冷冲压考试资料

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(1)冲压材料可便用矍2•拿属、有色金届、律公屋材料,(2)冲压加工分分离工序和成型工序。分离工序:是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线互相分离的工序(落料、冲孔、切断、切边、冲槽、刨切);成型工序:是毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形、成型所要求的形状和尺寸精度的制件(弯曲、拉伸、翻边、胀型、缩口、挤压、圈圆、扩口、校形(3)冷冲压加工在生产中的地位?/.用途广2、加工范围广3、精度高、4、粗糙度低(4)、冲压变形是由冲压设备提供变形载荷,然后通过模具对毛坯施加外力,进而转化为毛坯的内力、使之产生塑性变形。(5)一般来说:延伸率大、屈服率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成型工序。(6)、冲裁：是利用安装在压力机上的冲裁模,使材料产生分离的冲压工序;制取所需零件的外形及尺寸的工序称之为落料;制取所需零件的内形及尺寸的工序称之为冲孔;(7)影响冲裁件的因素有:冲裁间隙、冲模制造精度、材料性质与厚度、冲裁件形状和尺寸(主要冲裁间隙)(8)、冲裁模具失效有:磨损、变形、助刃和凹模刃口胀裂四种。(9)合理的间隙值能保证冲裁件的断面质量好,尺寸精度高,所需冲裁力小,模具寿命高。(10)在冲压生产中,冲裁件在板、条等材料上的布置方法称为排样;冲裁件在条料或者带料上的排列方式就叫做排样方法。排样时冲裁件与冲裁件之间以冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料称为搭边；(搭边的合理数值主要决定于材料厚度、材料的种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等;一般来说,板料愈厚,材料愈软以及冲裁件尺寸愈大,形状愈复杂,则搭边值a与al也就越大)(11)冲压加工过程是板料受力变形或分离,从而获得所需零件(12)合理的冲压成型工艺、高效的冲压设备和(冲模)是冲压件生产必不可少的三要数。八一般而言,冲压工序可分为(分离工序)和(成型工序)两大类。2、压力机的强度和刚性是按压力机的(公称压力)进行设计的。3、根据工序组合程度的不同，冲压模具可分为单工序模、复合模、连续模。4、塑性变形的物体体积保持不变,其表达式可写成(S1+82+83=0)5、金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加,所有强度指标均增加,硬度也增加,塑性指标降低,这种现象称为(加工硬化)6、板料冲压成型性能是一个综合性的概念,它包括(抗破裂性)(贴模性)、(定型性)7、物体在外力的作用下会产生变形,如果外力取消后,物体不能恢复原来的形状和尺寸,这种变形成为(塑性变形)8、压应力的数目及数值愈多,拉应力数目及数值愈大,金属的塑性好。9、在材料的应力状态中,压应力的成分小,拉应力的成分大,愈有利于材料塑性的发挥。10、用间接实验方法得到的板料冲压性能指标有:伸长率、屈服点、屈强比、硬化指数、板厚方向性系数R和板平面方向性系教4儿11、在简型件拉伸中如果材料的板平面方向性系数AR越大,则突耳的高度越大。12、硬化指数n值大,硬化效应就尢这对于拉伸类变形来说就是有利的。13、当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是伸长变形,故称这种变形为伸长类变形。14、当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是压缩变形;故称这种变形为压缩类变形。15、材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成型性能。16、材料的屈服强度和抗拉强度的比值称为屈强比,屈强比小,对所有的冲压成型工艺都有利。10.冷冲压是塑性加工的基本方法之一,它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。因为它±要用于加工板料零件，所以也称板料冲压。U.冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备,没有先进的模具技术,先进的冲压工艺就无法实现。冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。12.冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。冲裁时搭边过大,会造成材料的浪费,搭边太小,则起不到搭边应有的作用。13.冲压力是冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。设计冲裁模的刃口尺寸时,落料模应以凹模为设计基准,再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准,再按间隙值确定凹模尺寸。14.模具设计时,要尽可能减小和消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。为了保证拉深件的质量,在拉深过程中选择合适的润滑剂,以减少模具与工件之间的摩擦,使拉深过程正常进行。15.决定拉深工序次数的原则是既要使材料的应力不超过材料的强度极限,又要充分利用材料的塑性,使之达到最大可能的变形程度,通常以拉深系数m表示拉深的变形程度。16.凸、凹模的圆角半径,尤其是凹模的圆角半径对拉深工作影响很大。凹模圆角半径过小,易使拉深件表面划伤或产生断裂;圆角半径过大,由于悬空面积增大，使压边面积减小,易起内皱。17.冷挤压是在常温条件下,利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压力,使金属产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的零件。18.塑料是以相对分子量较高的合成树脂为主要成分,加入其它添加剂,可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。19.塑料按照热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两类。20.在塑件脱模过程中为了避免擦伤和拉毛,塑件上平行于脱模方向的表面一般,应具有合理的脱模斜度。21.注射机一般由注射部分、合模

1部分、传动部分和控制部分四个部分组成。12.注射成型的工艺过程有三个主要内容：即塑化、注射和成型。13.注射模具的浇注系统使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道,一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。每一次注射成型工作循环的最后一个动作,就是将塑件从模具型腔里取出,完成该动作的机构是推出机构。14.吹塑成型方法可以分为三种:挤出吹塑法、注射吹塑法和注射拉伸吹塑法。模具零件的毛坯形式主要为原型材、锻造件、铸造件和半成品四种。15.电火花加工时在一定介质中,通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用,对工件进行加工的一种工艺方法。16.设计和制造者面对的只有实物样件,没有图样或CAD模型数据,通过对已有实物的工程分析和测量,得到重新制造产品所需的几何模型、物力和材料特性数据,从而复制出已有产品的过程称为逆向工程。模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法三种。成型是指用各种局部变形的方法来改变被加工工件形状的加工方法。二、翻边是沿工件外形曲线周围将材料翻成侧立短边的冲压工序,又称为外缘翻边;翻孔是沿工件内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序,又称为内孔翻边。三、缩口是将筒形坯料的开口端直径缩小的一种方法,常见的有:整体凹模缩口、分瓣凹模缩口的以及旋压缩口等。四、将毛坯或零件不平整的面压平,称为校平。五弯曲件的材料应具有足够的塑性,较低的屈服极限和较高的弹性模量（分离工序）:是指坯料在模具刃口作用下,沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法。（冷冲压）:是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需冲件的一种压力加工方法。（压力机闭合高度）：是指压力机滑块在下极点时,滑块底面到工作台面上平面之间的距离。（成型工序）：是指坯料在模具压力作用下,使坯料产生塑性变形,但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。（冲裁）是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。（冲裁件的工艺件）是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。（侧刃）在连续模中,为了限定条料进距,在条料侧边冲切一定形状缺口的凸模,称为侧刃。（冲裁间隙）是指冲裁模中、凹模刃口横向尺寸的差值。（模具总寿命）是模具失效为止总的合格件数。（搭边）排样中相邻两个零件之间的余料观零件与条料边缘间的余料称为搭边。（“入体"原则）是指标注零件尺寸公差时应向实体方向单向标注。（排样）冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法。（布距）条料在模具上每次送进的距离。卸料力）从凸模上卸下紧箍的料所需要的力称为卸料力,用F卸表示。（推件力）将硬塞在凹模内的料顺着冲裁方向推出所需要的力称为推件力,用F推表示。（项件力）逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力,用F项表示。（定位零件）是用来保证条料的正确送进及在模具中正确位置的零件。（冷冲压）是塑性加工的基本方法之一,它是利用安装在压力机上的模具,在温Jf下对板料施加压力使其变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。变形工序:是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形,以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。（排样）冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。（冲裁间隙）冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。（弯曲）又称压弯,是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。（拉深）又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下,将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。（校平）校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压,使不平整的工件产生反复弯曲变形,从而得到高平直度零件的加工方法。（特种加工）是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。（模具装配）按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件,按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程,称为模具装配。（拉伸）是利用拉伸模在压力机的压力作用下,将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。（弯曲）将板料及棒料、管料、型材产生塑性变形,形成具有一定角度和一定曲率形状零件的冷冲压工序称为弯曲。（弹性变形、塑性变形、板料弯曲变形、贴索,阶段）（自由弯曲）如果在板料的凸、凹模完全贴紧后凸模立即回升,这种弯曲称为自由弯曲（校正弯曲）如果在板料和凸、凹模完全贴紧后，凸模继续下行一段很小的距离称为校正弯曲。（弯曲件的工艺性）指弯曲件的材料、形状、尺寸、精度要求和技术要求等对弯曲工艺的适应程度。⑴、冲压加工的优、缺点？？（优点）1、互换性好2、可以获得其他加工方法所不能或难以制造的薄壁、质量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件3、既节能又省料4、效率高5、操作方便,要求的工人技术等级不高；(缺点)1、噪声和振动大2、模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵,因而小批量生产受到限制3、零件精度要求过高,冲压生产难以达到要求(2)、冲压加工工序的特点??/.冷冲压是少、无切削加工方法之一,所得的冲压件一般无需再加工2、对于普通压力机每分钟可生产几十件,而高速压力机每分钟可生产千件以上,因此是一种高效率的加工方法3、冲压件的尺寸精度由模具保证，所以质量稳定,互换性好。4、冷冲压可以加工薄壁、质量轻、刚性好、形状复杂的零件,是其他加工方法所不能代替的。(3)、冲压材料的要求???/.对于成型工序,材料应具有良好的冲压成型性能,即应有良好的抗破裂性、良好的贴膜性和定型性。2、材料的表面应光洁、平整,无缺陷损伤。3、材料的犀度公差应符合国家标准。(4)、冲裁变形过程分析??/.弹性变形阶段:当凸模下压接触板料时,材料产生短暂的、

2轻微的弹性变形。板料略有挤入凹模洞口的现象。此时,凸模下的材料略有弯曲,凹模上的材料侧向上翘。间隙愈大,弯曲和上翘愈严重。随着凸模的继续下压,直到材料内的应力达到弹性极限。在板料的冲裁过程中，变形区主要集中在凸、凹模刃口连线附近。2塑性变形阶段:凸模继续下压,板料变形区的应力将继续增大。当应力状态满足屈服准则时,材料便进入塑性变形阶段。这一阶段突出的特点是材料只发生塑性流动,而不产生任何裂纹。由于凸模切入板,板料挤入凹模洞口。在板料剪切面的边缘产生弯曲、拉伸等作用形成塌角,同时由于塑性剪切变形,在切断面上形成一小段光亮且与板面垂直的断面。纤维组织产生更大的弯曲和拉伸变形。随着凸模的压力,应力不断加大,直到分离变形区的应力达到抗剪强度，塑性变形阶段结束；3、断裂分离区：(C:为剪裂带,表面粗糙并略带斜度,不与不与板面垂直)当凸模切入板料达到一定深度时。在凹模侧壁靠近刃口处的材料首先出现裂纹。这表明塑性剪切变形的终止和断裂分离的开始(D:为毛剌)表示裂纹发展与贯通的情形。在一般情况下,在凹模附近产生的裂纹向凸模刃口方向发展的过程中,处在凸模侧面靠近刃口附近的材料也将产生裂纹,并且上下裂纹将贯通(E)冲裁结束时板料被完全分裂分离的情形。(A:为圆角区,即塌角)(B:为光亮带,表面光滑,表面质量最好)(5)断面质量与凸、凹模刃口间隙的关系???1、间隙过小时,最初从凹模刃口附近发生的裂纹就指向凸模下面的高压应力区。2、间隙过大时,由于在光亮带形成之前,板料已形成较大的圆角带,所以实际的间隙就显得更大。3、间隙合理时,上、下刃口处产生的裂纹,在冲截切断过程中会合成一条线,断面光亮带较大,而圆角带及毛刺和斜角均较小,表面也比较平整,断面与平面质量均可达到理想效果。4、间隙分布的均匀对冲裁件的断面质量同样具有很大的影响。(当模具刃口磨顿时,在冲裁件的边缘会产生很大的毛刺。凹模刃口磨顿时,在落料件边缘产生毛剌,凸模刃口磨顿时,在冲孔边缘产生毛剌,凸、凹模刃口都磨顿时,则在落料件及冲孔件边缘均产生毛刺)(6)冲裁模刃口间隙值得确定？总的原则是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下,是模具寿命最长。7、经验:确定法:Zmin=Kt(Zmin为最小双边间隙值mm,t为材料厚度mm,K材料性质有关的系数)；2、对冲裁件断面要求较高时,在间隙允许范围内,应考虑采用较小的间隙;当冲裁件的问隙没有特殊要求时,在间隙允许的范围内,取较大的间隙值是有利的；冲裁间隙的选取还有一种方法,那就是根据剪切断面的光亮带或断面质量要求查冲裁模初始双边间隙值表。(7)影响冲裁件工艺性的因素有??/.冲裁件的形状尽量简单,最好是由规则几何形状或由国瓠与直线组成。2、冲裁件的内、外形转角处应避免尖角。3、冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小。4、冲孔时,孔径不易过小5、冲裁件孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不宜过小。6、在弯曲件或拉伸件上冲孔时,其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离,若距离太小,冲孔时会使凸模受水平推力而折断。7、在工件上冲制矩形孔时,若无电加工设备,则其两端宜用圆瓠连接,以便加工凹模。(8)、冲裁模的分类???/.按冲压工艺的性质分：冲裁模(冲孔模、落料模)、弯曲模(自由模、校正模)、拉伸模、成型模(胀型模、翻遍压印模)；2、按工序组合状态分:单工序模、复合膜、连续模(级进模或跳步模)3、按模具上下模的导向方式进行分:无导向的开式模具、有导向的导板模具、有导向的导柱模具、有导向的导筒模具4、按挡料或定位形式进行分类:固定挡料销模具、活动挡料销模具、导正销定位模具、侧刃定位模具5、按卸料装置分类:带固定卸料板、弹压卸料板冲模6、按照凸、凹模选用材料分:硬质合金冲模、钢结硬质合金冲模、钢皮冲模、橡皮冲模和聚氨酯冲模;(8)冲压成型加工与其它加工方法相比有何特点?#,•冲压成型加工与其它加工方法相比有以下几个特点:能冲压出其它加工工艺难以加工或无法加工的形状复杂的工件。冲压件质量稳定,尺寸精度高。冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。生产率高。材料利用率高。操作简单,便于组织生产。易于实现机械化和自动化生产。冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高,故不适于单件小批量生产。(9)什么是冲裁间隙?冲裁问除对冲裁有哪些影响?答:(1)冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。(2)冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大,所以冲裁间隙时冲模设计中一个很重要的工艺参数。(10)冲孔工序与落料工序中,凸、凹模的刃口尺寸计算应如何区别对待?答：落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸,冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。故落料模应以凹模为设计基准,再按间隙值确定凸模尺寸;冲孔模应以凸模为设计基准,再按间隙值确定凹模尺寸。(11)弯曲产生回弹的原因及影响因素有哪些?#.•材料在弯曲过程中伴随着塑性变形总存在着弹性变形,因此会产生回弹。影响因素有:①材料的力学性能。②材料相对弯曲半径r/t。③弯曲工件的形状。④模具间隙。⑤弯曲校正力。(12)怎样减小弯曲回弹量?答:常用补偿法和校正法。(1)补偿法即预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量,在设计模具时,使弯曲工件的变形超过原设计的变形,工件回弹后得到所需要的形状.(2)校正法即在模具结构上采取措施,让校正压力集中在弯角处,使其产生一定塑性变形,克服回弹。(13)防止拉深中的起皱和破裂的措施是什么?答:为了防止拉深中的起皱和破裂,目前主要采取如下措施:①根据材料的塑性选择合理的变形程度,凡是高度较大的拉深件都应多次拉深,并采用中间退X的措施以消除变形毛坯的加工硬化,防止工件破裂。②防止起皱可以通过加压边圈来限制毛坯拱起。当然,见效拉深变形程度、加大毛坯厚度也可以降低起皱倾向。③合理选择凸模与凹模的间隙和它们的圆角半径,并严格要求制造质量。④在拉深过程中选择合适的润

3滑剂,以减少工件和模具之间的摩擦,使其拉深过程正常进行。(14)什么是冷挤压・?冷挤压的方法有哪些?答:冷挤压是金属压力加工方法的一种。它是在常温条件下,利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压力,使金属产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的零件。按挤压时金属的流动方向,冷挤压可分为三类:正挤压、反挤压和复合挤压。(15)胀形工艺与拉深工艺有什么不同?答:胀形工艺和拉深工艺不同,毛坯的塑性变形区局限于变形区范围内,材料不向变形区外转移,也不从外部进入变形区内,是靠毛坯的局部变薄来实现的。按用途不同,塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。(16)脱模斜度的取向原则是什么？答:脱模斜度的取向原则是:对于塑件内表面(如内孔)是以小端为基准,斜度向扩大方向取;苏建外表面则应以大端为基准,斜度向缩小方向取。(17)简述塑料注射机的工作过程?答:它的每一个工作循环都包括这样一些动作:料筒定量加料一加热装置加热塑化一锁模机构闭合锁模一注射部分加压注射充型一保压定型一开启模具一顶出机构推出塑件。(18)浇注系统的设计原则是什么?答:排气良好;防止型芯和塑件变形;减小熔体流动柜离；热量和压力损失要小;浇注系统的设计要方便修整浇口和去除浇口凝料;还要从所使用的塑料本身特性出发,满足原料对浇注系统的要求;防止厚薄悬殊。(19)简述塑料的挤出成型原理?答:挤出成型原理是塑料从料斗进入料筒被加热至熔融状态,在螺杆的旋转压力作用下,被挤入机头,通过成型模成型,在冷却定型器中被冷却固化定型,经切断器定长切断后,放入卸料槽中。(20)压缩与压注成型工艺有何不同?答:压注与压缩成型相比有下列特色:①有独立的加料室,而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前,型腔已经闭合,产品的飞边较少,尺寸精度较高。②塑料在加料室已经初步塑化,可加快成型速度、生产效率高。③由于压力不是直接作用于塑件,所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。(21)模具的生产和工艺有哪些特点?答:(1)模具的生产特点加工精度氤形状复杂;模具材料优异,硬度高,不仅加工难度大,而且需合理安排加工工艺;模具生产属单件、多品种生产,生产周期短且有成套性;模具在装配后必须通过试模,最后确定是否合格;模具加工向机械化、精密化和自动化方向发展.(2)模具的工艺特点模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器,尽可能地减少专用二类工具的数量;在模具设计和制造上较多的采用“修配法"、“同键法”等；制造工序相对集中。(22)简述电火花加工的原理及特点,实现电火花加工的条件有哪些?答:(1)原理电火花加工是在■-定介质中,通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用,对工件进行加工的一种工艺方法。⑵特点可以加工高熔点、高硬度、高强度、高韧性的材料及形状复杂的工件,工具电极的材料不必比工件的材料硬度高,可加工销孔、深空、窄缝零件,一般加工速度较慢且存在电极损耗。(3)条件脉冲电源、足够的放电能量、合理的放电减息和绝缘介质等。(23)模具装配的含义是什么?简述模具质量和寿命与模具装配的关系?答:(1)按照模具的技术要求,将加工完成、符合设计要求的零件和购星的标准件,按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、廉洁与固定成为模具的过程,»

4为模具装配。(2)模具的质量和使用寿命不仅与模具零件的加工质量有关,更与模具的装配质量有关。比如一副冲裁模,凸模、凹模的尺寸在加工时虽已得到保证,但是,如果装配时调整得不好,凸模、凹模配合间隙不均匀,冲制的工件质量就差,甚至会出废品,模具的寿命也会大大地降低。(24)成型模具的分类?1、圆孔翻边模具2、橡胶胀型模具3、液压胀型模具4、刚性凸模服型模具5、缩口模具6、圆筒翻边模具7.卷边模具(25)拉伸变形过程的分析?随着凸模的不断下行,留在凹模端面上的毛坯外径不断缩小,圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁。而处于凸模下面的材料则成为拉伸件的底,当板料全部进入凸、凹模间的间隙时拉伸过程结束,平板毛坯就变成具有一定的直径和高度的开口空心件。(26)拉伸过程中毛坯各部分的应力、应变状态分析?■-般是:底部略微变薄,但基本上等于原毛坯的厚度;壁部上段增厚,越靠上缘增厚越大;壁部下段变薄,越靠下部变薄越多;在壁部向底部转角上处,则出现严重的变薄,甚至断裂,此外,沿高度方向,零件各部分的硬度也不同,越到上缘硬度越高。这些说明在拉伸过程中,坯料内各区的应力、应变状态是不同的,因而出现的问题也不同。人凸缘部分(主要变形区)2、凸缘圆角区(过渡区)3、筒壁部分(传力区)4、凸缘圆角区(过渡区)5.筒底部分(27)拉伸时的主要工艺问题??凸缘变形区的“起皱”和筒壁传力区得“拉裂”是拉伸的主要障碍!起皱：h是切向压应力的大小,越大越容易失稳起皱2、凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。拉裂:筒壁传力区中的拉应力2、筒壁传力区的抗拉强度。(28)影响极限拉伸系数的因素??材料方面：1、材料力学性能2、材料的相对厚度3、材料的表面质量;二、模具方面：1、模具间隙2、凹模圆角半径3、凸模图角半径4、模具表面质量5、凹模形状;三，拉伸条件1、是否采用压边图2、拉伸次数3、润滑情况4、工件形状减小和控制回弹的措施???一、弯曲件设计:/.选用弹性模量大，屈服极限低,力学性能比较稳定的材料2、尽可能采用较小的圆角半径,以增加弯曲变形区得变形程度3、在弯曲变形区压制加强筋或边翼,增加变形区材料的刚度和弯曲时的变形程度。二、弯曲工艺：1、在弯曲前对毛坯进行退火或正火处理,使材料的屈服极限。S降低2、用校正弯曲代替自由弯曲3、对于相对弯曲半径很大的弯曲件,采用拉伸工艺减小回弹。三、弯曲模具结构设计1、修正或调整凸、凹模工作部分的形状和尺寸,使弯曲件成型后的回弹量得到补偿。2、对于软材料。增大变形区材料的拉应力成分来减小回弹弯曲模设计要点??/.毛坯的定位要准确、可靠,尽可能是水平放置;尽可能采用毛坯上的孔定位;多次弯曲时,最好用同一定位基准。2、模具结构上应能防止在弯曲过程中发生偏移。3、坯料的变形尽可能是简单的变形,避免毛坯厚度变薄,断面崎变、表面拉伤。4、尽可能采用对称弯曲和校正弯曲。5、毛坯的安装和制件的取出要方便、迅速、操作简单、笠全。6、模具结构简单,模具便于修模。弯曲回弹较大的材料时,模具结构上应便于试模时对凸、凹模工作部分进行修模。