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1、塑膠製品不良原因之判定及處理方法1.縮水2.成品黏模(脫模困難)3.澆道黏模4.成品內有氣孔5.成品變形6.銀紋、氣瘡7.毛邊、彼鋒8.成品短射9.結合線10. 成品表面光澤不良11. 黑紋12. 流紋13. 開模時或頂出時成品破裂 塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件
2、(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成型品物性的影響,大致可從四方面來考慮:1.原料2.成形機3.模具設計4.成型條件 原料%模具設計成形機成形條件 剛性模具材料精品化度模腔形狀耐衝擊性流動性模具溫度強韌性熱安全性耐熱變形性耐定性注口形狀耐藥品性成形品物性 可塑化容量射出壓力鎖模力料管溫度(樹脂溫度)可塑化方式冷卻時間SCREW轉速(模具溫度)射出速度 4-1縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降
3、低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:不同塑膠原料的縮水率,表一參考資料.通常易縮水的原料都屬於結晶性的,如尼龍、百折膠等等.在射出過程中,結晶性塑料受熱成流體狀態,分子呈無規則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢整齊排列形成結晶,結果體積縮小小於規定尺寸範圍,就是所謂的“縮水”.表二:各種塑料的縮水率代號塑膠原料縮水率%GPPS普通級苯乙烯、硬膠0.4HIPS不碎級苯乙烯、不碎硬膠0.4SANAS膠0.2ABS聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯、軟膠1.5~5HDPE高密度聚乙烯、軟膠`2~5PP聚丙烯、百折膠1
4、~4.7PPOPPO膠0.6PA6尼龍61.0PA66尼龍660.8~1.5ACETALCOPOHYMER聚縮醛、賽鋼、特靈2CAB酸性膠、酸醋纖雜0.5PETPET膠2.25PBTPBT膠1.5~2.0PC聚碳酸酯、防彈膠0.6PMMA亞克力0.5PVC硬硬PVC0.1~0.5PVC硬硬PVC1~5PUPU膠、烏拉坦膠0.1~3EVAEVA膠1.0PSF聚偑0.7 射出技術:在射出技術控制方面,出現縮水的情況有:壓力不足、射出速度太慢、燒口太小成澆道太長等等.所以在使用射出機時,必須注意成形條件及保壓是否足夠,以防造成縮水問題. 模具及產品設計方面:模具的流道設計及冷
5、卻裝置、對成品之影響亦很大出於塑料之傳熱能力較低,故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢,應有足夠的塑料填滿模腔,使射出機的螺桿在射出或保壓時,塑料不會倒流而減低壓力,另一方面水面亦不能冷卻太快,以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降,引致成品縮水.不同的模流過程有不同的收縮率,熔融筒的溫度控制得宜,可防止塑件過熱;延長週期,可確保製品有充分時間冷卻.縮水問題如獲適當解決,可提高成品品質,減低次廢產品並提高生產效率.下表即為縮水可能發生之原因及處理方法.表三故障原因處理方法模具進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料,適度調高背壓射出壓力太低增加熔膠計量行程保持壓力不夠提高射壓、保
6、壓壓力射出時間太短增長射出時間射出速度太慢增加射速澆口不對稱調整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料溫過高降低料溫模溫不常調整適當之溫度冷卻時間不夠酌延冷卻時間排氣不良在縮水處設排氣孔料管過大更換較小規格料管螺桿止逆環磨損拆除檢修塑品厚薄不均增加射壓4-2成品黏膜(脫模困難)在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂
7、,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度,至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:表四故障原因處理方法填料過飽降低射出劑量、時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少保壓時間射出速度太快降低射出速度進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度模具內有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角
