g)+1/2O2(g)→CaSO4(s)生成的固体硫酸钙随炉渣、飞灰一起排出炉膛，从而实现脱硫的目的。(1)研究表明，高温锻烧后CaO的孔隙率可以高达50%，给脱硫反应创造了有利的条件；由于炉内强烈的湍流混合与颗粒的冲刷磨擦，使得气固传质和接触吸收反应效率很高，可以获得满意的脱硫效率。

6(2)理论上，硫盐化反应中CaO与SO2按照等摩尔比例进行，但通常循环流化床的钙利用率只有20%～45%，脱硫产物CaSO4的摩尔体积(52.16cm3/mol)比CaO(17.26cm3/mol)大而使孔隙堵塞阻止内部CaO的进一步反应。即使经过很长的反应时间，钙利用率仍然很低。(3)循环流化床氮氧化物排放量低。一是因为锅炉燃烧温度一般控制在850～950℃，空气中的氮一般不会生成NOx；二是由于循环流化床锅炉普遍采用分级（或分段）送入二次风，这样可抑制NOx的生成，并使部分已生成的NOx得到还原。

73．影响脱硫反应的主要因素（1）石灰石特性的影响石灰石的颗粒直径对床层内脱硫反应的影响较大。对于大颗粒的脱硫剂，当SO2扩散到CaO的内表面发生反应时，生成的CaSO4把微孔堵死，降低了脱硫性能。对于小颗粒的脱硫剂，颗粒可能在达到最大转化率之前就被吹出炉膛了，脱硫剂的利用率也不高。通常要求石灰石平均粒径在0.1～0.5mm。床层内最佳粒径并不是一个固定值，它与流化速度、料层压差、循环倍率、分离器特性等参数密切相关。石灰石中CaCO3的含量越高，脱硫能力越强，性能越好。

8石灰石焙烧生成的GaO颗粒表面微孔特性越好，脱硫性能越好。自然界石灰石以晶状和无定形两种形式存在。用于脱硫，无定形石灰石的性能优于晶状石灰石，原因是无定形石灰石焙烧生成的CaO的表面孔隙率比晶状石灰石的高得多。石灰石的含水量也是不可忽略的因素，一般认为，含水量以不大于3%为宜。

9（2）床温的影响在床温低时，CaCO3分解所生成的CaO少，因而没有足够的CaO与SO2发生反应，同时还由于放出CO2少，形成孔隙率小，脱硫反应速率低，脱硫效率不高。随着温度提高，上述两个不利因素得以克服，脱硫效率逐渐增加，直到峰值。床温超过900℃，脱硫效率反而下降，这是由于温度太高，CaO表面被烧结，反应的有效表面减小的缘故。由于脱硫过程是可逆反应，主要脱硫反应的最佳化学反应温度为825～850℃，超过这一温度时，逆反应的速度大大加快，脱硫效率下降。故而只是在一定的温度范围内脱硫效果最佳。床温对脱硫率的影响如图3-2所示。

10床温对脱硫率的影响

11但是，床温的选择需综合考虑多方面的因素，除脱硫效率外，还有燃烧效率、NOx和CO排放等。从燃烧来说，床温越高，燃烬率越高；为控制NOx的排放，最好选择较低的床温；为控制CO的排放，最好选择较高的床温。综合以上诸因素，在燃用高挥发分煤时，床层温度宜选定在850℃左右，在燃用低挥发分煤时可选取900℃左右。

12（3）钙硫摩尔比的影响。当钙硫摩尔比增加时，脱硫效率会提高。但是投入过多的脱硫剂时，脱硫效率增加很少，不仅浪费了脱硫剂，而且多余的CaO又可催化生成NOx，使NOx排放量增加，另外也增加了灰渣的物理热损失，降低锅炉效率。（4）燃料煤含硫量的影响。在相同钙硫比的情况下，含硫量越高的煤，其脱硫率也越高。但是，在不能及时调节石灰石加入量的情况下，对脱硫效率影响较大。

13（5）流化速度。在其他条件相同时，风速增大将导致脱硫率下降。美国阿岗国立研究所(ANL)试验得出，速度增加0.3m/s，则脱硫率下降约5％；日本日立公司在试验炉上得出脱硫剂飞逸率随气流速度的增大而增加，因而造成脱硫率下降。但是，对循环流化床锅炉来说，因物料多次循环，流化速度的影响不很重要，重要的是气固分离器捕集颗粒的能力。（6）流化床的高度和压力。试验表明，常压下石灰石的脱硫效率高，增压下则是白云石的脱硫效率高。其原因是，常压下MgCO3很少与SO2反应：而在增压下才大量分解，放出CO2生成MgO；石灰石则正好相反，其分解反应在常压下比在增压下剧烈得多。

144．循环流化床脱硫存在的问题及现有解决方案循环流化床锅炉的钙利用率较低(20%～45%)，即一半以上的脱硫剂没有参与脱硫反应。为了将循环流化床锅炉烟气中的SO2脱除至90%以上，就需要增加石灰石用量，使得钙硫摩尔比>2，当燃用含硫量较高的燃料时，往往需要更高的钙硫摩尔比(2.5左右)，有时即使增加钙硫摩尔比也难以达到所要求的脱硫效率。为了提高循环流化床脱硫的钙利用率，国内外学者围绕这一目标开展了广泛的研究，主要体现在两个方面：一是提高脱硫剂的反应活性；另一方面是对反应后的脱硫剂进行循环再利用。

15二、烟气循环流化床脱硫技术1．概述循环流化床烟气脱硫技术(CFBFGD)已达到工业化应用的主要有四种工艺：德国Lurgi公司开发的烟气循环流化床脱硫技术(CFB)、德国Wulff公司开发的回流循环流化床脱硫技术(RCFB)、丹麦F.L.Smith公司开发的气体悬浮吸收工艺（GSA）烟气脱硫技术以及ABB公司开发的新型一体化脱硫技术(NID)。

162．烟气循环流化床脱硫的原理一般认为当石灰、工艺水和燃煤烟气同时加入流化床中，会有以下主要反应发生：生石灰与液滴结合产生水合反应：CaO+H2O→Ca(OH)2SO2被液滴吸收：SO2+H2O→H2SO3Ca(OH)2与H2SO3反应：Ca(OH)2+H2SO3→CaSO3·1/2H2O+3/2H2O部分CaSO3·1/2H2O被烟气中的O2氧化：CaSO3·1/2H2O+1/2O2+3/2H2O→CaSO4·2H2O烟气中的HCl和HF等酸性气体同时也被Ca(OH)2脱除，总的反应式如下：Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2OCa(OH)2+2HF→CaF2+2H2O

173．烟气循环流化床脱硫工艺流程(168页)(1)鲁奇(Lurgi)循环流化床烟气脱硫技术

181)工艺流程。该系统由吸收剂制备、反应塔、吸收剂再循环和静电除尘器、水及蒸汽喷入装置等组成。在CFB脱硫系统中，由锅炉排出的烟气从流化床的底部进入(有的要经预除尘)。流化床吸收塔的底部为1个文丘里装置。设计文丘里段是为了使气流在整个容器内达到合理分布。烟气通过文丘里管的加速，与从渐扩段加入的再循环物料、新鲜Ca(OH)2粉和增湿水充分混合而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。同时通过向吸收塔内喷水，湿润颗粒表面，增大吸收剂的反应活性，烟气冷却到最佳的化学反应温度，这是提高烟气脱硫效率的关键。此时烟气中的SO2、SO3、HCl和HF等酸性成分被Ca(OH)2吸收而除去，生成CaSO3·1/2H2O等副产物。由于灰渣循环使用，吸收塔内有很高的飞灰和石灰颗粒浓度，通常高达500～1000g/m3。

19经脱硫后带有大量固体颗粒的烟气由吸收塔的顶部排出进入吸收剂再循环除尘器中，该除尘器为带百叶窗的静电除尘器，烟气中的大部分颗粒被分离出来。被分离出的颗粒经过中间灰仓返回到吸收塔循环使用。由于大部分的颗粒被循环多次，因此固体物料的累积滞留时间很长，可达30min以上，这大大延长了烟气与吸收剂的接触时间，加大了SO2的传质总量，使吸收剂得以充分利用。从百叶窗分离器及电除尘器下收集的干灰，一部分送回循环反应塔再循环灰入口，另一部分送至干灰库。除尘后的烟气温度为70～75℃，不必再加热，可直接从烟囱排出

202)工艺特点①没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽，②新鲜石灰与循环床料混合进入反应器，依靠烟气悬浮，喷水降温反应；③床料有98%参与循环，新鲜石灰在反应器内停留时间累计可达到30min以上，使石灰利用率可达99%；④反应器内烟气流速为1.83～6.1m/s，烟气在反应器内停留时间约3s，可以满足锅炉负荷从30%～100%范围内的变化；⑤对含硫量为6%的煤，脱硫率可达92%；⑥基建投资相对较低，不需专职人员进行操作和维护；⑦存在的问题是生成的亚硫酸钙比硫酸钙多，亚硫酸钙需经处理才可成为硫酸钙。

213)系统的自动控制1)根据反应器进口烟气流量和烟气中初始SO2质量浓度控制消石灰粉的给料量，以保证按要求的脱硫率所必需的钙硫比。而处理后烟气中SO2排放值仅用来作为反馈信号，用于校核和精确地调节脱硫剂给料量的辅助调控。2)根据反应器出口处的烟气温度直接控制反应塔底部喷水量，以确保反应塔内的温度处于尽可能地接近露点的最佳反应温度范围内。3)循环流化床内的固/气比或固体颗粒质量浓度是保证其良好运行的重要参数，运行中可通过控制再循环飞灰量来调节。沿床高度的固/气比可以通过沿床高度底部和顶部的压差表示。控制送回反应塔的再循环干灰量来保证反应器进出口的压力损失满足预置压差的要求，从而保证床内必需的固/气比，维持反应器内物料流的稳定。

22(2)回流式循环流化床烟气脱硫技术

23与Lurgi公司的工艺相比，RCFB工艺主要在吸收塔的流场设计和塔顶结构上做了较大改进，在吸收塔上部出口区域布置了独创的回流板。1)工艺流程RCFB吸收塔中烟气由下向上运动，脱硫剂和飞灰在塔内回流由上向下运动，使参与反应的气—固两反应物做逆向运动，脱硫剂与SO2能得到充分的混合。在RCFB吸收塔中，脱硫剂及飞灰除在内部有回流外，在外部还设有循环装置，可使脱硫剂在塔内循环次数达100～150次，使得脱硫剂在塔内的停留时间折算可达30min左右，充分利用固体颗粒之间的相互碰撞摩擦，提高了脱硫剂的利用率。RCFB工艺最显著的特点即采用了内、外循环的方式，由于Ca(OH)2粉末的多次再循环，从而实现在较低钙硫比下的高效脱硫。

24RCFB吸收塔中一部分烟气产生回流，提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。另外，吸收塔内产生回流使得塔出口的含尘浓度大大降低。一般说来，塔内部回流的固体物量为外部再循环量的30%～50%。这样便大大减轻了除尘器的负荷

252)工艺特点①与常规的循环流化床及喷雾吸收塔脱硫技术相比，石灰耗量(费用)有极大降低；②维修工作量少，设备可用率很高；③运行灵活性很高，可适用于不同的SO2含量(烟气)及负荷变化要求；④不需增加锅炉运行人员；⑤由于设计简单，石灰耗量少，维修工作量小，投资与运行费用较低，约为石灰－石膏工艺技术的60%；⑥占地面积小，适合新老机组，特别是中、小机组烟气脱硫地改造。

263)系统控制与鲁奇式基本一致。

27(3)气体悬浮吸收烟气脱硫工艺

28工作原理和前两种工艺十分类似，不同之处在于GSA工艺所用的脱硫剂不是干消化石灰，而是石灰浆。1)工艺流程。从锅炉出来的烟气进入GSA反应器的底部与雾化的石灰浆混合，反应器内的石灰浆在干燥过程中与烟气中的SO2及其他酸性气体进行中和反应。烟气经旋风分离器分离粉尘后进入电除尘器或滤袋式除尘器，然后符合标准的清洁气经烟囱排放到大气中。含有脱硫灰和未反应完全的石灰的流化床床料在旋风分离器中分离，其中99%的床料经调速螺旋装置送回反应器中循环，只有大约1%的床料作为脱硫灰渣排出系统。

292)工艺特点。①床料高倍率循环(约100倍)，因此保证吸收剂与烟气充分接触，提高吸收剂的利用率；②流化床床料浓度高达500～2000g/m3，约为普通流化床床料浓度的50～100倍；③烟气在反应器及旋风分离器中停留时间短(3～5s)；④脱硫率高达90%以上；⑤吸收剂利用率高，消耗量少，Ca/S＝1.2；⑥运行可靠，操作简便，维护工作量少，基建投资相对较低；⑦喷浆用喷嘴为专利设备。

30①通过监测进入反应器底部烟气流量连续控制床料循环流量，以保证反应器内床料浓度的稳定；反应器内保持一定的床料的接触面积，加大石灰与烟气的混合程度；同时，大量的干物料的存在可以防止物料在反应器壁上的附着；②通过监测反应器出口的温度控制喷雾补充水量的加入，以保证反应温度尽可能接近饱和温度(以不出现粘壁现象为限)；③通过监测系统出口的烟气流量和SO2含量来调节石灰的加入量。

31(4)NID工艺_集除尘和脱硫一体的综合工艺

323．影响CFB脱硫率的主要因素(1)固体颗粒物浓度和钙硫摩尔比的影响实验结果显示：随着床内固体颗粒物浓度的逐渐升高，脱硫率也随着升高；同时表明SO2脱除率随Ca/S的增加而增加。钙硫比从2增大到4，脱硫率提高幅度很大，而超过4则曲线平缓，钙硫比太大不必要、也是不经济的。(2)烟气停留时间对脱硫率的影响。实验发现，烟气在CFB反应器中的停留时间由3.5s增至4.6s，脱硫效率增加的幅度较小，这表明在循环流化床里，SO2脱除反应大部分都发生在1～3s的浆滴蒸发期内，当液相蒸发完毕时，反应基本停止。

33(3)床层温度对脱硫率的影响。在循环流化床烟气脱硫工艺中，可用CFB出口烟气温度与相同状态下的绝热饱和温度(露点温度)之差△t来表示床层温度的影响。△t越小则系统的脱硫效率越高。(4)脱硫吸收剂粒径的影响。

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35第四节　其他脱硫技术一、喷雾干燥法脱硫(SDA)

36工艺主要可分为六个阶段：①吸收剂制备；②吸收剂浆液雾化；③雾粒与烟气的接触混合；④液滴蒸发与SO2吸收；⑤灰渣排出；⑥灰渣再循环。主要工艺特点有：①喷雾干燥法的原理和装置都较简单，但它的系统设计和设备制造要求高。②在操作上对自动控制的要求比较严格，不仅吸收剂的用量要根据入口SO2浓度变化迅速加以调整，同时还要根据烟气温度的高低调节液体用量，以保证足够的脱硫效率和合理的吸收剂利用率。③存在单机容量小，Ca/S较高，废渣回收困难，喷雾器较易磨损，石灰系统易结垢堵塞的缺点。

37二、LIFAC脱硫LIFAC脱硫是由芬兰Tampella公司和IVO公司联合研究开发的干法烟气脱硫工艺。LIFAC工艺的全称为炉内喷钙尾部烟气增湿活化。该工艺系统简单、投资低、脱硫费用小、占地面积少，但脱硫效率仅为80%左右。应用于燃用低硫煤电厂的烟气脱硫。

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39第一阶段，即炉内喷钙阶段，粒度为325目左右的石灰石粉用气力喷射到锅炉炉膛上部温度为900℃～1250℃的区域。这一阶段的脱硫率在25％～35％。第二阶段，即炉后增湿活化阶段，在一个专门的活化器中喷入雾化水(雾滴粒径50～100μm)对烟气进行增湿，可使系统的总脱硫率达到75％以上。除上述两个反应阶段外，还有灰浆或干灰再循环过程，可以使系统总脱硫率提高到85％。将电除尘器收集的部分飞灰，以及在活化器中未反应的CaO和Ca(OH)2再循环送回活化器，称为干灰再循环；将电除尘器收集的部分飞灰加水制成灰浆送入活化器，称为加湿灰浆再循环。

403．脱硫率的影响因素(1)喷射石灰石的位置与粒度。通常，在锅炉炉膛上方温度为950~1150℃的区域内喷入石灰石粉，对石灰石粉的要求是CaCO3含量应超过90％，80％以上的颗粒粒度小于40μm，此时炉内脱硫反应所能达到的脱硫率为20%~30%。(2)钙硫比。LIFAC系统的脱硫率随钙硫比的提高而升高。如采用80％以上、粒径小于44μm的石灰石作为吸收剂，当Ca/S比为1.5时，脱硫率约为15％，Ca/S为2.0时，脱硫率约为20％，随着Ca/S的提高，脱硫率会进一步提高。(3)活化塔进口烟气温度。在其他条件不变的情况下，活化塔进口烟温提高，能使增湿水量提高，活化塔脱硫率提高。试验表明，吸收剂活化的主要原因是吸收剂与水滴的碰撞。增湿水量增加，提高了吸收剂的活化程度，使其与SO2反应机会增加，脱硫率提高。某电厂的试验表明，在烟温100℃以上时，活化塔进口烟温提高10℃，脱硫率约提高5％～10％。

41(4)活化塔出口烟气温度。活化塔出口烟气温度越接近绝热饱和温度，活化塔脱硫率越高，但不应引起活化器壁、除尘器和引风机结露。因此，通常要求控制烟气温度高于绝热饱和温度10~25K。(5)活化器内的喷水量及水滴大小。活化器的喷水量与煤的含硫量、Ca/S、烟气的进口温度及当时烟气的绝热饱和温度等参数有关。活化器内的喷水量决定了反应温度和湿度。此外，水滴大小影响着脱硫率的高低，在活化器内布置喷嘴应保证水滴与烟气能良好均匀的混合。(6)干灰再循环比。干灰再循环提高了钙的利用率。一般情况下，与干灰不循环相比，脱硫率大约可以提高10％。

42三、海水脱硫①不添加任何其他化学物质，用纯海水作为吸收液的工艺，这种工艺已得到广泛的工业应用；②向海水中添加一定量石灰以调节海水碱度，未推广应用。

43吸收塔内洗涤烟气后的海水呈酸性，并含有较多的SO32-，不能直接排放到海水中去。吸收塔排出的废水流入海水处理厂，与来自冷却循环系统的海水混合，并用鼓风机鼓入大量空气，使SO32-氧化为SO42-，并驱赶出海水中的CO2。混合并处理后海水的pH值、COD等达到排放标准后排入海域。净化后的烟气通过GGH升温后经烟囱排入大气。

44四、电子束同时脱硫脱硝技术(EBA)1－锅炉；2、7－除尘器；3－冷却塔；4－氨储罐；5－电子加速器；6－反应器；8－引风机；9－副产品储罐；10－烟囟

45工艺原理为：直流高压电源产生的电子束经电子加速器加速后辐照烟气，使烟气中的O2、H2O等生成大量的离子、自由基、原子、电子和各种激发态的原子、分子等活性物质，将SO2和NOx分别氧化生成硫酸和硝酸，并在65～80℃条件下与注入的氨气发生中和反应，得到干燥的硫酸铵和硝酸铵颗粒。技术特点：过程为干法，不产生废水废渣；能同时脱硫脱硝，可达90%以上的脱硫率和80%以上的脱氮率；系统简单，操作方便，过程易于控制；对于不同含硫含氮量的烟气和烟气量有较好的适应性和负荷跟踪性；副产品为硫铵和硝铵混合物，可用作化肥。存在的问题：电子加速器昂贵，在总投资中所占比例达15%~20%；运行费用受液氨供应和硫铵、硝铵出路的影响很大，在不考虑副产品回收利用时，运行费用高；出口氨浓度的控制、氨的泄漏等问题急需解决。

46复习与作业1、在火力发电厂脱硫技术中，利用循环流化床原理的脱硫方法有（　　　　）和（　　　）两种。2、循环流化床钙利用率只有20%～45%是因为脱硫产物CaSO4的（　　）比CaO大而使孔隙堵塞阻止内部CaO的进一步反应。3、循环流化床燃烧脱硫技术要求石灰石粒径大一些好。（　　　　）4、循环流化床燃烧脱硫技术增加炉膛压力可以提高脱硫效率。（　　）5、烟气循环流化床脱硫技术有（　　）、（　　）、（　　　）和NID工艺。

47在炉内喷钙脱硫工艺中，碳酸钙在炉膛温度900-1250℃的区域内，受热分解成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2）。即：CaCO3→CaO+CO2↑燃烧过程中脱硫就是在燃烧过程中加入固硫剂，使燃料中的硫分转化成硫酸盐，随炉渣一起排出。按燃烧方式可分为：层燃炉脱硫、煤粉炉脱硫和沸腾炉(流化床)脱硫。（）LIFAC工艺分为两个工艺阶段：炉内喷钙、炉后增湿活化。（）常规喷雾干燥技术多用在中小规模的机组和燃中低硫煤的场合。（）炉内喷钙和氧化钙活化（LIFCA）工艺分布实施的三步为：石灰石炉内喷射→烟气增湿及干灰再循环→加湿灰浆再循环。（）锅炉受热面高温腐蚀一般有两种类型，即硫酸盐型腐蚀和硫化物腐蚀。（）

48电子束法脱硫工艺流程是怎样的？答：电子束烟气脱硫的工艺过程大致由：予除尘，烟气冷却，加氨，电子束照射，副产品捕集五道工序组成。烟气首先经锅炉静电除尘器除尘后进入冷却塔进一步除尘，降温和增湿，烟气温度从140℃左右降至60℃左右，此后将一定量的氨气，压缩空气和软水混合喷入反应器进口处，在此与烟气混合，经过高能电子束辐射后，SO2，NOx，在游离基作用下生成H2SO4和HNO3，并进一步与NH3发生化学反应，生成(NH4)2SO4和NH4NO3粉末，部分粉末沉降至反应器底部，通过输送机排出，大部分粉末随烟气一起进入后续的电除尘器，从而被收集下来，洁净的烟气经吸风机升压后进入烟囱排入大气。

49简述电子束法烟气脱硫工艺的特点？①能同时脱除烟气中的SO2和NOX。②运行操作简单，维护方便。③是干法过程，无废水废渣。④副产品是以硫酸铵为主含少量硝酸氨构成的有益农业氮肥。⑤投资少运行费用较低，经济性较好，适合在高硫煤地区运用。⑥电子束运行中产生“X”射线在建筑物处、操作室等处辐射剂量率最大为0.3uSV/h，低于国家标准。

50L4bC3043简述电子束法烟气脱硫工艺系统的组成？答：①烟气系统；②氨的储存和供给系统；③压缩空气系统；④SO2反应系统；⑤软水系统；⑥副产品处理系统L4bC4044喷雾干燥法脱硫的优缺点？答：主要优点：脱硫法为干燥的固体，便于处理，工艺能耗低，无废水、无腐蚀，投资与运行费用较湿法低。缺点：单机容量小，钙硫比较高，废渣回收困难，喷雾较易磨损，石灰系统结构易。L4bC5045喷雾干燥法脱硫的工艺流程？答：喷雾干燥烟气脱硫技术的工艺流程：⑴吸收剂制备；⑵吸收剂浆液雾化；⑶雾粒与烟气的接触混合；⑷液滴蒸发与SO2吸收；⑸废渣排出。

51L3bC2046喷雾干燥法FGD系统主要哪几部分组成？答：喷雾干燥法FGD系统主要由四部分组成：吸收塔系统、除尘设备、除雾器及料浆制备系统和干燥处理及输送。喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器组成。影响喷雾干燥法FGD系统脱硫效率的因素有哪些？答：影响脱硫效率的因素：钙硫比、吸收塔出口烟温、灰渣再循环。L3bC3047循环流化床干法烟气脱硫系统组成是什么答：系统由石灰浆制备系统、脱硫反应系统和收尘引风系统三个系统组成。包括石灰石贮仓、灰槽、灰浆泵、水泵、反应器、旋风分离器、除尘器和引风机等设备。

52L2bC2048循环流化床干法烟气脱硫主要控制参数有哪些？答：主要控制参数有床料循环倍率、流化床床料浓度、烟气在反应器及旋风分离器中驻留时间、脱硫效率、钙硫比、反应器内操作温度。L2bC3049流化床燃烧的优点是什么？答：流化床燃烧的优点：⑴燃料适应性强；⑵易于实现炉内高效脱硫；⑶NOx排放量低；⑷燃烧效率高；⑸灰渣便于综合利用。

53L5cC1050什么叫LIFAC脱硫工艺？答：LIFAC是LinestoneInjectionintoFwnaceandActivationofCalciumOde的英文缩写，是一种炉内喷钙和炉后活化增湿联合的脱硫工艺，由芬兰IVO电力公司与Tampellla公司联合开发，LIFAC工艺也简称干法烟气脱硫，脱硫效率一般在60%~85%。L3cC2051简述LIFAC脱硫法的基本工工艺答：LIFAC脱硫法的基本工工艺主要包括三步：（1）向高温炉膛喷射石灰石粉；（2）炉后的增湿活化器中用水或灰浆增湿活化；（3）灰浆或干灰再循环。

54炉内喷钙尾部增湿活化脱硫方法的原理?答：炉内喷钙尾部增温活化技术（LIFCA）：磨细到325目左右的石灰石粉（CaSO3）用气力喷射到锅炉炉膛的上部，炉膛温度为900-1250℃的区域。CaCO3能迅速分解成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2），锅炉烟气中的一部分SO2和几乎全部SO3与CaO反应生成硫酸钙，在尾部烟道系统的适当部位设置增湿活化器，使未反应的CaO水合成Ca(OH)2，起到进一步脱硫效果。L5cC3053简述LIFAC脱硫法的优缺点？答：该工艺与其它工艺比，投资与运行费用最低，系统安装迅速，占地少，无废水排放。缺点是钙硫比较高，仅适用于低硫煤；且易在锅炉尾部积灰，引起锅炉效率降低。