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v1.0可编辑可修改热电联产工程施工组织设计第一章 工程概述与特点 编制原则1.1.1 遵守和贯彻国家的有关法令、法规、规程、条例和各项技术政策。 加强综合平衡，实现科学管理，保证工程质量，保证安全和文明施工。 合理科学的配置资源，有效使用人力、物力，努力实现各项成本技术指标。 编制依据1.2.1 华北电力设计院设计图纸 国家电力公司电源建设部《火力发电工程施工组织设计导则》 原能源部《电力工程项目建设工期定额（试行）》 同类型机组施工方案、施工经验和工程总结 工程概述 **集团化工分公司位于*市西北郊，是*市唯一的氯碱厂、*省化工骨干企业。公司现有工业蒸汽锅炉5台，总蒸发量为48t/h，承担企业的供热任务，经长时间运行，锅炉设备老化，而且锅炉容量小、除尘效果差、粉尘污染十分严重，此外，由于锅炉效率低，造成能源的浪费。 本工程是*集团化工分公司的技改工程企业自备电站项目，本期工程新建2×12MW抽凝式汽轮发电机组配3×75t/h次高压循环流化床锅炉。 主要设计简介及设备参数1.4.1 建设规模：本期工程建2机3炉。1.4.2 布置形式：主厂房自东向西依次为汽机间、除氧煤仓间及锅炉间。发电机组在汽机间内采用纵向布置，两台机组为头对头布置。锅炉采用半露天布置，7m运转层以下全封闭，炉顶加装轻型小室。烟囱采用100m砼烟囱。1.4.3 燃料：利用公司和周边地区的原煤，采用添加石灰石方式脱硫。锅炉采用轻柴油点火。1.4.4 汽轮机参数：97
1v1.0可编辑可修改型号： 额定进汽量： 87/116 t/h 额定进汽压力： MPa 额定进汽温度： 470 ℃ 额定抽汽量： 50/80 t/h 额定抽汽压力： MPa 额定抽汽温度： 300 ℃ 额定排汽压力： MPa 生产厂家： 青岛捷能汽轮机股份有限公司 发电机参数： 型号： QF-15-2 额定功率： 15 MW 额定电压： 10500 V 功率因数： 额定转速： 3000 r/min 生产厂家： 山东济南发电设备厂 锅炉参数：型号： BT-75/ 型式： 次高压循环流化床 额定蒸发量： 75 t/h 过热蒸汽压力： MPa 过热蒸汽温度： 485 ℃ 热风温度： 218 ℃ 冷风温度： 25 ℃ 排烟温度： 142 ℃ 锅炉效率： % 生产厂家： 唐山巴高克锅炉有限公司 主要工程量97
2v1.0可编辑可修改第二章 施工组织机构设置及职能 施工组织机构的设立原则 2.1.1 依据*某公司安装分公司第一工程处组织机构及职责。2.1.2 公司目前实行的项目管理模式及成熟经验。项目管理实行项目经理负责制，组织机构各部室的设置与企业内部组织机构基本一致。项目经理在公司法定代表人的授权下按照程序要求对整个项目实行全权管理，项目部各职能部门接受公司职能部门的业务指导和监督。2.1.3 在实现项目管理的总目标前提下，尽量简化机构，减少现场管理人员。部分职能部门设在工程处，职能部门对工程处各在施工程实行巡查、重点工程不定期蹲点制度。坚持因事设岗，本着科学、创新的原则，侧重围绕施工管理和经营管理相结合的思路，在项目机构运作模式上实现精简高效。 施工组织机构及职能2.2.1 项目工地组织机构 *集团化工分公司项目部本着强化组织机构的原则，在吸取*大学新校区综合管网工程、*农业大学西校区综合管网工程等项目机构设置方面经验的基础上，设立了“七部一室一中心”（技术部、质量部、安全监检部、人力资源部、物资部、财务部、消防保卫部、综合办、焊检中心），充分发挥项目部的管理职能，特别是在安全、质量管理方面采用二级管理模式，全面推广安全区域化管理和实施质量二级管理、“三检制”的形式。并采用集中办公区域的形式便于管理和信息交流。组织机构设置图见图1。97
3v1.0可编辑可修改2.2.2 管理职能描述： 项目经理：向分公司第一工程处主任汇报工作，根据业主要求参加其组织的项目管理活动；按照合同规定的方式向业主汇报工程管理情况。为我公司在现场的代表，工地最高行政领导；是现场的安全、文明施工、质量及环保的第一负责人，具体负责执行施工合同，协调处理现场的一些运输、非标加工制作事务，以全面履行合同。 项目总工程师：项目总工为本项目的管理者代表。全面负责本工程的技术管理，施工技术准备及组织编制施工组织设计，领导和组织施工图纸会审工作，对会审提出的问题组织研究或提交设计单位解决。组织解决施工生产中的技术问题，主持召开项目部技术会议，审批重大技术方案。组织开展新技术、新工艺、新材料、新设备的研究和推广工作。 项目副经理（生产）：在项目经理领导下，负责本工程的生产协调、安全生产、文明施工和环境保护管理。协助项目经理检查落实施工计划，确保工程施工中正确执行设计文件规定的规范、标准及施工程序和质量计划，以确保工程质量和工期的圆满完成，实现质量目标。 项目副经理（经营）：在项目经理的领导下，负责本项目部的经营管理，组织市场调研，负责人力、物资、机械等合同的管理。落实成本与效益管理，实现项目成本目标。 技术部：（1）、技术管理、生产协调、进度控制职能。编制和审核施工组织设计，负责厂区总平面的管理；审核作业指导书和编制施工技术方案。负责与设计院、制造厂、建设单位的技术业务联系。97
4v1.0可编辑可修改 负责组织对工程项目开工条件的检查和落实，组织工程项目开工，负责工程项目施工过程中的协调，组织和监督工序交接，保证施工的有序进行。 具体组织施工计划的实施，督促和检查施工计划的完成情况；组织主持本项目部的生产例会和其他专题生产会，及时检查、布置施工生产工作，落实施工计划的完成情况。代表本项目部参加建设单位以及公司召开的各类工程例会，汇报工程进展情况和存在问题，为领导决策提供依据。 （2）、计划管理职能。编制本工程的综合、月度等各类施工进度计划以及其他专题生产计划；督促、检查、分析各项计划的执行情况；定期编制本项目部的月报、周报等各类报表，及时上报公司和有关单位，保证工程信息畅通。 （3）质量管理职能。在项目总工领导下，根据项目部的质量管理目标组织制定质量计划并负责组织实施，监督三级质量管理网络有效的运转。组织专业工程师接受建设单位、质量监督部门等各级质量监督检查；及时落实上级及公司的有关质量管理文件精神。定期组织召开质量例会，及时掌握施工质量动态，协调解决工程中的较大质量问题；负责组织重大质量事故的调查、分析、处理。直接向公司总部汇报施工中出现的质量问题。 质量部：负责编制和修改本项目部的质量体系文件及相关文件；负责对质量体系的运行实施监督、检查，组织内部质量体系审核；负责工程项目的质量管理监督及施工过程中的现场检查。 安全监察部：负责本项目部安全文明施工规划及管理，制订安全文明管理及奖惩办法，监督各部门安全管理活动，落实安全奖惩。 负责施工现场安全设施的规划和布置，编制特殊劳动防护用品计划，协助安全防护用品、用具的采购、发放及定期进行试验和鉴定；审核安全作业票和各类事故预防措施计划，并监督执行。 负责安全文明施工宣传教育、检查，组织安全学习、培训考试，开展安全宣传活动；查禁各类违章并监督落实整改。 参加生产协调会、召开安全例会，协调解决安全文明施工方面问题，负责牵头组织事故调查处理，落实防范措施。 97
5v1.0可编辑可修改物资部：负责工程施工所需自购物资的采购和管理，平衡、汇总物资需用计划，编制物资采购计划。负责对物资供应商的考核评价，组织主要材料的招议标，并签订采购合同。负责设备材料的搬运、贮存、包装和防护的管理和控制，组织重要物质检验和试验。负责产品标识和可追溯性控制；负责物资材料不合格品的管理控制。 财务部：负责本项目部财务预算的编制、监控、调整、考核。并定期进行分析。负责本项目部的资金管理、税务管理，办理收付款业务，对资金的使用严格按照财务制度和预算进行控制。负责本项目部会计资料整理和会计报表的编制；配合计经部做好项目的成本控制工作。 人力资源部：负责本项目招工、招聘人员素质、能力的考察；负责在岗人员管理；负责编制和实施本项目教育培训规划和计划；确保上岗人员经培训合格，满足国家、行业或合同的有关要求。 焊检中心：负责焊接和热处理的技术管理，分析焊接工艺及过程控制，焊接质量检验，负责焊接技术培训。 消防保卫部：负责施工现场和生活区的治安保卫工作，内部物资出门证及人员、车辆出入证的管理工作，易燃易爆危险物品的管理工作，负责消防管理工作。 现场管理人员配备 依据组织机构及职责，本工程项目部共配备管理人员33人，详见表2。 劳动力计划2.4.1 编制原则依据2.4.1.1《火力发电工程施工组织设计导则》（试行）。97
6v1.0可编辑可修改2.4.1.2 加强项目管理，优化施工组织，尽量降低劳动力的高峰系数，搞好各种供应，确保连续均衡施工。2.4.1.3 提高施工机械化水平，扩大机械的利用率，采用先进施工方法提高劳动生产率，减少现场施工人员。2.4.1.4 施工综合进度。2.4.2 劳动力计划 劳动力计划见图2。第三章 施工综合进度 施工进度计划网络图 见附图1。 施工进度保证措施97
7v1.0可编辑可修改3.2.1 人员配备：配备经验丰富的项目部班子、管理干部、工程技术人员和施工工人，组成强大的施工队伍，建立以项目经理为首的工期保证体系，考虑影响工期的各种其他因素，关死后门，确保里程碑工期如期完成。3.2.2 技术措施：制定合理和先进的施工措施；合理划分施工段，组织流水施工作业；认真贯彻执行施工过程控制、焊接过程控制、质量检验计划、施工图纸会审、工程交接、工程图纸和竣工技术资料等程序和制度。3.2.3 组织措施：工程施工前制定详细的施工网络图，并根据施工网络图制定月度及每周的施工进度计划，并定期盘点统计，不仅及时调整施工进度网络图，而且分析施工中存在的问题，正确估计下一步影响施工的各项因素，并采取相应措施。3.2.4 物资供应：选用良好的机械装备投入到本工程使用。按照网络计划做好设备进场、材料供应工作，掌握并落实设备的到货情况，协助业主做好设备的催交、催运工作。加强材料及设备的管理力度。大力推行设备及材料的仓储计算机管理，充分做好现场大件运输、吊装的组织工作。3.2.5 赶工措施：网络计划中关键路径的项目，在提高劳动效率的同时，实行加班加点，工作主动向前赶。当工程进度发生拖延时，本工程将针对工程进度拖延的原因进行全面具体详细的分析，提出合理的赶工方案，编制安全可行的赶工计划，制定具体的赶工措施。3.2.5.1总体赶工措施：不论因何种原因导致工程进度拖延，本工程均采取以下措施进行赶工：（1）、编制科学合理、安全可行、保证质量的赶工计划，包括进度计划、资源投入计划、设备材料供应计划等。（2）、加大资源投入，从总公司及时调拨或向市场采购（租赁）新的大型机械设备和工机具，从总公司及时调配其他骨干力量。大型机械设备在2日内完成转移，3天内投入使用；劳动力在24h内调配到位。（3）、施工班组采用两班工作制或三班工作制，局部区域在保证安全施工的前提下实施立体交叉作业；同时，根据具体情况，制定新的夜间施工措施。（4）、进一步加强组织措施管理：调整管理机构、增加管理及技术人员、加强施工班组管理力度、及时更换不合格或不适合的管理技术人员及施工班组人员、加大赶工宣传力度（实施进一步的劳动竞赛活动，树立全体员工“安全为天、质量是本、进度为关键”的意识，确保在无安全和质量事故的前提下完成赶工过程）、实行新的奖励措施等。97
8v1.0可编辑可修改3.2.5.2 受天气影响的赶工措施：（1）、受天气因素影响时，采用在施工现场搭设防雨棚、防雨布等设施，增加安全设施，确保施工如期进行。（2）、在受天气因素影响确实无法施工时，本工程将调整作息时间。（3）、增加雨天员工个人防护措施。（4）、加强对雨季的预测防范工作，加大雨季施工的安全、质量保证措施。3.2.5.3 受设备交货延期、交货顺序不合理、设备缺陷影响的赶工措施：（1）、加强材料设备管理，提前预测设备、材料的需求计划，做到提前与设备、材料供应商进行沟通。（2）、设备交货延期时，充分做好施工准备，待设备交货验收后立即开展安装调试工作，从而缩短安装工期。（3）、设备交货顺序不合理时，编写新的施工技术措施方案或采用临时技术措施，调整施工顺序和进度计划中的工序逻辑关系。（4）、发现设备存在缺陷时，不分何方责任，本工程将立即采取措施配合设备供应商进行缺陷处理，紧急情况下可采用调用备品备件的办法，保证不因设备缺陷而影响赶工。3.2.5.4 受施工图纸交付使用推迟、安装需用的文件资料不足影响的赶工措施：（1）、利用公司丰富的工程施工经验，以前进行材料备料，充分做好施工前的准备。（2）、编写新的施工技术措施方案或采用临时技术措施，调整施工顺序和进度计划中的工序逻辑关系。（3）、加强图纸文件资料管理和学习，提前预测图纸文件资料的需求计划，做到提前与设计单位、设备供应商进行图纸文件资料需求的沟通。（4）、加强与业主、设计单位、设备供应商之间的协调，减少各方接口问题，加强沟通与联系，加快文件图纸审批与问题的解决。97
9v1.0可编辑可修改第四章 施工总平面布置 施工总平面布置原则4.1.1 尽量减少施工用地，使施工平面布置的紧凑合理。4.1.2 合理组织交通运输，使施工的各个阶段都能做到交通便捷、运输畅通。大宗或半成品堆置场布设时要分析和选取经济合理的运输半径，减少二次搬运和反向运输总量，降低运输费用。97
10v1.0可编辑可修改4.1.3 施工区的划分和场地的确定应符合施工流程要求，尽量减少工种或工序之间的干扰，使之合理的同时进行作业。4.1.4 充分利用各种永久性建筑物、构筑物为施工服务，降低临时设施费用。4.1.5 各种生产和生活设施应便于职工的生产和生活。4.1.6 必须满足消防、保卫、劳动保护和安全文明施工的要求。4.1.7 努力改善各项施工技术经济指标。 施工总平面布置图 施工总平面布置图详见附图2。第五章 施工临时设施及场地布置 总述 *化工分公司临建场地的规划，立足满足3×75t/h锅炉安装及加工制作的需要，另外考虑仓库加工场所内物资保管的安全性，对该区域实行封闭，用围墙与外部分隔，保持场地的相对独立性。设备堆放场和设备组合、预制场的设置本着经济、实用原则，不设围挡，以利现场管理和保安，便于巡视检查。临建场地还考虑了疏、排水系统的布置和交通、运输通道。 生产临建方面，主要本着“紧凑合理、符合流程、方便施工、节约资源、文明整齐、确保安全”的原则进行了规划。共建成组合场1个、铺设路轨80m以上，搭设氧乙炔供气站2座共计30m2。生产生活水管敷设200m以上，施工用电电缆敷设300m以上，施工总用电负荷300kVA，现场办公室1栋90m2。 生活临建设施方面，搭设临时房屋12间，共计720m2。水、电、通信、娱乐、美化绿化工程都配套齐全。 生产性施工临时建筑 安装专业施工生产性临时建筑及场地划分见表4。97
11v1.0可编辑可修改 生活性施工临时建筑 施工生活性临时建筑及场地划分见表5。第六章 施工力能供应 施工用水 根据《火力发电厂规程施工组织设计导则》，本施工现场用水包括直接生产用水、施工机械用水、生活用水和消防用水。现场用水采用施工用水、消防用水合用管网的方式，水源取自建设单位水泵房，取水管线沿厂区西墙埋地布置。埋入地下30cm左右，并在地面上做标识。 施工用电 根据业主提供的施工现场用电布置及使用范围划分，本规程施工用电由厂区离子膜车间用电总箱提供380V电源。 本着不影响施工的前提下，电缆布置在0m以上，对于较长距离输电，部分采用架空线，杆距约25m。对吊装或大件运输有影响者，电缆布置埋入地下，并采取防损措施。 氧气、乙炔、氩气6.3.1 外面采购来的气体统一进氧气、乙炔危险气体仓库。现场用气全采用瓶装散供。97
12v1.0可编辑可修改6.3.2 焊接用氩气采用瓶装分散供应，各使用班组直接从库房中领取，每天最大使用量约为8瓶，总用量约380瓶。6.3.3 压缩空气：配置1台6m3移动式空压机分散供应。主要用于管道吹扫、通球。 大型机具布置6.4.1 锅炉房的西侧、南侧布置2台QDZ-125型塔式起重机；6.4.2 设备组合场和制作场，布置若干台相应起重量（5～15t）的龙门式起重机。 现场通信 为了通信便捷，现场施工人员、施工班组长均配置移动电话，并加入集团网。同时，在现场配置一定数量的对讲机，作为一定通信的手段，以便及时进行施工协调。 为加强在施工过程中的现代化管理水平，在施工管理中设置数据通信网（计算机局域网），并留有与业主数据联络的接口。第七章 主要施工方案和重大技术措施 锅炉安装方案7.1.1 组件划分及安装顺序 依据循环流化床锅炉的结构形式，结合现场超重机械的起重能力和场地的布置尽量扩大地面组合工作量，减少高空作业，确保锅炉安装的质量和安全文明施工。具体组件划分及吊装顺序见表6：97
13v1.0可编辑可修改 施工安装工艺流程： 钢架安装→平台爬梯→顶板梁→锅筒→水冷壁→蒸发管→高温省煤器→高温过热器→低温过热器→下降管→低温省煤器、空气预热器→水压试验→炉体密封→旋风分离器→砌筑→烘煮炉→管道冲洗→点火试运7.1.2 钢架安装 锅炉钢架采用框架结构，由八根主立柱组成，每根立柱分三段供货，现场组合焊接，Z1列柱顶标高为：31100㎜，Z2列柱顶标高为：31100㎜，Z3列柱顶标高为：32200㎜，Z4列柱顶标高为：32200㎜，Z1、Z2、Z3、Z4列跨度分别为9500㎜，4500㎜，2760㎜。左右柱间距为：8200㎜。 锅炉8根立柱均在现场施工平台上拼装，拼装用塔吊配合，将钢架划分为八个组件，即Z1下－Z1中－Z1上；Z1反下－Z1反中－Z1反上；Z2组件；Z2反组件；Z3组件；Z3反组件；Z4组件；Z4反组件。各组件由塔吊吊装就位后，每根（片）用四根Φ钢丝绳和四个倒链固定在附近建筑物及地锚上，并调整垂直，安装找正采用横向和纵向布置的两台经纬仪控制，并且在横梁焊接过程中随时监测主立柱的垂直度。 锅炉顶板梁在地面平台上进行预组合；待钢架整体找正后进行顶板梁的吊装。板梁连接采用散装方式，地面预组合。97
14v1.0可编辑可修改 钢架的组合安装应符合《验标》规定，见表7。7.1.3 水冷壁安装 燃烧室的四壁均由膜式水冷壁组成，膜式水冷壁管径为Φ42×4的锅炉管，节距为90㎜与5×48的扁钢焊制而成的。水冷壁成片吊装，刚性梁随组件一起安装，组件吊装采用柔性起吊法，并在抬吊过程中保证组件不变形。 水冷壁管排组合、刚性梁组合应符合《验标》，见表8。97
15v1.0可编辑可修改 膜式水冷壁在运输过程中，数次起吊可能发生变形。在安装前必须对其进行检查校正。膜式水冷壁管组与管组间和管组与集箱管接头对接时，若有偏差，应适当切割管组鳍片校正对接后复焊。7.1.4 锅筒安装97
16v1.0可编辑可修改7.1.4.1 锅筒内径为Φ1400㎜，壁厚50㎜，总长9060㎜，重14092㎏，材质为20G，安装标高为：29950㎜，由150t汽车吊从锅炉零米提升就位，吊杆随锅筒一起吊装，两端由双吊杆悬吊于顶板横梁上，受热后可向两端自由。7.1.4.2 锅筒在地面做下列检查： a.外观无变形、损坏，零、部件的数量不得短少； b.壁厚测量； c.内部装置进行解体检查、清洗，检查蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝无漏焊和裂纹，所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置，封闭前必须清除锅筒内部的一切杂物，键连接件安装后应点焊以防松动； d.外形尺寸、焊缝质量，为减少空中工作量，可先把所有管头对接范围内20㎜内外清理干净，露出金属光泽，并加以保护； e.找出锅筒出厂纵横中心线； f.检查人孔盖的密封面、密封垫及转轴。7.1.4.3 根据施工现地场场地和设备到货情况，汽包吊装按正常施工程序安装的要求，因此汽包依次进行吊装，吊装顺序： 2#炉―――→1#炉―――→3#炉7.1.4.4 现场在Z1、Z1’、Z2、Z2’之间贯穿铺设钢轨，用来水平移动锅筒。 锅筒位置两端的主柱中心距米，主柱间净距为，而锅筒的长度为，因此锅筒的吊装采用卷扬机倾斜起吊方案见图3。 锅筒用拖车运到现场，运输时，为防止集中下降管口受损，可在管口垫上厚胶皮，运到现场时，应着重注意汽包方向。97
17v1.0可编辑可修改 先将锅筒整体吊离地面约3m，悬吊5min确认无误后，北侧停止上升，南侧继续起升至锅筒倾斜35°，然后使锅筒整体起升，当南侧吊点起升到约标高时，南侧停止起升，北侧起升使锅筒水平，最后两侧同时起升，使锅筒中心线升到就位标高。测量并调整好四点标高。使各点标高误差在＋1～＋3㎜之间，锅筒吊杆完全承力后，再进行复测，以保证锅筒的标高和水平度。 施工现场的卷扬机布置见图4。7.1.4.5 施工注意事项：（1）、汽包运输以前，应作好一切准备工作，主要包括临时滑轨的安装、锅炉钢架的加固以及支撑底盘的制作等。 （2）、汽包滑道安装、锅炉钢架加固等临时焊接处，应由正式的持证焊工进行焊接。97
18v1.0可编辑可修改97
19v1.0可编辑可修改（3）、应保证临时滑道平直，开档距离一致，误差不得大于10mm。 （4）、为了减小汽包滑动时的摩擦阻力，应在滑道上提前涂抹适量的黄油润滑，同时在滑轨安装时，可按汽包移动方向保持滑轨有10/1000以内的坡度。 （5）、汽包滑动的过程要慢，且整个滑动过程设专人监护，发现异常时立即停止作业并及时处理。 （6）、汽包安装前对汽包中心、吊杆位置等进行测量、划线，并作好标记。起吊前先将两侧吊杆（弯曲部分）在汽包起吊前固定在汽包上，同汽包一起吊装吊装，同时做好吊杆的临时加固措施。 （7）、吊杆安装位置按照图纸要求进行，留出热变形量。 （8）、设备在正式连接管道以前，不得破坏各管座的密封板堵，施工过程中应注意保护。 （9）、汽包吊装及倒运过程中，应随时注意设备与钢架两侧梁的碰撞及其他障碍物的碰撞情况，保证就位过程中畅通无阻。 （10）、汽包正式就位前，应仔细清理吊杆螺栓的丝扣部分并在地面上提前试装，确保汽包就位时的顺利穿装。锅筒吊装前在地面对锅筒及吊杆进行划线，标定锅筒中心线，U型吊杆最底中心点应在起吊前作好标记，吊装就位时按吊杆水平标记线找水平。就位时使锅筒中心线与吊杆下部对称中心线重合。锅筒就位时按其两端的中心标记与柱子上的标准刻度线（）抄平，锅筒与吊杆一起起吊。 （11）、严禁在锅筒上引弧或施焊，若发现意外引弧点，要对该点进行磨削，并做着色检查。 （12）、汽包内部布置有汽水分离装置，设备吊装前先将其拆除，并妥善保管，待煮炉后回裝。7.1.4.6 汽包安装：（1）、汽包划线，应将其放在吊装之前。 用钢板尺、玻璃管水平对汽包进行中心线的划定。按照厂家给定的、汽包两端面中心线的标记点，沿汽包长度划出汽包中心线，用记号笔作好明显标记。 如厂家设备到货时无标记点，则应以汽包下降管座的中心线为基准、按汽包圆周周长四等份划定等份点，然后再划出汽包沿长度方向的中心线。（2）、在汽包上画出两件U型吊杆最低中心点的位置，并作好明显标记。（3）、复查吊杆各部安装尺寸，要求符合设计图纸要求。（4）、在汽包吊装前，吊杆与汽包在地面进行试装配，调节吊杆的垂直度符合要求后，检查吊杆与汽包表面的间隙，如有超标现象，需提前配垫。（5）、汽包倒运到位后（汽包横向中心线与锅炉纵向中心线重合），在QTZ125塔吊的配合下穿装左右两侧的吊杆，施工时应注意不要损伤吊杆的螺纹。（6）、汽包吊杆就位并穿上轴销后，以锅炉钢架为生根点，在汽包的两侧各挂两个10t倒链，通过钢丝绳扣将汽包提起，拆除临时设施。（7）、调节倒链的长度，找正汽包，使汽包两端面中心线的标记点与锅炉钢架29950mm标记点等高。 钢架上汽包中心安装标高的标记点，以柱子标高线为基准进行测量，并用样铳作出明显标记,以此作为汽包标高测量的基准点。考虑到汽包吊杆承力的伸缩，中心标高找正时应高出设计标高＋1～＋3mm。（8）、汽包标高及其他各部几何尺寸找正完毕后，用扳手紧固吊杆螺母，当汽包的重量全部转移到吊杆上后，认真检查吊杆与汽包的接触情况，对于超标现象必须加垫片，使垫片弧形与吊杆吻合，并防止膨胀时脱落。复检吊杆中心是否重合，如不重合重新调整，以保证吊杆受力均匀。97
20v1.0可编辑可修改（9）、汽包找正后要求：标高偏差±3mm，纵横水平度偏差￡1mm，轴向中心线位置偏差￡±3mm（以锅炉炉顶主梁中心为基准，吊线锥，用钢板尺检测），纵向中心线偏差±3mm；汽包吊杆与汽包外园接触在90°接触角圆弧应吻合，个别间隙￡2mm。（10）、在汽包安装过程中，严禁在锅筒上引弧或施焊，若发现引弧点，要对该点进行磨削，并做着色检查。（11）、汽包内部装置安装 汽包酸洗结束后，进行汽包内部装置的安装。汽包内部装置外观应无明显伤痕、变形。 进入汽包前，先检查汽包及水冷壁内部温度及通风情况，合格后方可进入。进入汽包，除了必需的工具外，不得带其他小件物品。工作完毕后及时清点工具，严禁将工具及其他物品遗留在汽包内部。 汽包内部装置主要包括隔板、端板以及倒置分离器等设备，安装时连接各个设备、部件之间的连接螺栓，并保证其牢固可靠。 汽包内部装置安装完毕后，进行内部清理，之后填写隐蔽工程签证单，经监理验收合格后，进行人孔门封闭。人孔门应保证螺栓丝扣、法兰垫圈均涂有黑铅粉类润滑剂，法兰垫摆正、无偏斜，螺栓紧固，受力均匀。 按上述要求将人孔螺栓紧固后，贴上人孔门封条。（12）、锅筒就位找正找平后，用角钢、槽钢等焊在锅筒非重要部位，见施工图纸。防止在安装受热面、下降管等时锅筒发生位移。锅筒安装允许偏差如下：（13）、不得在有禁止焊接要求的锅筒壁上引弧和施焊，如需施焊必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。7.1.5 下降管安装：97
21v1.0可编辑可修改7.1.5.1 锅筒找正后，安装下降管，安装前检查管段是否弯曲，管头是否重皮、裂纹和变形，同时检查供水集箱的外形、管头质量，如大管段有弯曲，必须进行校正。7.1.5.2 下降管在空中对接安装，操作临时平台直接焊在左右侧横梁上。7.1.5.3 垂直度用经纬仪在互成90°方向测量，必须保证上下口在同一垂线上。7.1.6 过热器安装 过热器分高温级和低温级两组，中间布置喷水减温器。 低温过热器由Φ42蛇形管组成。管束为顺列布置，横向节距为90㎜、纵向节距为150㎜。 高温过热器由Φ38合金钢管组成，顺列布置，横向节距为90㎜、纵向节距为150㎜。 所有过热器集箱规格均为Φ219×16。锅炉出来的饱和蒸汽汇集集箱再通过2根Φ219的导汽管进入低温过热器进口集箱，在低温过热器管束内被加热后，由低温过热器出口集箱引出，经过连接管进入Φ325×6喷水减温器中，减温器材质为12Cr1MoV。 过热器管排采用临时放置方案，在标高20100㎜制作平台，过热器管排放置在平台上，待吊挂管就位后再将管排就位。过热器安装各部分尺寸要符合《验标》，见表10。7.1.7 空气预热器安装7.1.7.1 空气预热器为卧式管箱，分为四组布置在尾部竖井下方。管子使用Φ40规格的普通碳钢，顺列布置，横向节距和纵向节距均为65㎜。每两个两组之间通过连通罩连接起来形成两个相互独立的通路。一次风和二、三次风以不同的压力从管内分别通过这两个通道。被管外流过的烟气所加热。烟气和空气呈交叉流布置。一次风道出口标高为20520㎜。二、三次风道出口中心标高为17020㎜。二者风比各为：1：1，出口风温210℃。97
22v1.0可编辑可修改7.1.7.2 一、二次空气预热器采用5t卷扬机一次吊装到位，核对框架尺寸，画出纵横中心线，然后，预热器与立柱之间交叉横梁就位、焊接。7.1.7.3 施工工艺流程：卷扬机安装→空预器吊装至7m平台支座→平移入位→起吊至目的位置上方→焊接连接横梁→安装石棉带→空预器降至目的位置→尺寸复查→安装完成7.1.7.4 施工技术措施（1）、设备检查:对于缺陷，施工人员应及时向技术人员汇报并做好施工记录，由技术人员填写设备缺陷认证单，做好缺陷认证工作，并与有关部门共同及时做好处理工作。 设备外观，应满足主要构件无裂纹、重皮、严重锈蚀、损伤等缺陷。 管箱的高度偏差应不大于4mm；管箱侧面对角线不大于5mm，管箱边缘平直度偏差不大于10mm。（2）、吊装布置示意图：见图5。（3）、预热器的安装:空预器吊装一级，找正一级，必须保证管箱垂直，其中心线与钢架中心线必须一致，否则无法焊接、密封，焊完一级并验收合格后，再安装上一级，所有焊缝必须满焊，且焊缝无气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，保证严密不漏，焊缝尺寸符合图纸要求。同时，在安装完毕的一级管箱顶部用薄铁皮盖住,空预器安装几项控制偏差如下表11：97
23v1.0可编辑可修改7.1.8 省煤器安装 省煤器分高温级和低温级两组。97
24v1.0可编辑可修改 低温省煤器安装在锅炉尾部竖井管式空气预热器上方。省煤器为膜式结构，由Φ32的锅炉管组成，成错列布置，横向节距为105㎜、纵向节距为60㎜，省煤器采用护板、空心梁支撑管组的空心梁一端接至引风机入口以便通风冷却。省煤器入口集箱位于标高23260㎜处，出口集箱位于标高26200㎜处，二集箱规格均为Φ168×16，锅炉给水由给水操作平台首先进入入口集箱，经省煤器流至出口集箱，由1根Φ108×8锅炉钢管连至高温组省煤器。 高温级省煤器位于前部竖井上部，采用Φ42的管子弯成水平蛇形管，顺列布置，横向节距为90㎜、纵向节距为150㎜，入口集箱位于标高24420㎜处、出口集箱位于26150㎜处。集箱规格与低温省煤器相同。为了保证管束内具有安全水速，集箱中设置隔板，将管束均分为两个串联的回路。由低温省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部经1根Φ108×8的给水分配管引入锅筒。 省煤器安装前必须检查联箱外观质量、管头尺寸、形状、位置。手孔的严密性及出厂焊接质量，并将联箱内部清理干净，对蛇形管要用压缩空气吹洗干净，并做通球试验，通球试验球径如下表12所示： 两级省煤器管排分别采用组合方案，由塔吊直接空投就位。 省煤器组合安装应符合《验标》规定，见表13。97
25v1.0可编辑可修改7.1.9 燃烧装置7.1.9.1 燃烧室水冷壁的内侧装有成型的耐火材料瓦，在密相区部分为氮化硅结合碳化硅，悬浮段为磷酸盐结合高铝质，耐火材料的作用为防止水冷壁管磨损及减少炉膛吸热以保证完全燃烧所需的温度。因此，对这两种材料要求具有一定的抗性及寿命外，还要求具有一定的导热系数。安装时要保证燃烧室密封，不能漏风。7.1.9.2 风帽用螺母固定于布风板上，要注意保持垂直，风帽间敷保温混凝土前，要将风帽孔用塑料纸或胶布包好，防止堵塞。耐火混凝土表面必须光滑，不能有高低凹凸之处。耐火混凝土四周与炉墙之间必须留10㎜间隙，并填入硅酸盐纤维。7.1.9.3 一次风门开关情况必须与顶部套管紧密接触。套管与热电偶头接触处必须清理干净并磨光。7.1.10 二、三次风管7.1.10.1 二、三次风管安装时，按图校准每一根网管的位置，待风管定位后，再与水冷壁密封罩封焊。二、三次风风门开关情况必须与指针指示相符。7.1.10.2 炉室内管子、集箱的防磨：炉内受烟气冲刷的管子弯头和集箱上均焊有抓钉，在抓钉上敷高强度耐磨塑料，敷耐磨塑料前，必须彻底清理表面，除去氧化层焊皮和油漆等。耐火层要严密，不得有气孔，抓会不能暴露于外，原材料的配制、施工和保养都要按材料提供厂家的要求进行。烘干与热处理也尽可能结合烘炉、煮炉规定要求进行。7.1.11 密封装置施工7.1.11.1 所有迷宫密封的向火面均应填塞浸高温粘结剂的硅酸铝纤维。7.1.11.2 所有胀缩节均为密封焊接，以保证严密性。7.1.11.3 分离回送装置进风风帽小孔，在敷耐火混凝土时要用用塑料纸或胶纸封好，防止堵塞。7.1.11.4 省煤器防磨板焊装时，必须对准管子中心线不得偏向一边，以防局部管子磨损，管排与前后墙之间的距离按图施工，不得过大形成烟气走廊，造成管片磨损。97
26v1.0可编辑可修改7.1.11.5 预热器所有的胀缩节焊接不允许有漏风处，尤其是管箱两端的胀缩节必须更加注意严密性。管箱两侧护板与管束距离不得过大，避免形成烟气走廊，造成管子磨损。除风管、汽水连接管需保温外，给煤管、分离的放灰管可不保温或仅缠绕100㎜石棉绳。7.1.11.6 主蒸汽出口和预热器一、二次风的入口都可以位于锅炉在左侧或右侧，具体位置依据设计院设计图纸。7.1.12 锅炉水压试验7.1.12.1 试压前应具备的条件⑴锅炉本身全部承压部件已安装完毕，全部管路汇通焊口焊完，焊口按规定取样检验合格，焊缝焊口经过热处理，管子平整度合格，水冷壁和包覆过热器的拼缝及密封工作完毕，完成受热面管子支吊架、铁件的安装与调整工作。⑵管道系统上的所有阀门启闭位置，使其符合水压要求。⑶制定水压试验方案，并经上级主管部门和监察部门审核批准后进行。⑷组合用的一些临时加固装置，固定支撑应全部割除并清理干净，参加水压试验的全部设备的几何尺寸符合《验标》要求并经验收合格。⑸所有合金钢部件安装后的光谱复查工作已完成。受热面系统各处的膨胀间隙、膨胀方向符合设计要求，膨胀指示器调到零位。⑹临时上水、升压、放水、排空气系统装好接通，能投入使用，试验用的压力表和阀门等附件要安装齐全。压力表至少装两只并经校验合格。⑺凡与其它管道相连接地方，用盲板封堵好。⑻要把安全阀压死或临时加装堵板。⑼要搭设必要的脚手架，并有充足的照明设施。⑽配备人员落实分工检查范围，并准备必要的检查和修理工具。⑾整理好各种安装记录。7.1.12.2 风压试验97
27v1.0可编辑可修改 因锅炉安装焊口多，系统又很复杂，发生渗漏的机会较多。如果单靠水压试验来检查，渗漏放水上水都很麻烦，并易导致人力物力大量浪费。为此在水压试验前采用以下方案进行辅助试验。 气压试验时采用水压试验系统，利用6m3/min（）空气压缩机两台、水压试验临时管路，将全系统所有阀门关闭。开启空压机及其阀门向炉内注入压缩空气，待1h可将系统充起压力～。重点检查系统的安装焊口、密封紧固法兰、检修人空手孔部位。泄漏处将会发出尖嘘声，泄露轻微处不容易鉴别时，可以用毛笔涂抹肥皂水，漏气时可吹起肥皂泡，对所发生的缺陷详细记录。及时处理，处理完后及时泄压排放系统内杂物。7.1.12.3 水压试验压力 锅筒工作压力×，即×＝。试验用临时系统管道阀门的压力等级与试压等级一致。 水压试验时在锅炉主汽包或过热器出口联箱处各安装一块经过校验合格、精度不低于级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。7.1.12.4 水压试验范围 试压范围：从回水管进口到过热器联箱出口的汽包、下降管出入口管道、四侧水冷壁及水冷分离器、包墙、过热器、炉顶导汽管、省煤器及省煤器入口给水操作平台以内管道、汽包本体阀门附件、排污疏入水一二次阀门以内管道、加药取样一次门以内管道。安全阀不做水压。7.1.12.5 水压试验步骤 水压上水采用经给水泵集中上水方式，升压临时管线采用38无缝钢管，临时管线走向根据现场实际情况确定。升压设备拟采用10MPa柱塞式离心泵2台。充水、打压、泄水试验步骤如下： ⑴开启所有空气阀门、压力表连通阀门，关闭所有放水阀及本体管路范围内的阀门，锅炉进水前开启空气阀门； ⑵开启锅炉上水及升压临时管线进水阀门，使锅炉进水，锅炉进水可通过省煤器入口的临时管路进入； ⑶进水过程中应经常检查最高点的空气阀门是否冒气，当最高的空气阀门冒水后，关闭空气阀门和进水阀门；97
28v1.0可编辑可修改 ⑷启动升压泵进行升压，压力上升速度每分钟为190kPa～290kPa，当达到试验压力的10%即5MPa左右，做全面细致的检查，检查出的缺陷处画上标志，如在检查中发现受热面有渗漏，根据渗漏部位决定放水范围，检修后再上水升压；以每分钟不超过速度升压，达到工作压力后检查有无第一道进水阀门漏水和异常现象；然后继续升压至试验压力，保持5min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力保持不变；检查中重点检查焊口、人孔、法兰、阀门及其他结合面以及各承压部件的外表面，若无破裂、变形、渗漏现象，则为水压试验合格。 ⑸打开放水阀进行放水、降压，降压速度以每分钟～为宜。压力下降至0时，应打开所有放气阀，尽量将水全部放干净。 ⑹放水时，可用余压力对疏水阀门、取样阀门、排污阀门进行一次水冲洗。试验合格后将压死的安全阀复原，其他阀门处于正确状态。7.1.12.6 水压试验的注意事项 ⑴水压试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏点，停止升压后方可进行检查； ⑵在试验压力时，不允许进行任何检查、修理工作； ⑶锅炉在试验压力下的试验不多于两次，锅炉经水压试验合格后，应避免再次焊接。7.1.13 炉墙砌筑7.1.13.1 本炉炉墙按工作功能分为两部分：第一部分为炉衬，第二部分为炉体保温。两部分炉墙的材料按工作区域不同分别采用不同的材料，以达到良好的使用效果。7.1.13.2 施工检验技术要求 施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其他装置等的组合或安装工作（包括安装焊缝的严密性检查、试验）经验收合格。 凡对炉墙施工有影响或施工后未拆除的临时设施（如拉筋、支撑等）应全部清除。 准备好施工机械和工具，施工场地应清洁畅通，运输方便，照明充足，困难位置要搭设牢固的脚手架。 炉墙砌筑施工应采取防水措施。97
29v1.0可编辑可修改 炉墙按设备文件规定留出膨胀缝，其宽度误差为±3㎜，膨胀缝的边界错牙不大于3-4㎜，膨胀缝内应清洁，石棉绳应填满填平。 膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。7.1.13.3 炉墙主要间隙允许误差，见表14。 7.1.14 烘、煮炉7.1.14.1 烘炉（1）、烘炉前的准备①锅炉本体及辅机全部施工完毕，本体水压试验合格。 ②烘炉所需的辅助设备试运转合格。 ③炉墙砌完后，应打开人孔门、风门等，自然通风干燥2～5天。 ④上软化水至正常水位。 ⑤过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处装设测温热电偶或水银温度计。 ⑥沸腾床上铺耐火砖栅格或均匀辅上厚300㎜灰渣。（2）、烘炉燃烧：根据现场条件可用木柴和柴油。（3）、烘炉过程：先用木柴在炉床中间点火，开始时火要小，可采用自然通风，慢慢升温，温升以尾部烟道的烟温控制，第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应高于160℃。 水平烟道两侧耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃后继续维持48小时，烘炉可结束。7.1.14.2煮炉 在烘炉结束后，可接着进行煮炉，水压试验，安全阀调整等。97
30v1.0可编辑可修改 煮炉时的加药量㎏/m3(按100%纯度) 药品名称 铁锈较薄 铁锈较厚 氢氧化钠（NaOH） 2～3 3～4 磷酸三钠（NaPO412HO） 2～3 2～3 将两种药品深化成溶液后，由锅筒的备用管接头处用临时加药箱加入锅筒。加药时可先将锅筒水位降低些，待加药后再补充至高水位，但应注意不要使药液进入过热器内。 煮炉时每隔3-4小时在底部集箱进行排污，在排污前、后1小时进行炉水化验，其碱度不得低于58毫克当量/升，磷酸根（PO4）不得低于670毫克/升，当低于此浓度时就补充加药。 加入药后升压至，维持该压力时间不小于16小时，第一期结束时排污，数量为10-15%MPa，同时进行热紧螺栓工作。 第二期煮炉压力，时间不小于10小时，结束时排污10-20%。 第三期煮炉压力，煮炉过程中要保持10t/h左右的排汽量，煮24小时后，从下部各排污点轮流排污换水，直至水质达到试运行标准为止。 煮炉合格标准： ⑴锅筒和集箱内壁应无油污。 ⑵擦去附着物后金属表面应无锈斑。 煮炉结束后进行蒸汽严密性试验及安全阀调整，冲管等工作。 烘炉、煮炉开始用木材，后期可投入油枪，注意升温缓慢均匀，炉底铺一层300㎜炉渣，保护风帽不直接受火焰冲刷或被粗木料撞坏。 烘、煮炉时，风帽要通风以防烧坏。给煤管、回送管等，都要送入少量冷却风，冷却管子。7.1.15 管道冲洗、吹洗 ①管道的冲洗和吹洗工作应执行《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）的有关规定。97
31v1.0可编辑可修改 ②用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时的最大水量。当出水澄清，出口水质和入口水质相接近时为合格。 ③锅炉过热器及其蒸汽管道系统吹洗时，一般应注意下列要求。 A所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管尽量短捷以减少阻力。 B吹洗时控制门应全开。 C被吹洗系统各处的吹管系统应大于1。 D吹洗时的控制参数可通过预先计算或吹洗时实际测量决定。 E汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不超过42℃的范围内。 F各阶段吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却，以提高吹洗效果。 ④吹洗质量标准 a.各管的吹管系统大于1。 b.在被吹洗管末端的临时排汽管内装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度为排汽管内径的5-8%，长度纵贯管子内径。在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲出斑痕粒度小于1㎜，且肉眼可见斑痕不多于10点为合格。 ⑤管道冲洗吹洗完后，应整理记录，办理签证。7.1.16 风机部分安装7.1.16.1 简介：本工程锅炉燃烧系统配备1台一次风机（=15467m3/h P=16638Pa）和1台二次风机(AGX75-5No14DQ=9174m3/h P=7740Pa)。7.1.16.2 设备检查（1）、叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方式以及机壳的进出口位置和角度应符合设计和设备技术文件的规定。（2）、焊接结构的焊缝无裂纹、砂眼、咬边等缺陷。（3）、叶轮和轴装配必须紧固，叶轮的轴向、径向晃动不大于2㎜。97
32v1.0可编辑可修改（4）、档板叶片与外壳有适当的膨胀间隙，档板开启和关门灵活正确，角度一致，并与形状刻度指示相符。7.1.16.3风机安装（1）、基础划线。以锅炉纵横中心线为基准，划出一、二次风机的纵横中心线，做出显著标记。（2）、以风机纵横中心线为基准，确定出垫铁位置，并根据设计标高，在基础凿毛后配好垫铁，设备底板与基础间应留有50～80㎜的二次灌浆层。（3）、风机轴承应解体检查，用压铅丝法测量轴承游隙，用汽油清洗轴承后装，填充适量正确标号的润滑脂。（4）、风机和电机就位后找正，确保在同一轴线上。靠背轮留有5㎜间隙。（5）、风机找正完毕后，进行地脚螺栓孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的70%以上时，拧紧地脚螺栓，然后连接靠背轮，安装对轮罩，并进行二次灌浆。（6）、风机进出口与风道连接时，禁止强力对接。（7）、风机安装允许误差标准见表15。7.1.17 烟风煤管道组合安装7.1.17.1 简介：本工程烟风管道包括一次冷风、一次热风、二次冷风、二次热风、回送装置、给煤接口、电除尘出入口烟道等锅炉附属设备。97
33v1.0可编辑可修改7.1.17.2 烟、风、煤管道及附属设备安装前必须经过检查验收符合下列要求：（1）、所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续 （2）、零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求。 （3）、铸件表面不应有气孔，裂纹和砂眼等缺陷，对口处应平整光滑。 （4）、管道及设备的焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹砂眼等缺陷，并应检查制造部门提供的焊接报告。 （5）、暖风器安装前必须进行水压试验，要求严密。 （6）、设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。 （7）、管道和设备安装结束后，应及时清理内外杂物、尘土和临时固定物件。7.1.17.3 组合与安装：（1）、施工前根据吊装需要合理划分组件。 （2）、管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除二次，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。 （3）、组合件应有适当的刚度，必要时做临时加固。临时吊耳应有足够的强度并焊接牢固。 （4）、管道和设备的法兰间用石棉绳作衬垫，衬垫应沿螺栓内侧绕成波浪形，并不得深入管道和设备内，石棉绳要浸白铅油。 （5）、预保温的组合件，必须在保温前经渗油试验检查合格。 （6）、套筒伸缩器（包括角型、铰型）安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁，垫料应均匀饱满。 （7）、烟、风、煤管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。 （8）、烟、风、煤管道安装后中心线偏差应不大于30㎜。 （9）、烟、风、煤管道安装结束后，应将管道内外杂物清除地干净临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查基严密性；风压试验发现的泄漏部位及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。 汽轮机专业施工方案7.2.1 汽轮机结构特性 本台汽轮机为中压、单轴、单抽汽、冲动式。主要由前轴承座、汽缸两大部分组成。 前轴承座为落地式，前端装有测速装置，座内安装有油泵组、危急遮断装置、轴向位移发送器、推力支持联合轴承及调节部套。前轴承座的上部装有调速器，侧部装有调压器。97
34v1.0可编辑可修改 汽缸由前汽缸、中汽缸、后汽缸三部分组成，在制造厂内已组合完毕，分上下两半运至现场。安装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构为提板式调节汽阀，第一、第二汽门是相互连通的，在正常参数时，三只汽门全开纯冷凝运行即能发出额定功率。 前汽缸由猫瓜支撑在前轴承座上，后汽缸直接落位于后座架上，后轴承箱为非落地式，内装有径向轴承和盘车装置。 汽轮机的膨胀死点是后座架上的两个圆柱销连接线与汽轮机纵向中心线交叉点，汽轮机的滑销系统由前座架上的纵向键、前轴承座角销、后座架上的横向圆柱销。汽缸前后立销和后座架上的联系螺栓组成，汽缸可在滑销系统控制下自由膨胀。 汽轮机转子由一级复速机和十一压力级组成，通过一副刚性联轴器与发电机相连。转子盘车装置安装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过齿轮减速达到所需要的盘车速度，盘车速度为min。当转子转速高于盘车速度时，盘车装置可自动退出工作位置。 本机组共有三段回热抽汽。一级抽汽为调整抽汽，由旋转隔板控制，供给工业用汽和高压加热器用汽。二级抽汽供给除氧器用汽，如果汽轮机二级抽汽满足不了除氧器的用汽压力，则由调整抽汽口通过减压阀供给除氧器用汽。三级抽汽供给低压加热器用汽。 汽轮机设有一个推力支持联合轴承和一个支持轴承。7.2.2 施工准备7.2.2.1 施工场地：（1）、汽机房已封闭，各运转层在地面做完，场地平整干净，有足够有水、电照明、压缩空气、氧气和乙炔等设备。 （2）、主基础具有清晰准确的中心线，厂房0m和7m平台的标高基准点确定。 （3）、7米平台的沟道和孔洞部位均有可靠的临时盖板和安全栏杆。 （4）、规划布置7米平台，设备均应有足够的存放面积和周围余地。7.2.2.2 机械工具配置：（1）、汽机房使用1台20t吊钩桥式起重机，用于汽轮机发电机组的安装和检测。 （2）、汽轮机设备运入施工现场后，用吊钩桥式起重机从吊运口吊至7m平台。7.2.2.3 测量器具和施工工具准备：97
35v1.0可编辑可修改 经纬仪2台、水准仪1台，水平尺3把。7.2.2.4 技术准备：（1）、设备订货时合同规定的技术文件和图纸资料齐全。 （2）、电站设计系统图、布置图及说明书齐全。 （3）、汽机本体安装的每个重大工序有严谨明确的施工技术交底。 （4）、施工人员和技术负责人熟悉施工图纸及有关技术文件，了解设备的构造原理；一般施工人员都应掌握正确的安装程序、方法、工艺及测量方法。7.2.3 设备开箱清点7.2.3.1 开箱清点应按合同有关规定执行，设备主管部门、技改部电站组应有专人到场。7.2.3.2 按照装箱清单清点所有零部件，检查各部件有无损伤、裂纹、锈蚀，当发现缺陷或缺件时应做好记录，提出书面报告，并经有关人员签证。7.2.3.3 对不进行预检修的部件，应用专用的箱、盒保存，对易装错的部件，应记有明显钢印或标志。7.2.4 基础检查和几何尺寸校核：7.2.4.1 基础的外观检查：表面灰浆层被凿去，基础表面应平整，无露筋、裂纹、蜂窝、麻面等现象。7.2.4.2 根据土建单位提供的施工标志，复核基础纵横中心线，其垂直度偏差应＜2㎜/m。7.2.4.3 确认土建给定标高基准线，复核基础表面标高偏差应≯10㎜。7.2.4.4 检查各沉降观测点位置是否正确，原始记录齐全。7.2.4.5 检查各地脚螺栓孔中心偏差应＜5㎜，垂直度偏差＜1㎜/m。7.2.4.6 复查预留孔洞及沟边尺寸是否符合设备的实际安装需要。7.2.5 地脚螺栓检查：7.2.5.1 清理螺栓孔内残存混凝土。97
36v1.0可编辑可修改7.2.5.2 清理螺栓、螺母的丝扣，应能用手旋入，并且不应过紧或过松旷。7.2.5.3 检查地脚螺栓孔底面放托板位置应平整，无明显的凹凸现象及其它缺陷，旋转托板的孔洞应有足够的尺寸放入托板。7.2.5.4 测量各地脚螺栓孔基础的厚度，计算出地脚螺栓的长度，核对厂供地脚螺栓的规格和长度是否符合要求。7.2.6 设备预检修7.2.6.1 垫铁（1）、校核厂供垫铁、座架的规格和尺寸。 （2）、垫铁应平整、无毛刺。 （3）、座架的滑动面应平整、光洁、无毛刺，座架与二次浇灌结合的部位应清洁无油漆、污垢。 （4）、座架上浇灌混凝土的放气孔及润滑注油孔均应畅通，螺栓孔应清洁、无油漆、污垢。7.2.6.2 轴承座检修（1）、轴承座油室及油路须清洁，无焊渣和油垢，内壁光滑干净，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，法兰孔不得穿透壳壁。 （2）、轴承座与轴承盖的水平结合面紧固螺栓后用㎜塞尺检查应塞不入。 （3）、轴承座油室应作灌油试验，灌油高度不低于回油管的上沿，保持24小时后检查应无渗漏。如有渗漏应进行补焊或修补，并重新进行试验。渗油必须采取防火措施。7.2.6.3 滑销系统检查：（1）、检查各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时进行修刮。 （2）、用内、外径千分尺沿滑销方向测量滑销与滑销槽的平行度（各测3点），允许偏差为：㎜。取滑销尺寸的差值作为滑销的间隙，并做好安装记录。 （3）、滑销系统装配间隙要求，详见制造厂有关图纸。 （4）、将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不允许有卡涩现象。 （5）、滑销系统安装前的检查重点，是在汽缸和轴承安装调整后无法或很难再取出的滑销，其间隙、紧力以及接触均应检测合格。7.2.6.4 轴承检修：97
37v1.0可编辑可修改（1）、清理轴承各部分油垢、杂质，注意钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等现象。 （2）、着色试验检查轴承和推力瓦块钨金应无脱胎现象。 （3）、检查轴承进油孔与轴承进油孔是否对正，四周应接触良好，测量各节流板孔径，并做记录。 （4）、轴承零部件应打钢印标记，推力瓦工作面，非工作面瓦应编号打钢印，测量其厚度差并做好记录。 （5）、轴承水平结合面应接触良好，用㎜塞尺检查应塞不入。 （6）、轴瓦垫块与洼窝接触应密实，接触面大于70%且均匀接触。轴瓦垫块下的调整垫片应用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片不宜超过3层。7.2.6.5 汽缸清扫：（1）、清除汽缸内壁氧化皮、重皮、焊瘤，检查焊缝应无裂纹、气孔、漏焊等现象，角度符合要求，轴封腔室应无遗物，轴封孔应畅通，清除水平结合面上保护油脂，使结合面无油垢、锈蚀、毛刺、翻边等，结合面上螺栓应干净，螺栓用手应能自由拧入。 （2）、检查汽缸上螺塞、接头、测量仪表孔洞应完好。 （3）、汽缸的螺栓、螺帽、销等应整理齐全，螺纹应擦黑铅粉。 （4）、对喷嘴室应重点进行检查，确认其内部清洁，无型砂等杂物，用胶布进行封闭。 （5）、涂色检查水平结合面上的螺帽与汽缸之间的接触情况，要求接触均匀密实。 （6）、按图纸逐个检查疏水孔、法兰孔应齐全畅通。7.2.6.6转子：（1）、转子开箱后清理干净。 （2）、对汽封、轴颈、推力盘、联轴器、叶片等外观检查，应无毛刺、锈蚀、裂纹或机械损伤。 （3）、测量转子弯曲度应符合制造厂要求。 （4）、检查转子轴颈的椭圆度应≯㎜，不柱度≯㎜。 （5）、检查推力盘、靠背轮晃度和端面瓢偏应≯㎜。 （6）、围带和铆接部分检查应无松动或脱落，围带膨胀间隙应符合图纸要求。7.2.6.7 隔板、汽封套97
38v1.0可编辑可修改（1）、检查定位键不应有松动现象，记录其数量和尺寸。 （2）、所有零部件外观检查应无裂纹、毛刺等，边缘平整，无卷曲或突出现象。 （3）、所有隔板、汽封套、汽封块，均应按制造厂编号仔细核对。 （4）、仔细清理各部件的油污、锈垢等，隔板、汽封套的水平结合面，隔板与汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝部位，应清理露出金属光泽，在接触面上涂二硫化钼粉。 （5）、检查隔板、汽封套的挂耳承力面接触≮75%。 （6）、检查隔板、汽封套中分面在自由状态下的接触情况，汽封套中分面局部间隙应≯㎜，隔板中分面局部间隙≯㎜，阻汽片应留有㎜左右的膨胀间隙。 （7）、测量记录底键槽间隙，要求总间隙为～㎜，顶部≮2㎜。7.2.6.8 对所有合金部件进行光谱检查，并作明显标记，高温区紧固件应打字头并做硬度试验，以鉴定材质和安装时区分。7.2.7 汽轮机安装7.2.7.1 基础承力面凿毛：（1）、凿毛前基础强度＞70%设计强度，并且基础清理干净、无油漆、污垢、油污。 （2）、按照垫铁布置图，在基础上划出垫铁位置。 （3）、根据图纸标高决定凿毛深度，并使洼窝尺寸超出垫铁边缘20㎜，洼窝底面应平整。7.2.7.2 座架和垫铁安装：（1）、垫铁安装：a.测量各垫铁位置标高，根据安装图纸和厂供垫铁的尺寸（每组斜垫铁总厚度为30㎜），配制出相应厚度的平垫铁。 b.修刮垫铁与垫铁、垫铁与座架之间的接触面，要求接触面积＞70%，且接触均匀。 c.垫铁接触面间要求㎜塞尺不入。（2）、座架就位：a.座架就位前应进行预检修。 b.座架就位，调整其纵横中心线、标高和水平度符合图纸要求。7.2.7.3 前轴承座、后汽缸导板就位：97
39v1.0可编辑可修改（1）、打开前轴承盖，清理内部零件并保管好内部部套，做好注油口的养护。 （2）、检查前座架上的纵向键，涂抹黑铅粉。 （3）、前箱吊平，小心落于座架上，防止磕碰纵键。 （4）、以基础中心线为基准，拉钢丝检查前箱中心，检查前箱标高和水平度，检查滑销间隙。 （5）、为了去掉轴承座两侧的角销压板间隙，塞入厚度≮㎜的垫片，紧固压板，固定轴承座。（安装完毕后去掉垫片） （6）、紧固地脚螺栓，水平度应无变化。 （7）、后汽缸导板就位，调整其纵向键中心与基础中心线重合。7.2.7.4 汽缸就位安装：（1）、汽缸安装具备下列条件：a.检查汽缸吊环应无裂纹等缺陷。 b.附着于汽缸上油管、轴封蒸汽内部清理干净并接出保温，采取措施，采取措施确保一次安装不渗漏。 c.将抽气管等临时置于汽缸下面。 d.测量检查汽缸立销间隙，修刮合格。 e.检查滑销系统和接触面情况，并用胶布封好。（2）、汽缸就位找正：a.在汽缸猫瓜支撑部的垫片上注入润滑油。 b.吊入汽缸下半。 c.以基础中心线为基准拉钢丝在汽封洼窝处找正汽缸，可通过调整猫瓜垫片对汽缸位置进行调整。7.2.7.5 转子找正：（1）、放入轴瓦，吊入转子，检查调整轴承两侧间隙为、顶部间隙为～㎜。 （2）、转子在汽缸前后汽封洼窝处测量找正，可通过调整轴瓦垫块垫片来调整转子位置。 （3）、测量调整转子扬度应符合厂家标准。 （4）、修刮轴瓦垫块或轴瓦球面，保证接触面积>75%. （5）、校准前轴承座和汽缸中分面水平度，纵向应与转子扬度一致，横向＜㎜/m，注意做好标记。 （6）、校准汽缸猫瓜与前轴承座搭销之间的间隙。 （7）、紧固猫瓜螺栓。7.2.7.6 汽发联轴器找中心： 调整发电机1＃、2＃轴瓦，找正汽、发联轴器中心并保证1＃、2＃油挡中心和转子扬度。中心偏差要求：圆周≯㎜、瓢偏≯㎜。97
40v1.0可编辑可修改7.2.7.7 汽缸内部部套安装：（1）、清理检查隔板、汽封套、导叶环。 （2）、分别测量隔板、汽封套、导叶环的底部定位键的尺寸和相应的键槽尺寸，检查定位键间隙应符合制造厂规定。如不符合，通过修刮或补焊键或键槽使其满足规定。 （3）、依次吊入隔板、导叶环、汽封套，检查其支承键承力面接触，并压保险丝检查底部定位键上部间隙和支承键配合的间隙。 （4）、拉钢丝检查隔板（套）、汽封套、分流环、导流环中心，通过修刮调整垫片可使其中心满足制造厂要求。 （5）、将旋转隔板吊入汽缸，调整油动拉杆位置，以确保旋转隔板的全开和关闭位置。 （6）、吊入转子，依次扣上隔板、汽缸导封套、导叶环，用塞尺检查中分面间隙是否满足制厂要求，否则对中分面进行修刮。同时采用压保险丝来测量顶部定位键间隙。7.2.7.8 联缸： （1）、联缸应具备的技术条件：a.凝汽器找平找正工作结束。 b.凝汽器铜管组合完毕，灌水试漏合格。 c.凝汽器与低压缸间间隙符合要求，伸缩节坡口修整好。（2）、焊接监督： a.焊接应有专项技术措施。 b.汽机本体应做好监视工作，低压缸各角架表，监视缸体，如果表值变化大于㎜，应停止施焊，待变形恢复后再继续进行焊接。7.2.7.9 二次灌浆（1）、二次灌浆前应具备的技术条件：a.导汽、抽汽管焊接完，并经焊接后变形调整确认。 b.抽汽逆止门等安装完。 c.联缸完毕。 d.转子已经定位。97
41v1.0可编辑可修改（2）、检查所有地脚螺栓都已紧固，座架与汽缸（轴承座）结合面已用胶布贴好；基础表面清理干净。通知土建进行二次灌浆。 （3）、二次灌浆应符合土建现行验收规范要求，汽机安装人员配合检查。 （4）、灌浆时应用百分表监视座架的顶部和侧面，防止麻杆架变形、抬高或位移。 （5）、二次灌浆层标高应符合要求。 （6）、二次灌浆层不得防碍汽缸及管道的热膨胀，不得阻塞座架疏水，疏油孔等。 （7）、二次浇灌混凝土强度未达到设计强度前，不允许在机组上拆装重物和进行撞击性工作。7.2.7.10 中心复查：（1）、复查汽、发转子联轴器中心符合制造厂规定。 （2）、复查各轴颈扬度符合制造厂规定。7.2.7.11 推力瓦检修安装：（1）、调整推力支持轴承水平面扬度与转子扬度一致。 （2）、测量推力盘晃度，工作面及非工作面瓢偏均应≯㎜。 （3）、各推力瓦块逐个编号测量，其厚度偏差应≯㎜。 （4）、推力轴承定位环装入时，以能用㎏手锤打入为适度。 （5）、合上瓦盖，检查水平结合面局部间隙㎜塞尺塞不入。 （6）、测量调整推力间隙，要求～㎜，测量时安装好上下两半瓦套，同时测量转子、轴承及瓦套位移，然后计算间隙。 （7）、通过调整推力瓦定位环厚度来满足推力间隙。 （8）、调整推力间隙应同时修刮推力盘和推力瓦块的接触情况，要求接触面积占瓦块（除去油楔）的75%以上。7.2.7.12 汽封间隙测量调整：97
42v1.0可编辑可修改（1）、将检修好的汽封块对号装入轴封及隔板汽封的洼窝中，各接头处不应有错口，各弧段接触处间隙应不大于㎜。 （2）、在汽封块上贴医用胶布，每级汽封下半或上半分别均匀地贴五个位置，每处1～2层（每层按㎜计算）。 （3）、在转子对应的汽封齿上涂红丹，盘动转子，检查汽封齿与所贴胶布的接触情况。 （4）、先测量调整下缸汽封，然后调整上缸汽封，最后上下缸一起检查。 （5）、如果整块汽封间隙偏大或偏小，可修刮调整汽封块在洼窝中的承力部分。调整局部小量的径向间隙，可修刮汽封齿。 （6）、汽封间隙要求详见施工图。 （7）、汽封轴向间隙与通流间隙同时测量调整。7.2.7.13 通流间隙测量调整（1）、将推力瓦上下组合好，并使推力盘贴紧工作瓦块。 （2）、测量轴向间隙时，应先保证转子与汽缸的定位。 （3）、对于各级叶轮的叶片围带，叶轮顶部与阻汽片、阻汽环的径向间隙，测量用贴胶布和塞尺法相结合，用打磨方法进行调整。 （4）、用塞尺、楔形塞尺或其它专用工具逐级测量。 （5）、通流间隙详见施工记录图。 （6）、汽封和通流间隙，在0°位置（飞锤朝上）和90°位置分别测量。7.2.7.14 调节汽阀及蒸汽室安装：（1）、拆检和清洗阀杆密封装置，密封装置复装时不允许混淆。 （2）、蒸汽室必须清理干净。 （3）、按图纸规定组装调节汽阀，调节各阀杆的升程，阀杆上下动作应无卡涩现象。 （4）、蒸汽室安装时，法兰结合面应涂抹高温涂料，装好定位销，拧紧螺母。7.2.7.15 汽机扣大盖：（1）、扣大盖前下列项目应全部调整合格，并且安装记录齐全：a.座架纵横销、汽缸立销及猫爪横销间隙记录。 b.汽缸水平结合面间隙记录。 c.低压缸垂直结合面间隙和错口记录。 d.轴系找中心记录。 e.汽缸水平度以及转子轴颈扬度记录(包括联缸后的转子扬度)。 f.汽封及通流部分间隙测量记录。 g.汽缸和转子的定位尺寸记录。 h.推力间隙记录。 i.汽轮机合金部件光谱复查和高温紧固件硬度复查记录。 j.联缸记录。 k.基础沉降观测记录（土建单位提供）。 l.97
43v1.0可编辑可修改汽缸及其内部部件缺陷消除记录。 m.调节阀杆升程记录。 n. 调节门杆动静间隙记录。（2）、扣盖前应检查下列各项符合要求：a.垫铁及座架间隙。 b.地脚螺栓固定情况。 c.轴封、抽汽管道及凝汽器与汽缸的连接。 d.联轴器中心。 e.汽缸与汽室内清洁无杂物，无遗漏工具，已连接的管道内部确认清洁。 f.汽缸内部部件金相试验。 g.汽缸外露孔洞的临时封闭件准备齐全。 h.汽缸内在运行中可能松脱的部件，应采取措施锁紧。（3）、试扣大盖：a.全面检查各部件的配合情况。 b.缸内工作全部结束，经分段验收合格，记录齐全(包括热工工作)。 c.压保险丝测取汽封套、隔板、导叶环与汽缸间的顶部膨胀间隙。 d.试扣时，打入定位销，在不紧螺栓的情况下，以塞尺检查水平结合面，并作出检查记录。试扣前，应将大螺栓全栽，使用导杆扣上半，检查是否能顺利扣下，螺栓有无偏斜挡碍现象。 e.上缸自由放在下缸上检查汽缸垂弧情况，紧螺栓后垂弧应消除。 f.紧l/3螺栓，以塞尺检查应塞不入，塞进处应不超过法兰结合面宽度的1/3，否则将进行水平结合面的研磨，合格后，作出检查记录。 g.试扣后不装推力瓦，前后顶动转子，检查通流部分的最小膨胀间隙。 h.在不紧螺栓和紧固螺栓的情况下盘动转子应无金属摩擦声。 i.对汽缸上取样点、疏水孔、管孔等进行仔细核对，应符合图纸要求。（4）、正式扣盖a.经试扣大盖确认无问题后，把全部零部件吊出，彻底清理，并擦黑铅粉。 b.汽缸内所有螺栓应有防松脱措施。 c.扣盖工作应连续进行，不得中断，有关人员应始终在场。 d.缸内零部件的安装应遵循先下后上，由前往后的原则。下缸零件安装完毕后，吊入转子。然后安装上缸零部件，盘动转子，检查有无金属磨擦声。 e.正式吊扣上缸前，需甲、乙双方有关人员检查签证，检查水平面结合情况。97
44v1.0可编辑可修改f.检查视听无问题，吊起大盖200mm，四周用方木垫好，均匀抹涂料，厚度约。 g.放下上汽缸，在上下缸结合面即将闭合而钢丝绳未松动时，打入水平结合面定位销，放下吊索，冷紧水平面螺栓。7.2.7.16 汽缸水平面螺栓紧固：（1）、螺栓冷紧或热紧均不准使用大锤或其它撞击方法，只允许用随机专用扳手，力矩值为400Nm。 （2）、螺栓热紧原则上从中间向两端，左右对称进行，一次紧到规定值。 （3）、热紧转角： M64×4：30° M72×4：33° M85×4：33° （4）、将汽缸上的各出入口加临时封堵，由保卫人员加贴封条。7.2.8 汽轮机本体安装收尾工作7.2.8.1 盘车装置检修安装：（1）、盘车装置解体，用煤油清洗干净，各进出油管应畅通，油孔无堵塞且清理干净。 （2）、轴和操作杆穿过外壳处应有良好的油档及回油孔，防止漏油。 （3）、各水平及垂直结合面经研刮，在紧螺栓情况下，塞尺应塞不入。 （4）、盘车组装后，用手操作应能灵活地啮合和脱开，脱开后操作杆应可靠地固定住，两轮应保持足够的距离。 （5）、涂色检查摆轮与联轴器齿圈的啮合情况，接触应均匀，齿顶和齿侧间隙符合图纸要求。 （6）、盘车装置内螺母及紧固零件必须有防松脱措施。 （7）、盘车组装应重新配制有关结合面稳钉。7.2.8.2 汽、发转子联轴器联接：（1）、联轴器连接前应完成下列工作：a.抽汽管、导汽管与汽缸连接完毕。 b.大型油管和轴承座连接完毕。 c.循环水管与冷凝器连接完毕。 d.地脚螺栓最后紧凹完毕。 e.轴封管与汽缸连接完毕。97
45v1.0可编辑可修改（2）、复查联轴器中心、转子扬度符合要求。 （3）、将联轴器中心对正，连接联轴器，检查联轴器晃度，使其与单独测量时对应晃动差≯㎜。 （4）、采用厂供铰刀对联轴器螺栓孔铰孔。 （5）、测量螺栓孔直径，修配联轴器螺栓，间隙为～。 （6）、对每套螺栓称重，其重量差应小于10g。 （7）、联轴器连接紧固螺栓时，应按直径方向对角进行连接好后，应再次检查联轴器周围晃度，不应有显著变化。 （8）、按图纸安装联轴器保护罩。7.2.8.3 轴承紧力测量调整（1）、轴承紧力用压保险丝法测量，紧力沿球面应均匀一致，紧力值符合图纸要求。 （2）、测量调整支持轴承及推力支持轴承间隙符合制造厂设计值。 （3）、测量调整轴承箱油挡间隙符合制造厂设计值。 （4）、轴承箱盖紧力用压保险丝法测量，紧力值符合图纸要求，轴瓦垫块垫片数量不得超过3片。7.2.8.4 轴承座封闭：（1）、桥规间隙测量：a.将桥规与汽缸(或轴承座)相接触的平面研刮平整，放在测量位置，其接触面㎜塞尺应不塞入。 b.使桥规与轴径间测量间隙的平面保持平整。 c.将转子盘到0°位置(危急遮断器飞锤向上)用塞尺逐一测量桥规间隙并列入安装记录。 d.将桥规按轴承编号，打上钢印并妥善保存。（2）、封闭前必须将所有的紧力间隙调整完毕，各部分经彻底清扫，与外界相通的孔洞封闭，各管道连接好。 （3）、安装轴承上的温度计、大轴弯曲指示器等。 （4）、配合热工安装各支持轴承、推力瓦块的测温装置。 （5）、油循环结束后，经清理方能正式扣轴承盖。7.2.8.5 其他收尾项目：（1）、前轴承座压销正式安装，抽去垫片，调整各部分间隙符合要求。 （2）、猫爪压销安装，间隙调整。97
46v1.0可编辑可修改7.2.8.6 化妆板安装：（1）、汽缸下所有管道安装完毕。 （2）、汽缸保温完毕。 （3）、化妆板的螺钉牢固地固定在骨架上。 （4）、骨架及化妆板的安装不应妨碍汽缸的膨胀。 （5）、安装要求横平竖直，接缝严密，整齐美观。 油系统管道安装7.3.1 系统简介 由青岛捷能汽轮机股份有限公司生产的C12－型汽轮机油系统包括润滑油、调节保安油组成，正常运行时由上油泵、两级注油提供所需用油，并设置交流调速油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵起辅助作用，为防止在交、直流油泵不能正常供油的情况，设置汽轮油泵保证向润滑系统供润滑油，主油箱布置在7m平台。7.3.2 油系统管道配制7.3.2.1 仔细审核设计图纸，会同机务、热工、电气等专业，要求：（1）、系统完整正确，无漏项错接。 （2）、管材与管件的材质、规格有明确标注和要求。 （3）、与设备和装置的接口型式、规格、尺寸、方式应明确。 （4）、热工取样、测点的开孔位置、尺寸、方式正确无误。7.3.2.2 油系统弯头应采用热压弯头，三通应采用冷拔三通或机制三通。7.3.2.3 对热工测压、测温取样点，应按设计图纸在配制过程中，预先开孔并清理干净。7.3.2.4 为减少系统漏点及运行安全，取消润滑油上进油、回油管路上的法兰，改为直接焊接。7.3.2.5 为保证油循环时畅通，安装双向滤网，各轴承进油口改装为法兰连接。7.3.2.6 管子下料应采用无齿锯切割，切割完毕立即清理干净。7.3.2.7 配制完毕的管子应做好标记，以免误装。7.3.3 油管道酸洗97
47v1.0可编辑可修改7.3.3.1 检查酸、碱清水槽有无渗漏，酸槽内壁应涂环氧树脂保护层。7.3.3.2 酸液、钝化液配制：（1）、盐酸液配制浓度在5％～11％之间，浓度合格后加入浓度为％的缓蚀剂。 （2）、钝化液：在钝化槽内配制成2％～3％的亚硝酸溶液，加适量的工业氨水，调置到PH值为～10。7.3.3.3 将管件与管子进行酸洗、钝化，每批管件酸洗、钝化后，用PH试纸检查酸液、钝化的浓度并做适量补充。7.3.3.4 每批酸洗、钝化的管件均应放入试样品，待钝化完毕后的管件内部表面能形成银灰色的钝化膜方可吊出使用。7.3.3.5 油循环的临时管道应正式酸洗、钝化。7.3.3.6 钝化完毕后的管子和管件利用压缩空气冲干并封口存放在干燥处。7.3.3.7 钝化完毕的管子和管件不可存放时间过长，如时间过长应仔细检查钝化膜，不合格的应重新酸洗、钝化。7.3.4 油管道安装7.3.4.1 安装前，主油箱、冷油器、高压启动油泵、交直流润滑油泵已就位完毕。7.3.4.2 仔细审阅安装图纸，熟悉实物管段，防止系统接错。7.3.4.3 油取样点在安装前确定部位，提前加工。取样装置应采用不锈钢管，装两道针形门，并做好封闭工作。7.3.4.4 回油管段应顺油流方向按设计要求留有坡度，以保证回油畅通。7.3.4.5 油管道安装时不能妨碍机组热膨胀，并且不得距离热力管道太近。7.3.4.6 油管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。7.3.4.7 对未接的管口做临时封闭。7.3.4.8 禁止在管道内存放工具及其他杂物。97
48v1.0可编辑可修改7.3.4.9 管道、阀门的荷重应由支吊架承受，不得承受在设备或油管接头上。7.3.5 油系统冲洗7.3.5.1 油冲洗前，平台、保温工作已全部结束。7.3.5.2 调速油泵、交直流润滑油泵分部试运完毕，具备运行条件。7.3.5.3 事故放油系统畅通，阀门挂牌，严禁他人随意开启。7.3.5.4 油冲洗前，主油箱、轴承座应清理干净，并签证。7.3.5.5 接入油循环设备及临时管路。（1）、将冷油搭出口短路，接入流量冲洗设备。 （2）、前轴承箱、各轴瓦进口设双向滤网各1台。 （3）、主油泵进、出口管利用双向滤网短路，拆去前箱内调节油管。 （4）、配备滤油机1台。 （5）、低压油过压阀关闭并卡死。7.3.5.6 油冲洗循环的施工现场，应配备足够的消防器材。7.3.5.7 油系统冲洗前有足够的冲洗循环用油。品种与牌号符合制造厂规定。7.3.5.8 油系统冲洗前备足一次放净全部机组用油量的备用油箱或油桶。7.3.5.9 开启大流量冲洗设备，待油温升至75℃，停大流量电加热器，待油温降至35℃，重开电加热器升温循环冲洗。7.3.5.10 冲洗过程采用变温、振打等措施，以加强冲洗效果。7.3.5.11 采取主油箱、前轴承箱，轴承座加装磁棒方式，以提高冲洗效果。7.3.5.12 勤于检查双向滤网的清洁度，并勤于清理。7.3.5.13 测定油中无大于250μm颗粒即油冲洗合格。7.3.6 油循环97
49v1.0可编辑可修改7.3.6.1 油冲洗结束后，拆除大流量冲洗装置及其临时管道，将冲洗用油打回备用油箱或油桶，彻底清理主油箱、前箱、轴承座。（1）、前箱内冲洗设施不取消。 （2）、各轴承进油口双向滤网不取消。 （3）、投入冷油器及其冷却水。7.3.6.2 恢复机组正常运行状态，启动润滑油泵，高压启动油泵进行油循环。7.3.6.3 在油循环过程中采用变温、敲打等方式，以利进一步提高油质水平。 7.3.6.4 投入滤油机进行辅助循环。7.3.6.5 在油循环过程中，可视情况加大清理主油箱、前箱、轴承箱次数。7.3.6.6 在油质化验达到M00G四级后，可拆除临时设施，油循环结束。 调节保安油系统安装 本工程机组调节保安系统由凋节系统、保安系统两部分组成。其中调节系统采用两级放大全液压调节系统，包括上油泵，压力变换器、调压器、高压油动旋转隔板油动机、同步器等组成。保安系统包括危急遮断器及其断路油门、磁力断路油门，电超速保护装置、抽汽阀联动装置、汽轮油泵自启装置、辅助油泵和盘车机构保护等。 调节系统设备必须检修清理，测量并记录主要技术数据应符合制造厂设计要求。7.4.1 主油泵检修：7.4.1.1 解体清理。7.4.1.2 与主轴装配后应测量：（1）、危急遮断器体晃度不大于。 （2）、高压侧油封处不大于。 （3）、测速齿轮径向跳动小于，端面跳动应小于。 （4）、挡油环间隙应符合厂家要求。7.4.2 旋转隔板油动机：97
50v1.0可编辑可修改7.4.2.1 清理检查内部，保证油门套筒与滑阀活动自如无卡涩现象。7.4.2.2 测量并记录油动机行程应为。7.4.3 调节汽阀及其压杆：7.4.3.1 解体清理，并做灌水实验，检查碟阀与扩散形汽嘴的严密性。7.4.3.2 检查完碟阀严密性后，使所有阀门处于关闭状态，横梁同时离开所有碟阀并保持水平，调整调节螺母保证行程。7.4.4 注油器检修：7.4.4.1 解体清理。7.4.4.2 测量I、Ⅱ注油器喷嘴直径以及喷嘴至扩散管喉部距离： I号注油器喷嘴直径：Φ18+，喷嘴至扩散管距离：102mm， Ⅱ号注油器喷嘴直径：Φ17+，喷嘴至扩散管距离：76mm。7.4.5 主汽门操纵座：7.4.5.1 解体清理，并检查弹簧工作圈数。7.4.5.2 测量活塞行程应与主汽门行程一致，装配时将调整螺母铆死。7.4.5.3 保证活塞及活塞杆动作灵活无卡涩。7.4.6 危急遮断油门：7.4.6.1 解体清理，使活塞动作灵活无卡涩。7.4.6.2 测量活塞行程应为10±㎜。7.4.6.3 保证危急遮断油门挂钩与危急遮断器间隙为－。其余调节部套及设备均应按照图纸要求以及《验标》要求检修，做好施工原始记录，以便于调节机构静态试验时使用。 发电机安装7.5.1 设备结构特点97
51v1.0可编辑可修改 本型汽轮发电机为隐极式三相同步发电机，它与汽轮机直接耦合传动。发电机采用封闭循环通风系统，并装有空气冷却器来冷却空气， 发电机的旋转方向从汽轮机端看为顺时针方向。 发电机的励磁由无刷励磁装置供给，无刷励磁装置由同轴的交流无刷励磁机、永磁副励磁机和MAVR自动电压调节器组成。 机座采用钢板焊接结构，端盖采用铸铁结构，为防止油污及灰尘进入电机内部，端盖上设有高压气封装置，端盖的端面和两侧面设有视察窗，底盖采用钢板焊接，端盖和底盖内均设有灭火水管装置。 转子两端各装有一个离心式风扇。 发电机采用密闭循环双路式通风系统，下方安装有空气冷却器及补充空气用的过滤器。 汽轮机端轴承装在汽轮机的后汽缸内，励磁机端装有1个座式轴承，轴瓦浇以ChSnSbll—6锡锑轴承合金，采用球面轴瓦以自调中心，轴承座用铸铁制成，轴承座与底板及油管间均设有绝缘。采用压力油循环润滑系统，润滑油由汽轮机主油泵供给。 接地电刷安放在汽轮机端，其刷架安装在汽轮机后汽缸盖上。 底板为平板式结构，由汽轮机端底板、励磁机端底板及两个侧面底板四部分组成。 发电机有以下一些测温点：（1）、定子线圈上下层间的槽中及定子铁心的轭部和齿部均埋设铂电阻测温元件(Ptl00)，其接头已接到测温接线盒内。 （2）、两端盖的进风口及机座出风口装有双金属温度计。 （3）、机座下装有两只铜热电阻(Cu50)。 （4）、轴承出油口装有温度计，轴瓦上装有铜热电阻(Cu50)。 励磁机由1台主励磁机和1台副励磁机组成，其主励磁机采用1台三相交流无刷励磁机；副励磁机采用1台单相永磁发电机。主励磁机和副励磁机设计在同一个闭路管道通风壳体内，它的进风、出风全通至励磁机底架，然后再通到发电机进风口处。7.5.2 发电机安装主要工序97
52v1.0可编辑可修改7.5.2.1 设备开箱及保管。（1）、设备安装前，应会同有关部门进行开箱清点，对设备的名称、规格、记录、数量和完好情况进行外观检查，并作出记录。 （2）、厂房内，为防止电机及零件上凝结水珠，温度一般不低于5℃，温度不应有剧烈变化。必须防止水、酸、碱、油、灰尘等有害物质侵入发电机内部。 （3）、转子存放时应让本体大齿轮部位受力支撑，不允许使护环受力。 （4）、运输起吊使用的机械、绳索、工具及其制动装置均应仔细检查，并应对其动负荷进行校验。起吊及搬运必须按起吊说明进行。起吊及搬运不得碰击电机任何部位。7.5.2.2 基础验收（1）、基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。 （2）、励磁机风室和风道，应平整、光滑，无脱皮现象。 （3）、地脚螺栓孔必须干净，孔中心相对基础中心线，偏差≯(d为预埋钢套管直径)，且小于10㎜。螺孔孔壁垂直度≯L／200(L为预埋钢管长度)且小于10mm。 （4）、根据土建提供的施工标记，复核发电机纵横中心线，并相应作出标记，纵横中心线垂直度偏差≯1㎜／m；基础各处标高符合要求，偏差≯±10mm。 （5）、确定垫铁安装位置。7.5.2.3 基础凿毛、垫铁配制、台板就位（1）、根据垫铁布置图在基础相应位置上，将基础砼表面灰浆层凿毛，露出砼层。（2）、根据台板安装标高、垫片厚度及发电机转子扬度，配制平垫铁，垫铁与砼接触应密实，四角无翘动，用普通铁水平测量，水泡应居中。（3）、垫铁与垫铁、垫铁与台板接触面应修刮，使其接触良好，相互间接触面积≮70％，接触点均匀分布，每组垫铁数量一般不超过3块(斜垫铁以1对视为1块计算)。（4）、按安装图就位台板，调整每块台板标高、扬度及横向位置。台板标高和扬度的调整，可通过斜垫铁来实现，斜垫铁错口面积小于该垫铁面积的25%。调整标高时应考虑发电机底脚和台板间3mm垫片之影响，台板位置偏差，以纵横中心线为准，≯±2mm，台板标高允许误差±，扬度误差±1000。（5）、地脚螺栓检查。97
53v1.0可编辑可修改a.检查地脚螺栓孔底面放托板的位置应平整，无明显的凹凸现象及其它缺陷，放置托板的孔洞应有足够的尺寸放入托板。 b.测量各地脚螺栓孔基础厚度，计算出地脚螺栓长度，核对制造厂提供螺栓规格及长度是否符合实际安装要求。 c.清理地脚螺栓、螺母的丝扣，应能用手旋入，并且不应过紧或松旷，螺杆应处于孔的中心位置，不得靠近孔壁。7.5.2.4 空气冷却器安装（1）、外观检查：冷却器全长扭偏≯2㎜，两承管板不平行度≯1㎜。 （2）、解体检查：水室应无铸砂、尘土、锈污并清理干净，法兰结合面应清洁、平整无毛刺。辐向沟槽、冷却水管管内畅通、管子外径清洁无杂物、散热丝片完好、壳体无变形。 （3）、将冷却器倾斜放置、安装试压管道，按规定压力进行试验，应无渗漏现象，如管子胀管处破裂应进行补胀，对于管子本身破裂，应将两头堵死，允许堵管数量不大于总数3％。 （4）、冷却器与基础应紧密配合。 （5）、为了使冷却器在检修时滴干冷却管内的冷却水，安装时装有一定斜度。 （6）、热风出风口与冷风进风口之间应有热绝缘，以防止互相间的热传导。 （7）、冷却系统的四周应有密封，在风道内壁涂刷油漆，以保证冷却空气的干燥和清洁。 （8）、风路应圆滑光洁，以免增加空气阻力和风磨损耗。7.5.2.5 静子就位（1）、静子就位前，会同有关人员进行检查。检查时，进入静子内部的人员应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋，对必须带入的物件应进行登记，工作完毕认真清点核对，保证全数拿出。 （2）、在检查完毕，有关人员认可后，利用天车吊进行静子的就位工作。 （3）、静子起吊前，应根据就位的要求，确定吊运的方向和路线，定子所通过的空间不得有障碍物，确保静子能安全顺利地就位。 （4）、起吊静子用钢丝绳应绑扎在静子外壳专用的吊耳上。 （5）、静子就位后，按基础墨线调整静子，使其纵横中心线、标高与设计值的误差在±1mm以内。7.5.2.6 转子检查、穿转子（1）、转子检查：97
54v1.0可编辑可修改a.配合电气人员检查，确认槽楔应无松动，通风沟内应清洁畅通，无堵塞现象。 b.转子上不应有活动的零件，转子槽楔应无松动，平衡重量应牢靠地固定并锁紧，转子上所有的螺母应紧固并有防松装置，套箍与心环的嵌装应无裂纹，位移等情况。 c.轴颈应光洁无油污、油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈的椭圆度和不柱度一般不应大于㎜，超过㎜时应研究处理。 d.联轴器法兰端面检查，应光洁无毛刺，飘偏≯，晃度≯。 e.离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固，叶片应无松动、焊缝开裂或其他机械损伤。（2）、发电机穿转子 a.在转子的汽轮机端装一接长轴，在励磁机端铺滑道。将转子与励磁机端轴承一并吊起，将转子穿入定子。 b.当转子中心临近励磁机端定子线圈端部时，接长轴伸出定子内孔，支撑接长轴，用天车吊装接长轴，转子向前滑动。当接长轴全部伸出静子时，支撑对轮，拆掉接长轴，然后用天车吊对轮附近，将转子滑移到位。 c.将转子移到规定位置。7.5.2.7 汽―发对轮找中心（1）、发电机找中心以汽轮机低压转子联轴器为准，联接时尽量使发电机与汽轮机联轴器端面跳动值相抵消。 （2）、在进行找中心测量时，两个转子间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。 （3）、对轮找中心标准：圆周偏差0～，张口偏差0～，且为上张口。7.5.2.8 空气间隙、励磁中心调整及端盖封闭。（1）、转子空气间隙测量可利用锲形塞尺进行测量，汽励端上下左右共计4点，气隙平均值与名义气隙值之差不超过±㎜，最大值与最小值应在平均气隙值的±5％内。 （2）、转子励磁中心的确定，应考虑汽轮机发电机转子受热膨胀影响定子向励侧移动量㎜如考虑到汽轮机转子的伸长，则具体数字由汽轮机方面提供。 （3）、端盖轴封圈与转轴之间的单面间隙～，端盖挡风圈与风扇之间的单面间隙外圆为～，内圆约为。 （4）、转子找中心、空气间隙、励磁中心调整完毕后，按图纸位置配做台板定位销。7.5.2.9 轴承安装97
55v1.0可编辑可修改（1）、轴承座检查：轴承座内部清理干净，无铸砂、无裂纹、锈污和杂物，内表面不溶于透平油的漆类应无脱落和不牢，溶于透平油的漆料必须清理干净。 （2）、渗油试验：将轴承座灌油至回油口上沿，涂白粉笔检查，24小时后应无渗漏。 （3）、钨金脱胎检查：使用着色法，每段脱胎长度不大于钨金周长％，脱胎总长度不大于钨金周长5％。 （4）、轴瓦与轴颈间隙、顶部间隙为～，轴承下半轴瓦与轴颈接触面在60°～90°范围内每平方厘米不应少于两点，轴颈与轴瓦左右间隙应均匀，差数不超过10％。 （5）、轴承座挡油板与转轴之间的单面间隙为～。 （6）、励磁机端轴承绝缘电阻用1kv兆欧表测量时不小于1MΩ。7.5.2.10 励磁机安装（1）、发电机定、转子安装完毕后，将励磁机整流环上与励磁机导电杆相连接一面的固定快速熔断器上的全部螺母卸下，并卸下熔断器，将励磁机转子的带绝缘轴头上的螺钉、导电铜排与发电机导电杆相连接的螺钉、整流环与励磁机转轴相连接的螺钉分别卸下。 （2）、将励磁机定子端盖(非永磁机端)卸下，将永磁机定子和励磁机定子整体吊装到励磁机底板上并垫好垫片就位，按图纸要求调整好永磁机、励磁机定、转子之间气隙，固定好励磁机、永磁机定子。 （3）、装上励磁机转轴上并均匀的将整环与励磁机转轴连接的3颗螺钉旋紧，扭矩为18N*m。然后将快速熔断器装上，将保险片垫上旋紧螺母，将垫片垫好旋紧导电铜排与发电机导电杆相连接的螺栓，再将轴头装上，均匀旋紧螺钉，扭矩为18N*m。 （4）、将外端端盖、出风接口分别安装到位，调整好风扇与端盖间的间隙，旋紧螺钉。 （5）、装上全部定位销。 汽轮发电机附机及附属设备安装 本工程主要附属机械主要有： 1.凝结水泵 6N6 4台 2.低位水泵 IS50-32-125 1台 3.胶球泵 125QJ-9 2台 本工程主要附属设备主要有： 1.凝汽器 N-1000 2台 2.高压加热器 JG-100-1 97
56v1.0可编辑可修改 2台 3.低压加热器 JD-40-Ⅱ 2台 4.疏水膨胀箱 Φ219 2台 5.汽封加热器 蒸汽消耗量36㎏/h 2台 6.均压箱 Φ273×7 2台 7.射水抽气器 2台 8.射水泵 ISl25-100-250B 4台 9.胶球清洗装置 DN600 1组7.6.1 凝汽器安装技术措施 本工程采用凝汽器壳体先行就位，就位后穿胀冷却管的方式．7.6.1.1 壳体就位 利用50t汽车吊起吊凝汽器壳体沿凝汽器中心线由E列向B列穿入，起吊前搭设好缓钩枕木垛．到达位置后用临时垫铁支撑调整到安装标高。7.6.1.2 穿胀铜管（1）、铜管在运输、拆箱、倒运过程中应轻拿轻放，不得乱扔踩踏。 （2）、抽查5％铜管进行涡流探伤，不合格铜管超过1％则进行100％检查。 （3）、铜管进行氨熏法残余应力试验、压扁试验和扩张试验 （4）、壳体内部清扫：顶部用脚手板搭设隔离防护层。 （5）、隔板孔、管板孔检查清理 （6）、以上工作完成后进行穿管，穿管时应在两端管板和每道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞。 （7）、胀管：凝汽器冷却管在正式胀接前，应进行试胀，并应达到下列要求： a.胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄约4％-6％。 b.胀口及翻边处应平滑光洁，无裂纹及显著的切痕，翻边角度一般为15°左右。 &nb,sp; c.胀口的胀接深度一般为管板厚度的75％-90％，但扩胀部分应在管壁内不少于2－3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。 以上试胀工作合格后方可进行正式胀管。（8）、连缸97
57v1.0可编辑可修改a.连缸时是否灌水依据厂家要求． b.连缸时，凝汽器应处于自由状态．任何管道不得与凝汽器最终相连． c.凝汽器最终定位后装配弹簧座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板和弹簧座接触应密实。 d.弹簧座下的永久垫铁装配完后，要松去调整螺钉． e.凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得破坏汽缸的定位或附加给汽缸额外应力．7.6.2 除氧给水装置安装技术措施： 该工程除氧给水装置主要组成有：4台DG85－80×10型中压锅炉电动给水泵配4台Y355-2（355KW）型电机、2台低压旋膜除氧器及管道系统。7.6.2.1给水泵安装a．技术准备：熟悉设备生产厂家图纸及设计院图纸 b．基础处理：基础表面凿毛、油污清理；地脚螺栓孔清理。基础划线，垫铁洼窝凿平。垫铁配制：材料选用A3F；垫铁需机加工；斜度为1:20。 c.如果厂家没有明确规定不允许解体，则对给水泵进行解体检修，施工时严格按照施工规范、图纸及验标进行，记录齐全。 d.配合电气专业进行电机解体抽芯检查，作好记录 e.利用汽机房桥式起重机将给水泵吊装就位，找平找正。 f.电机就位，联轴器找中心。 g.润滑冷却系统安装。7.6.2.2 除氧器安装技术措施（1）、组合场地布置：位于施工总平面布置图预制平台的南侧，2#塔吊工作半径内。 （2）、在组合场将除氧器与除氧水箱组合焊接。 （3）、除氧器用50t吊车直接吊装就位。 （4）、对就位的除氧器采用搭设脚手架的方法进行临时保护。7.6.3 供水系统循环水泵安装技术措施 本期工程循环水系统设计2台循环水泵，管道系统仅限于厂房内循环水，工业水系统与厂区管网相接，本施工组织设计只提出循环水泵施工方案．7.6.3.1 基础验收97
58v1.0可编辑可修改（1）、基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。 （2）、地脚螺孔必须干净，孔中心相对基础中心线，偏差≯(d为预埋钢套管直径)，且小于10㎜。螺孔孔壁垂直度≯L／200(L为预埋钢管长度)且小于l0mm。 （3）、根据土建提供的施工标记，复核循环水泵纵横中心线，并相应作出标记，纵横中心线垂直度偏差≯1㎜／m。基础各处标高符合要求，偏差≯±10㎜。 （4）、确定垫铁安装位置。7.6.3.2 基础凿毛，垫铁配制。（1）、根据垫铁布置图在基础相应位置上，将基础砼表面灰浆层，露出砼层。 （2）、根据安装标高、垫配制平垫铁，垫铁与砼接触应密实，四角无翘动，用普通铁水平测量，水泡应居中。 （3）、垫铁与垫铁、垫铁与台板接触面应修刮，使其接触良好，相互间接触面积≮70％，接触点均匀分布，每组垫铁数量一般不超过3块(斜垫铁以1对视为1块计算)7.6.3.3 循环水泵检修（1）、如果厂家没有明确规定不允许解体，则对循环水泵进行解体检修，施工时严格按照施工规范、图纸及验标进行，记录齐全。 （2）、配合电气专业进行电机解体抽芯检查，作好记录 （3）、利用QDZ-125塔吊将循环水泵吊装就位，找平找正。 （4）、电机就位，联轴器找中心。 （5）、润滑冷却系统安装。 汽水管道安装7.7.1 施工准备7.7.1.1 安装前钢管及管道附件的检查。（1）、各类钢管在使用前作外观检查，有重皮、裂缝的钢管不能使用。对钢管表面的划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定。凡经处理后的钢管，壁厚应不小于设计计算的壁厚。各类钢管均应有制造厂提供的合格证。 97
59v1.0可编辑可修改 （2）、各类管道附件使用前，均应查明其规格、钢号(或型号)、公称通径和公称压力是否符合设计规定。 （3）、法兰的垫片材料应符合设计要求。 （4）、阀门使用前检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。填料密封处的阀杆有无锈蚀。开闭是否灵活，指示是否正确。阀门的严密性试验按工作压力的倍的水压进行。 （5）、阀门的操作机构和传动装置，按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。7.7.2 施工工序流程图 为了保证施工工艺质量，提高工作效率，避免返工等现象的发生，要合理安排施工工序，有序的进行施工。其施工工序流程为： 开始→技术准备→施工准备→设备清点领用→支吊架安装→管道组和→管道及附件安装→工种验收→合金件光谱检查→系统严密性试验7.7.3 施工应具备的条件7.7.3.1 与管道安装有关的建筑工程已经验收，能够满足安装专业施工要求。7.7.3.2 与管道连接的设备已经找正合格，固定完毕。7.7.3.3 充分地做好各项准备工作，包括施工图纸会审、设备到货情况、技术措施的编制等，都要提前完成或落实。班组准备好施工用的各种工机具，包括水平尺、角尺、手锤、割把、钢卷尺、倒链、角向砂轮机、电磨头等。7.7.3.4 对于重要的施工工具必须经过检查，倒链要经负荷试验合格，电动工具应检查是否漏电。7.7.3.5 对参加施工的所有人员进行详细的技术交底，使施工人员对于将要进行施工的项目有一个全面的了解，明白施工图纸及过程中应注意的各种事项、工艺质量要求以及一些先进的施工方法。7.7.3.6 将施工场地清理干净，各孔洞盖板应完好。7.7.3.7 安装用的临时电源、电焊机、焊接人员已配备齐全，有足够的照明、压缩空气及氧气等设施，随时可进行施工。7.7.4 汽水系统管道安装7.7.4.1 不同的设备在现场要分类放置，妥善保管，防止锈蚀。管道编号应置于易看到的位置，以便查找。97
60v1.0可编辑可修改7.7.4.2 管道组合前，应用压缩空气吹扫，白布拉，使内部干净，应将管口位置的油污、锈蚀等清理掉。7.7.4.3 管道对口组合时，组合口的坡口、间隙要符合图纸要求，焊接完毕后的直管，焊口折口的偏差要符合以下要求如下： 当管道公称直径＜100㎜时，a≯2㎜ 当管道公称直径≥100㎜时，a≯3㎜7.7.4.4 进行组合的管道长度设计应合理，并具有足够的刚性，使其吊装时不产生永久变形。管道临时固定时应确保牢固可靠。7.7.4.5 对于组合好后的管道，若不马上安装，应在管口加装临时封堵，以免杂物进入。对于焊口周围的飞溅物，应及时清理干净。7.7.4.6 管道的安装应与支吊架的安装同步进行，即安装一部分管道，安装一部分支吊架。7.7.4.7 管道组合安装时，应仔细核对接管座数量、方向是否与设计图纸一致。7.7.4.8 管道安装时，水平管段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。7.7.4.9 管道接口不应布置在支架上，接口距离支吊架不少于50mm。管道接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置。一般距开孔的边缘不得小于50mm，并且不得小于孔径。7.7.4.10 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道安装中不得强力对口。7.7.4.11 管道焊口按《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）进行。7.7.4.12 管道技术要求标准： 管道安装标高偏差： ±7㎜。 水平管弯曲 DN≤100： ≤／1000mm且≤15mm。 DN>100： ≤1／1000㎜且≤15㎜。 主管垂直度 ≤1／1000㎜且≤10㎜。 交叉管外壁间距允许偏差 ＜±10㎜。 内壁错边量： ≤㎜，外壁错边量：≤㎜。 法兰端而倾斜度： ≤1㎜。97
61v1.0可编辑可修改7.7.5 疏放水管安装7.7.5.1 疏、排水管接入疏、排水母管处，应按介质及流动方向稍有倾斜。不得随意变更设计将不同的介质或不同压力疏、排水接入同一母管。7.7.5.2 疏、排水管及母管的布线应短捷，不影响运行通道和其他设备的操作。7.7.5.3 疏、排水管道阀门应安装牢固、安装位置应便于操作和检修。7.7.6 阀门和法兰的安装7.7.6.1 阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。7.7.6.2 截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装。当阀体无流向标志时，按以下原则决定：（1）、截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动。 （2）、单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。 （3）、阀门安装除有特殊规定，手轮不能朝下。7.7.7 支吊架制作安装7.7.7.1 支吊架的制作下料，切割时严禁用割把切割，下料切割一律用无齿锯。7.7.7.2 支吊架制作、安装严格按图纸进行，不得随意更改。7.7.2.3 支吊架弹簧应有出厂合格证。7.7.8 管道严密性试验7.7.8.1 管道系统严密性试验压力按图纸的要求进行；图纸未明确试验压力数值时，按工作压力的倍进行。7.7.8.2 水压用的水质清洁，灌水应保证能将系统内空气排尽。7.7.8.3 水压试验时，焊口部位不得保温。97
62v1.0可编辑可修改7.7.8.4 管道系统进行严密性试验时，与运行中的管道隔绝，加装堵板。7.7.8.5 水压试验时，环境温度高于5℃。7.7.8.6 水压试验时，压力达到试验压力后保持5分钟，然后降到工作压力进行全面检查，无渗漏，即为合格。7.7.8.7 水压试验时，如发现泄漏，降压后进行消缺工作，不可带压消缺，消缺结束后，排净系统内的存水。7.7.9 管道系统的冲洗7.7.9.1 主汽管道进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫的排汽管引出室外，管口朝上倾斜，并具有牢固的支撑。排汽管的内径等于被吹扫管内径。7.7.9.2 主蒸汽管吹扫检查标准：采用铝制靶板检查，宽度为排汽管内径的5～8%，长度与管子内径相等，连续二次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于1㎜。并且肉眼可见的斑痕不多于10点即认为合格。7.7.9.3 除蒸汽管外，其它管道均进行水冲洗。管道冲洗先主管，后支管，最后疏、排水管的顺序进行。7.7.9.4 水冲洗的排水管，接入可靠的排水井中，并保证排泄畅通和安全。7.7.9.5 水冲洗以可能达到的最大流量进行，冲洗作业连续进行，直到出口处的水色和透明度目测检查与入口处相同。7.7.9.6 主汽吹扫、系统冲洗合格后，立即进行系统的恢复工作，拆除临时系统。在进行系统恢复时，确保冲洗后的管道内部清洁。7.7.10 管道安装注意事项7.7.10.1 管道安装就位后，应立即安装支吊架。若暂时不能装支吊架，则用于吊装管道的倒链小链要固定好，以免滑链。7.7.10.2 工作中使用的起重设备的工具，如倒链、千斤顶等必须经检验合格并在有效期内。7.7.10.3 使用电动工具时，工作人员必须站在干燥的绝缘体上，电动工具必须有可靠的间接的接地保护，施工电源必须接在有漏电保护的电源箱上。97
63v1.0可编辑可修改7.7.10.4 施工现场的易燃物要集中放置、妥善保管，破布、油棉纱等要及时清理，施工现场应配备足够的干粉灭火器。7.7.10.5 施工现场所周围的孔洞须盖好，高空作业时，工具需用工具袋传递，不准抛掷。管道吊装后，施工过程如发现安全隐患，必须及时消除。7.7.10.6 作业过程中的废物，作业人员随时进行清理，集中放置，做到“工完料净场地清”。7.7.10.7 在系统水压试验完毕，将管道中的水放净，并用压缩空气进行管道吹扫。 电气专业施工方案7.8.1 厂用电系统受电方案 本期工程厂用电系统分高压厂用和低压厂两部分，高压厂用电压为10KV，设Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段。低压厂用电压为，亦设Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段。1.高压系统受电 高压系统受电采用从原厂用高压配电室馈电连接方案，即从厂用高压配电室引至本期10KV高压厂用Ⅰ段配电柜，然后用电缆由Ⅰ段引至Ⅱ段配电柜，再用电缆由Ⅱ段引至Ⅲ段配电柜，实现高压厂用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段的受电。2.低压系统受电 待高压厂用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段受电后，由10KVⅠ段配电柜过1＃厂用变压器实现Ⅰ段受电；由10KVⅡ段配电柜过1＃厂用变压器实现Ⅱ段受电；由10KVⅢ段配电柜过1＃厂用变压器实现Ⅲ段受电；3.受电范围内有关设备控制、测量、保护、信号及直流系统均应相应投入。7.8.2 电缆敷设及接线施工技术措施7.8.2.1工程概况97
64v1.0可编辑可修改（1）、*集团化工分公司热电联产工程热机项目主厂房内电缆全部采用电缆桥架敷设及穿钢管保护敷设，主厂房至主控楼间控制电缆利用隧道内桥架及廊道夹层桥架敷设。 （2）、本措施适用于各分项工种中高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆和计算机信号电缆的敷设，电缆头制作技术措施及接线工艺参见《高压动力电缆头制作技术措施》、《低压和控制电缆头制作技术措施及二次接线工艺》。7.8.2.2 施工工序流程图（1）、电缆敷设施工流程图 图纸会审→编制电缆敷设施工清册→编制电缆断面排列列图→施工技术交底和人员培训→施工准备→电缆敷设→电缆整理、绑扎→检查验收（2）、控制电缆头制作及接线流程 整理、排列、固定盘下及盘内电缆→确定电缆头制作→剥除电缆护套及铠装→屏蔽电缆焊接地线→套入热缩管→电缆头整理、固定、挂牌→电缆线芯拽直、绑扎→电缆线芯校线→接线→盘内二次接线整理7.8.2.3 电缆敷设应具备的条件（1）、电缆敷设前，电缆桥架和电缆保护管施工完毕并验收合格，电缆隧（沟）道内道路畅通，照明充足，相关建筑工种不影响电缆敷设。 （2）、电缆敷设前，应组织有关专业和施工单位对设计方提供的电缆断面排列进行会审，并编制出电缆敷设施工清册。电缆和电缆桥架标记喷涂完毕。 （3）、需要敷设的电缆种类准备齐全，检查合格并运抵现场，绑扎固定材料准备齐全。 （4）、电缆敷设施工组织机构已建立，通讯联络设备配齐。 （5）、架空敷设电缆处，脚手架已搭设完成，并确保安全可靠。 （6）、技术人员已对施工人员进行了技术交底和培训，并带领施工人员实际考查了电缆敷设路径。7.8.2.4 电缆接线应具备的条件（1）、接线盘柜及设备已安装就绪，本盘柜电缆基本敷设完毕。 （2）、制作电缆头所需材料及线芯绑扎材料准备齐全。 （3）、电缆头接引及固定位置确定无误。 （4）、校线通讯设备齐全，电缆牌及接线号头的书写方式已确定。 （5）、电缆头制作及二次接线工艺已对施工人员进行了交底和培训，并考核合格。7.8.2.5 电缆敷设施工步骤及工艺要求97
65v1.0可编辑可修改（1）、电缆敷设原则： a.电缆敷设时应遵循从集中点（控制室或配电设备）向分散点、由高处向低处敷设的原则，相同或相近路径的电缆应一次性敷设。 b.电缆在桥架上的敷设分层，自上而下依次为：高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆、计算机控制和信号电缆。 c.电缆敷设顺序为：先敷设盘（柜）到就地设备的较长电缆，后敷设盘（柜）间、端子箱至就地执行和测量设备的较短电缆。 d.电缆敷设时应避免交叉，若交叉不可避免应成排交叉。交叉点在人视线之上时，采用少数电缆在上多数电缆在下的方式交叉；交叉点在人视线之下时，采用多数电缆在上少数电缆在下的方式交叉。（2）、电缆敷设前施工人员应认真核对电缆型号、电压等级、规格、长度、芯数与《电缆敷设施工清册》是否相符，避免出现差错。（3）、仔细检查电缆外观无进水、无机械损伤，避免出现差错。（4）、按照《电缆敷设施工清册》填写电缆临时标签2个，用透明胶带粘到距电缆头200㎜处，另一个标签待电缆切断后粘到起点电缆头上。（5）、塑料电缆不应在0℃以下时敷设，控制电缆不应在气温-10℃以下敷设，否则应采取加温措施。（6）、电缆按规定路径敷设至终点时，穿入规定的进线孔。备用长度：电力电缆按实际接线位置处可做1至2个电缆头长度考虑，控制电缆按盘高加盘宽考虑。电缆临时固定后及时回排、整理，留足起点备用长度后锯断，高压动力电缆头应进行防潮封堵。（7）、电缆的排列、整理、固定； a.电缆敷设时应一根根进行，做到边敷设边整理，并最终固定的方法。前一根电缆敷设达不到质量要求时，不得进行下一根电缆的敷设。 b.电缆排列按规定的断面排列图进行，严格按规定的敷设分层和交叉原则排列，不得混排。 c.电缆进入设备的弧度应一致，并绑扎成排。电缆从桥架引出时统一采用从桥架内侧上引。 d.97
66v1.0可编辑可修改电缆在桥架上的固定：水平敷设电缆每隔2米进行一次绑扎，每一个拐弯处两端都必须进行绑扎；垂直敷设或超过45度角的电缆每间隔1米绑扎一次。 e.电缆固定采用电缆供应商配套提供的电缆夹固定，未提供电缆固定夹部分，统一采用20＃铁绑线十字交叉法绑扎固定。 f.电缆的最小弯曲半径应符合下表规定16：（8）、控制电缆的敷设应避免产生中间接头，并联使用的电力电缆其长度、型号应相同。（9）、电力电缆应单独穿入一根保护管内，但交流单芯电力电缆不得单独穿入金属管内；控制电缆要力争避免一管多穿，当不具备条件时，每根电缆保护管最多可一起穿3根控制电缆；裸铠装的控制电缆不得与其他控制电缆同穿一根电缆管。7.8.2.6 电缆接线施工步骤及工艺要求（1）、为加强施工人员的责任心，做到责任到人，接线盘柜内应悬挂施工质量责任牌，注明校线负责人和接线负责人，便于日后进行质量整改和检查。（2）、聚氯乙稀绝缘低压动力电缆头制作。 a.按实际接线位置确定需要长度，剥除塑料护套。 b.由外护套断口处量取20㎜处，用绑扎线绑扎，将钢片锯齐，去除锯下的钢片。 c.将接地线绑扎在钢皮上，用焊锡焊牢。 d.套入黑色热缩管热缩。热缩管长度规定如下：95㎜2以下电缆为80㎜；95㎜2以上电缆为100㎜。热缩电缆头不得有过烤、欠烤现象，并注意应由中部向两端烤，以防存积空气。 e.用电缆夹或铁绑线将电缆固定。盘柜下方无固定支架时，应加装角铁支架以固定电缆。 f.97
67v1.0可编辑可修改压接线鼻子。接线鼻子应平滑无毛刺或尖角，压接方法采用局部加压法或整体围压法，压接线鼻子不应有裂纹出现。 g.在接线鼻子下口套入色相环热缩，色相环宽度为20㎜，位置一致。 h.接线鼻子与被接线体的连接螺栓应紧固，丝扣露出2～3扣。铜铝搭接时必须在铜面上镀锡。（3）、控制电缆头制作及接线 a.控制电缆头制作关应首先对盘、柜电缆进行排列整理。电缆进盘弧度应一致并要绑扎成排；进盘后固定于两侧角铁上，若电缆较多时应制作角铁支架分层布置，但不得影响电缆查找。 b.确定电缆头位置。控制电缆头必须在盘柜内部，标高一致，排列整齐，不得相互叠压。一般按距固定位置60㎜考虑，但距最低接线端子排不宜小于20㎜。 c.剥开电缆护套及铜铠。 d.在线芯底部套入黑色热缩管热缩，热缩管长度统一规定为40㎜ e.带屏蔽的控制电缆，其屏蔽线必须从缆头的下部焊接引出，并按设计规定可靠接地。焊接时应使用松香，不得使用酸性焊锡膏。（4）、二次接线 a.将控制缆头以上线芯以上缆芯完全散开、拉直，注意勿伤及线芯。 b.在控制缆头上部10㎜处用尼龙绑扎带进行第一道绑扎，以后按线芯所对应的接线端子位置，按照横平竖直、整齐美观的原则分线，每隔100㎜左右绑扎一次，当分出的线芯距绑扎位置间隔较大时，线芯引出位置单独进行绑扎，每一根控制电缆单独成把。 c.盘柜内的电缆及电缆线芯尽可能利用原有走线槽走线，无线槽或数量不足时，加装线槽。但线槽内的电缆线芯也必须绑扎。 d.端子头标号必须采用烫号机打印，号头长度按25㎜考虑，号头内容为所在电缆编号和图纸回路编号；端子头打印顺序为由左向右，套入线芯时号头文字不得倒置，垂直端子排一律向下，水平端子排一律向左。 e.进入端子排线芯的直线长度宜在50～70㎜之间，四弯半径取15㎜，端子排外部裸露的线芯严格控制在2㎜以下。 f.备用线芯长度按最远接线端子加300㎜考虑，并穿上号头，写清所在电缆编号及线型，盘圈以示备用。 g.硬线需要煨圈连接时，煨圈方向与紧固螺丝旋向一致；软多股线芯不得与接线端子直接连接，应统一使用圆洞形接线鼻子过渡，使用专用压线钳压接牢固可靠、接触良好，不得虚压。 h.任一端子上的接线不得超过两根，对于D型和D1型端子，不同截面的导线不得接在同一端子上。（5）、电缆牌悬挂97
68v1.0可编辑可修改 a.电缆牌采用电缆供应商配套提供的电缆牌，未配套供应部分统一采用热封塑料电缆牌。 b.电缆牌内容如下：电缆编号、型号、起止点、是否进行了代用、并联电缆的序号。 c.电缆牌的书写采用由电缆牌厂家配套的专用打印机打印，并热封于塑料电缆牌上。 d.电缆牌统一采用1㎜铜芯塑料线绑扎在电缆下部，绑扎牢固，悬挂调试一致、排列整齐，便于查阅。7.8.2.7 电缆敷设质量检验，按照下表进行。7.8.3 盘、箱、柜安装技术措施7.8.3.1 施工范围、工种概况及特点97
69v1.0可编辑可修改（1）、适用施工范围：本措施适用于*集团化工分公司热电联产工程热机项目3×75t/h循环流化床锅炉2×15MW单抽汽轮机组的盘、箱、柜的电气安装工程。 （2）、工程概况：本工程高压配电装置采用金属铠装中置式开关柜；低压配电装置采用模块化抽屉式开关柜。机炉辅机控制、联锁均采用PLC进行。厂用电采用10kV和380/220V两种电压等级，10kV中性点为不接地系统。高压厂用电源引自2＃发电机出口，高压厂用备用电源连接自厂用配电室开关柜，低压厂用电源经厂用变压器引自高压母线，低压备用电源经密集母线引自厂用配电柜。7.8.3.2 施工工序流程图： 技术交底→工具、材料准备→设备搬运、安装前检查→设备安装→验收、维护7.8.3.3 施工应具备的条件：（1）、预埋件及预留孔符合设计及施工要求。 （2）、设备外观检查完好，型号、规格符合设计要求。 （3）、工具准备齐全：撬棍、板手、手电、设备搬运工具、水平尺、线坠、钢板尺（200㎜）、电焊器具等。 （4）、材料准备：棉纱、连接螺栓、垫铁等。 （5）、施工场地应便于设备运输。 （6）、根据验收级别通知相关质检人员。7.8.3.4 开工前的检验和试验项目：（1）、基础或设备框架制作完成，并验收合格，可以进行下道工序。 （2）、设备开箱，检查其型号、规格、数量符合设计，外观无损伤、变形，附件、备件齐全。 （3）、产品技术文件齐全。7.8.3.5 施工工序及工艺：（1）、基础型钢安装： a.施工前，应对型钢进行调直、调平。 b.用水准仪测出预埋铁件的高度，确定最高点和最低点。 c.根据图纸设计尺寸确定基础型钢安装位置。以预埋件最高点为基准，依次垫高其它各点，要求垫平垫实。 d.对悬挂式配电箱的框架制作应根据图纸要求或设备尺寸定，安装位置及高度也应根据现场确定。 e.做好基础型钢的接地点。（2）、盘、箱、柜安装：97
70v1.0可编辑可修改 a.对成列布置的盘、柜，应根据设计图纸的布置要求，精确测量后确定第一块盘柜的安装位置。再以此为基准，逐次调整安装其它盘柜。安装成套盘柜时，由于设备较重，应用专用工具进行搬运。在搬运过程中，应统一指挥，确保人身设备安全。并应做好设备盘面漆层的防护工作，防止造成划痕。在安装过程中，应相互协调，防止挤手或设备倾倒，发生意外。 b.两行相对排列的盘柜或6kV厂用配电装置一般采用母线桥联络，在安装过程中，为确保下道工序顺利进行，在安装过程中应做到安装位置准确。 c.配电盘柜固定一般采用螺栓连接或焊接连接两种方式。采用螺栓连接固定时，应在盘柜找平后，用铅笔在基础上画出孔的位置，将盘柜移开后打孔（可用13㎜电钻钻孔，一般M10螺栓钻Φ的孔，M12的螺栓钻Φ的孔，然后用10㎜或12㎜的丝锥攻丝。），打好孔后再把盘柜移回原位置固定。所选用的螺栓应全部为镀锌制品，安装方向一致，螺扣一般以露出2～5扣为宜。盘柜间一般采用螺栓连接，紧固连接螺栓时，应均匀受力，防止盘柜变形。 d.采用焊接连接时，焊缝应焊在盘柜的内侧，每块盘柜的四角均应焊接，每处焊缝长20～40㎜，焊接应牢固无虚焊，焊接后药皮应处理干净。 e.弧形排列布置的盘柜在安装过程中，应根据设计要求安装，并应确保安装后工艺美观。 f.盘柜安装完毕后，应做到成列盘面整齐，盘柜顶部高低一致，盘柜间接缝符合要求（＜2㎜）。并应好各项记录。 g.悬挂式安装的就地控制箱或其它设备，在安装过程中，一方面要考虑设计要求，同时也应结合现场的实际情况确定安装位置。安装后的设备应既满足便于操作使用方便，也应满足不影响其它专业设备安装。 h.所有盘、箱、柜均应有可靠良好的接地点。7.8.3.6 施工质量要求：（1）、基础型钢安装允许偏差：见表18。（2）、盘、柜安装允许偏差：见表19。97
71v1.0可编辑可修改7.8.4电机检查技术措施7.8.4.1 适用范围： *集团化工分公司热电联产工程电机抽芯检查。7.8.4.2 施工工序流程图： 技术交底→工具、材料准备→电机外观检查→绝缘、直阻测试→回装→电机抽芯检查→绝缘、直阻测试→验收、交机务安装7.8.4.3 施工应具备的条件：（1）、应选择空气干燥、地质坚硬、干净、平整的施工场地，室外进行时应塔设避雨及防尘设施。 （2）、工具准备：拿子、手锤、大改锥、撬棍、铜棒、扳手、风葫芦、喷灯、油盘、毛刷、塞尺、道木、手电、探尺、兆欧表、辅助吊芯工具等。 （3）、材料准备：汽油、棉纱、白布、白布带等。 （4）、根据电机轴径选择假轴，假轴应选用内径比电机轴径大10-20㎜的厚壁管，且管口应光滑；其长度一般不应小于电机两端盖间距的倍。根据电机重量在检查前与起重、机务人员协商，确定施工方案。 （5）、根据验收级别通知相关质检人员。7.8.4.4 开工前的检验和试验项目：（1）、对电压1000V及以上电机应采用2500V兆欧表测量绕组的绝缘电阻不应低于每千伏1MΩ，并应测量吸收比，吸收比应≥，中性点可断开的应分相测量。 （2）、对电压1000V或100KW以上的电机应测量绕组的直流电阻。97
72v1.0可编辑可修改7.8.4.5 施工步骤：（1）、检查电机外观应漆层完好，铭牌清晰，手动盘动灵活无卡涩现象。做好当时环境温度及湿度等各项记录。（2）、解体检查前，应在电机两侧大小端盖上做好标志，以方便回装，做好这些工作以后即可进行抽芯检查： a.对角均匀用力拆下电机端盖螺栓后，把电机的大小端盖分别拆下放好放平。拆卸电机端盖时严禁将撬棍等伸进机壳内，以免碰伤线圈。 b.端盖拆下后，用假轴及相关抽芯工具在轴头端固定好，调整电机定子及转子间隙均匀后，慢慢将转子抽出，抽出过程中应随时调整转子与定子之间的间隙，如有可能可在定子膛内垫入绝缘纸板，转子抽出后在道木上放平垫稳，防止滚滑。 c.检查电机定子铁芯应无锈蚀斑痕，且硅钢片紧密完整。定子槽楔应紧固无凸出及断裂现象，其长度不大于1/3端部线圈绝缘层 d.检查电机转子表面无锈蚀斑痕、凸起部分，端部压紧，端环无断裂现象。如有凸起部分应用铜棒敲平后用锉轻轻打磨。转子平衡块应紧固。 e.检查电机风扇安装方向应正确，叶片无裂纹、变形平衡块紧固。 f.用吹风把电机内部的杂物清理干净，用白布把电机转子表面清理干净。 g.完成以上各项工作以后，如果各项检查均符合要求，可进行回装。如果发现问题应及时处理。（3）、电机回装 a.采用与解体完全相反的顺序回装，回装时应注意记号。 b、回装过程中，紧固螺栓时应对角均匀用力。 c、回装完毕后，测量电机绝缘电阻值、线圈阻值，应与解体前一致。 d、手动电机灵活无卡涩现象。 热控专业施工方案7.9.1 系统简介 97
73v1.0可编辑可修改本工程热工控制对象为3台唐山巴高克锅炉有限公司生产的BT-75/循环流化床锅炉及其点火系统和其他辅助设备、2台青岛捷能汽轮机股份有限公司生产的汽轮机C12－型12MW抽凝式汽轮发电机组及其辅助设备和2台除氧器。设计遵照能源部颁发的《小型火力发电厂设计规范》等有关技术规程、规范、锅炉及汽机厂提供的测点布置图等有关图纸和检测控制条件书，设置了必要的压力、温度、流量含氧量、转速、液位、位置等检测、控制和保护回路，以确保机炉安全、稳定的运行。 控制方式采用机炉集中控制方式，在7m平面设1机炉集中控制室，中间用大玻璃隔断划分为机柜和操作室。 锅炉、汽机及给水除氧等主系统控制采用集散控制系统（DCS），机炉监视和控制以CRT显示和键盘操作为主进行，除机炉本体所带仪表外原则上不再设常规仪表，重要控制回路设有后备手操作。 每台炉子带有2个电接点液位计，加上氧化锆分析仪必带的转换器，3台炉子共9块常规仪表集中布置在1块小型控制柜上，旋转在机柜室里。 由汽机厂提供的转速表、轴相位移监控装置、轴承座振动监控装置、旋转隔板油动机指示器、油动机指示器、设在汽机后备盘上。7.9.2施工方案7.9.2.1 桥架安装97
74v1.0可编辑可修改（1）、施工应依据电缆托架布置图、电缆托架分界样式图、电缆托架装配图和支架装配图及图纸会审记录进行施工。 （2）、施工前准备好所需器具，并检查辅助梁，立柱和桥架的型号、长度和编号是否符合设计要求，观察其外形是否完好，无扭曲、变形。 （3）、施工中辅助梁与立柱用环焊的焊接方法固定，托臂与桥架用螺栓螺母连接固定。焊接时应“先点后焊”以保证牢固，无变形。焊缝的焊脚6㎜，立柱直接在结构梁上焊接固定时，应加焊辅助固定角铁L75×75×6-100。 （4）、施工中要保证辅助梁平行、立柱垂直、托臂水平成一线，支架与辅助梁安装时的最大误差应小于15㎜，桥架的水平倾斜偏差每米小于2㎜，总长小于10㎜，垂直偏差每米小于2㎜，总长小于10㎜。班长和组长质检员要随时用标准测量器具检查，螺栓连接固定桥架时，要紧固，螺母应置于槽外。辅助梁与立柱的间距要符合设计要求，立柱与桥架的间距应保持为50㎜。不同高（宽）度的桥架连接时，过渡要平缓。桥架对接时，无错边现象。所有电缆桥架应加设盖板，固定要牢固且便于拆卸。所有焊缝和辅助梁应刷两遍漆。 （5）、施工后班长和班组质检员要进行尺寸复检，做好一级验收工作。 （6）、高空作业必须把安全带系在上方牢固可靠处，作业人员应衣着灵便，高空作业人员配带工具袋，较大工具系保险绳，严禁抛掷。 （7）、进入施工现场，要交叉作业时，在现场走动时注意沟道，防止跌伤，相互提醒确保安全。 （8）、施工人员应正确佩带安全帽和安全带，戴好防护手套，严禁酒后进入施工现场，进入施工现场严禁抽烟。 （9）、在安装地点拆箱后要立即将箱板等杂物清理干净，以免阻塞通道或钉子扎脚。7.9.2.2 空气管安装（1）、施工依据空气图进行施工。 （2）、施工中槽钢、角铁的下料必须有无齿锯，严禁使用割炬。 （3）、施工中槽钢、角铁严禁生根在刚性梁上。 （4）、施工中槽钢、角铁与管的连接必须用U型卡子，并且其连接孔用电钻开孔。 （5）、施工中槽钢、角铁、表管的焊接必须是专业焊工焊接。 （6）、施工中如果实际情况与图纸不符，应即时与技术负责人联系，严禁私自改动。 （7）、施工中，施工负责人应做好原始记录。7.9.2.3汽机仪表安装（1）、发电机热工测点分为四类：温度、压力、振动及液位开关。 （2）、施工时应严格按照《火电施工质量检验及评定标准》中的K4-2-1、K4-2-3、K12-4-2、K13-9-5、K4-2-5、K12-8-3进行施工。 （3）、具体测点的安装依据甲方提供的施工图。 （4）、发电机、汽轮机属高精度设备，平台上摆放着若干叶片、隔板、轴瓦，严禁碰撞。 （5）、把线敷设时，不得使用铝线，应使用胶皮把线，并且把线不得有接头，焊把与把线连接处应做绝缘处理，接头严禁外露，把线不得越过缸面、轴瓦、叶片、汽机、发电机设备，应绕行至施工区域。 （6）、发电机上端盖进行电焊作业时，使用石棉布将外轴裹敷好，防止电焊溅伤大轴，作业前应与发电机工作人员共同确认焊接点。 （7）、作业间歇中严禁将焊把置于发电机及汽轮机任何部位。 （8）、施工作业面为发电机上、下、左、右、前、后，全方位，上下部施工应系好安全带，及使用36V行灯，电钻作业时电源取自汽机工具房内漏电保护器下口。 （9）、发电机下端脚手架应实地观测后，通知起重架子班重新整改，以适合自己作业用。 （10）、发电机励端有三个1000㎝2左右深约100㎜见方的小坑，施工中将其盖牢，防止拌倒、扭伤。 （11）、发电机前后两侧均有700㎜宽的间隙（已经覆盖好），但每次施工前仔细检查其可靠性。7.9.2.4 温度仪表安装97
75v1.0可编辑可修改（1）、温度仪表安装首先依据清点数目并根据图纸要求定位。 （2）、施工前必须先检查温度计的安装位置是否符合现场交底要求，然后用丙酮对温度计底座内进行清理，清理干净后涂上铅油，温度计的丝扣用生料带缠好，用扳手将温度计固定牢固，安装完毕后，要用塑料布将温度计的接线盒包好结扎牢固。 （3）、施工完毕后要作好记录，记录下温度计的编号及安装位置。7.9.2.5 液位法兰安装（1）、领出法兰、螺栓、垫片按标签分类，要保管好。 （2）、安装时，垫片要放正，螺栓要带紧，先不要加力，以后统一安排。 （3）、把导线捋清，线槽要安装牢固，外观工艺美观，线要排齐并用卡子固定好。 （4）、柜子上的线要排好，剩余的线盘好，绑在柜子后方。7.9.2.6 盘、箱、柜安装（1）、根据图纸核对盘号及规格，并运至安装位置。 （2）、施工时应严格按照《火电施工质量检验及评定标准》进行施工并符合设计要求。 （3）、首先施工前对盘台进行检查，外观应无残损，配件设备齐全完好。 （4）、盘的垂直偏差每米应小于㎜；相邻两盘顶部高差应小于2mm；盘顶最大高差应小于3mm；盘正面偏差应小于，盘间接缝间隙应小于2mm；固定牢固，接地良好。 （5）、单个仪表箱安装时垂直偏差每米小于，水平倾斜偏差小于，油漆均匀、完好、美观。 （6）、施工人员进入现场应戴好安全帽，运盘是地一定要小心轻放要统一指挥，人力充足，防止挤伤手、脚，防止盘倒伤人，进盘及安装时，要防止损伤盘面漆，安装时严禁使用电气焊。 焊接技术7.10.1 质量目标（1）、单位工程焊接优良率95%以上。 （2）、分项工程焊接优良率98%以上。 （3）、受监焊口一次合格率%以上。7.10.2 施工组织 为加强焊接专业管理，确保工程质量；强化管理、施工全过程的控制；焊接组织形式采用集中管理模式，成立专业工地，统一组织施工。97
76v1.0可编辑可修改7.10.3 技术管理 采用全国统一档案管理模式，过程控制全部采微机管理，技术资料全部采用微机打印并装订成册。7.10.3.1 焊接及检验人员资质（1）、从事焊接施工作业人员必须持劳动部有效焊工合格证。 （2）、施工人员必须持证上岗，施焊项目必须在焊工合格证项目覆盖范围内。 （3）、检验人员必须持证上岗，所参加检验项目必须在本人所持证件职能覆盖范围内。7.10.3.2 焊接工艺选择（1）、锅炉本体及汽机本体一次门内焊口全部采用全氩弧焊打底工艺。 （2）、油系统全部采用氩弧焊打底工艺。 （3）、所载介质进入容器并需再利用的管道采用氩弧焊打底工艺。 （4）、工作压力≥3MPa或工作温度≥300℃的管道采用氩弧焊打底工艺。 （5）、工作压力＜3MPa或工作温度＜300℃的管道采用电焊焊接工艺。 （6）、钢结构、没有特殊要求的容器采用电焊焊接工艺。 （7）、采用氩弧焊打底工艺焊接的部件直径≤60㎜且壁厚≤5㎜的管子采用全氩弧焊焊接工艺；直径＞60㎜或壁厚＞5㎜的管子采用氩弧焊打底电焊盖面工艺。7.10.3.3 锅炉本体焊缝数量，见表20。97
77v1.0可编辑可修改7.10.4 焊材管理7.10.4.1 焊材入库必须经过验收，并有入库记录。要求入库焊材必须有出厂合格证、材质证明、出厂日期及批号。7.10.4.2 要求焊材库必须通风、干燥，并且配备除湿装置、干湿温度计，且有每天记录。7.10.4.3 要求焊材发放必须严格执行《焊材管理制度》，要求先入库后发放，并且有焊接部位、施焊人签字、发放人签字。7.10.4.4 焊材回收记录齐全。7.10.4.5 焊材报废申请及报废记录。7.10.4.6 要求焊材码放整齐，并有隔离、防潮措施，且标识清楚不可移动。7.10.5 人员技术状况97
78v1.0可编辑可修改 焊接工程师 2名 高压焊工 20名 中低压焊工 20名 金相、机械性能检验员（高级） 1名 光谱检验员（高级） 1名 射线检验员（二级） 2名 全厂保温7.11.1 概述 本工程的保温设计范围为二台2×12MW抽凝式汽轮发电机组和三台3×75t/h次高温高压循环流化床锅炉所属热力系统的设备和管道（不包括锅炉本体及汽轮机本体）。 保温的主要原则： 保温设计本着符合减少散热损失，节约能源，提高经济效益，满足工艺要求，保证供热参数，改善工作环境，防止烫伤等基本原则。为此：7.11.1.1 外表温度高于50℃的热力设备、管道及其附件必须保温。7.11.1.2 工艺生产中需要减少介质的温降或延迟介质凝结的部位，必须从控制介质温度的角度进行保温。7.11.1.3 工艺生产中不需要保温的设备、管道及其附件，其外表温度超过60℃，而又需要经常操作维护，又无法采用其他措施防止引起烫伤的，应在下列范围内设置防烫伤保温。（1）、距离地面或工作平台的高度小于。 （2）、靠近操作平台距离小于。 本工程的保温材料，采用*华能耐火保温材料有限公司的产品。介质温度＜350℃用岩棉制品。介质温度＞350℃用硅酸铝棉材料。 以上两种保温材料容量为110㎏/m3,导热系数为－。7.11.2 施工方法7.11.2.1 首先除去设备及管道表面灰尘、油污、铁污等杂质。97
79v1.0可编辑可修改7.11.2.2 然后套上岩棉保温制品。7.11.2.3 其次裹上两层丝布。7.11.2.4 用镀锌铁丝绑扎。7.11.2.5 最后用白铁皮做保护层。（注：厂外管道套白铁皮，不刷面漆；厂内管道不套白铁皮，刷面漆。） 全厂油漆7.12.1 简介：本工程的油漆设计范围为二台2×12MW抽凝式汽轮发电机组和三台3×75t/h次高压循环流化床锅炉所属热力系统的设备和管道（不包括锅炉本体和汽轮机本体）。7.12.2 设备、管道及其附件的油漆应遵循以下原则：⑴不保温的设备、管道及其附件（包括吊架），为防腐和便于识别，进行外部油漆。 ⑵设备保温结构的外表面，只涂写设备的名称，不大面积涂刷油漆。 ⑶管道保温结构的外表面，应涂刷介质名称，表示介质性质的色环和表示介质的流向的箭头。7.12.3 不保温的设备和管道的油漆与防腐按下述规定办理： 室内的设备和管道，先涂刷两度防锈漆，再涂刷一度调和漆，室外设备和管道，先涂刷两度云母氧化铁酚醛底漆，再涂刷两度云母氧化铁面漆。1.水箱内壁和直径较大的循环水管道内壁，宜涂刷两度防锈漆。工业水箱、工业水管、循环水管道外壁，宜先涂刷两度防锈漆，再涂刷两度沥青漆。 2.制造厂供应的设备（如：水泵、电机）和支吊架等，若油漆损坏或不协调时（如：转动机械的电动机和传动装置和颜色不一致），再涂刷一度颜色相同或协调的油漆。 3.油管道宜先涂刷一度铁红醇酸底漆，再涂刷两度醇酸磁漆。 4.管沟中管道，先涂刷一度防锈漆，再涂刷两度硬沥青漆。 5.直埋管道，首先应根据表21确定土壤腐蚀性等级和防腐等级，再按照表22规定，确定沥青防腐层的结构。 6.现场制作的支吊架，先涂刷两度防锈漆，再涂刷一度与制作厂供应的支吊架颜色协调的调和漆。 7.平台扶梯先涂刷两度防锈漆，再涂刷一度调和漆，调和漆的颜色与建筑结构或锅炉本体平台的颜色协调。7.12.4 保温设备和管道的油漆与防腐按下述规定办理：97
80v1.0可编辑可修改7.12.4.1 当介质温度低于393K（120℃）时，设备和管道的表面应涂刷两度防锈漆，当介质温度高于393K时，设备和管道的表面一般不涂刷防锈漆。7.12.4.2 保温材料和保护层以黑铁皮代用时，在铁皮内表面涂刷两度防锈漆，铁皮外表面先涂刷两度防锈漆，再涂两度银粉或两度云母氧化铁酚醛底漆和两度云母氧化铁面漆。7.12.4.3 除氧器水箱、疏水箱、低位水箱，生产回水箱等设备内壁涂刷两度汽包漆（沥青锅炉漆）；其他设备和容器内壁防腐方式根据工艺要求决定。7.12.5 管道漆色。管道油漆按以下规定办理：7.12.5.1 电厂内管道应按表23规定漆色。7.12.5.2 管道色环宽度，保温后外径Φ100㎜以下为30㎜；Φ100～200㎜为70㎜；Φ201～300㎜为85㎜；Φ300㎜以上为130㎜。7.12.5.3 管道弯头，穿墙处需要观察的地方，必须涂刷色环或介质名称及介质流向箭头。7.12.5.4 当介质流向有两种可能时，应标出两个方向的指示箭头，箭头的总长度＝75＋倍保温结构外径（㎜）。7.12.5.5 文字箭头用黑色或白色油漆涂刷。油漆总用量见表24。97
81v1.0可编辑可修改第八章 质量、职业健康安全与环境管理 在*化工分公司热电联产工程施工中，继续坚持“珍爱生命、保护环境、塑造精品工程，遵守法规、注重预防、追求自我超越”的质量、职业健康安全与环境方针，坚持“争先、实干、严谨、无惧”的第一工程处精神，以安全文明施工为龙头，提高工艺质量水平为目的，实现高水平达标投产，创造精品工程为总目标。在质量管理中继续执行ISO9002质量体系保证标准，加强工程质量的预控及监督检查工作，确保机组投产后稳产、满发、经济、安全运行，为*集团化工分公司的建设和发展作出贡献。同时，在施工中贯彻执行ISO14000、ISO18000职业健康安全与环境管理体系标准，确保安全施工及环境保护。97
82v1.0可编辑可修改 总目标 实现高水平达标投产，争创精品工程；无重大质量事故和设备损坏事故。 具体质量目标8.2.1 分项工程合格率100％，单位工程合格率100％。8.2.2 分项工程优良率≥90%。8.2.3 受检焊口一次合格率≥98％。8.2.4 主机最大轴振≤㎜。8.2.5 主机最大瓦振≤㎜。8.2.6 自动程控投入率＝100％。8.2.7 电气、热控保护仪表投入率＝100％。8.2.8 油系统清洁度：润滑油M00G4级，抗燃油达M00G2级。8.2.9 168h试运时汽水品质达到运行标准。8.2.10 168h试运机组连续运行平均负荷率≥95％。8.2.11 主要辅机试运指标达到《火电施工质量检验及评定标准》优良级。8.2.12 结束168h试运移交时主要设备无渗漏，设备无严重漏点，渗点不超过10处，烟、风、煤、粉、灰系统无泄漏。8.2.13 炉顶密封，设备及管道保温工艺平整美观，外表温度不大于设计值或环境温度加25℃。8.2.14 电缆敷设、接线整齐美观，标识明确，封堵完整。8.2.15 小径管施工工艺做到排列整齐，半径相同，吊架规范，焊口平滑，阀门、仪表标高统一，方向一致，操作方便，标识齐全。97
83v1.0可编辑可修改8.2.16 机组移交时，无尾工，无施工遗留物，环境文明整洁，无死角，设备见本色，地面不见水，辅助设施齐全。8.2.17 竣工移交资料完整、齐全、规范、真实、符合档案管理有关规定，机组移交后7天，移交工程竣工资料。 质量保证体系 认真执行公司质量方针，全面落实公司质量目标，做到工程项目达标投产。全面履行合同，及时满足业主提出的合理期望，做到业主至上。 *某公司安装分公司*集团化工分公司项目部质量保证体系组织机构见附图3，工程施工过程中必须接受业主和国家质量监督部门、劳动部门等的检查监督。 严格按照国家、行业的规程规范要求，及公司质量体系文件要求。 经公司合同评审小组评议，确认**集团化工分公司提出的质量保证要求均未超出集团质量体系的保证范围，公司质量体系能够满足其要求。公司现执行的《质量手册》、《程序文件》、《质量管理规定》及各部门的管理制度均适用并满足*某公司安装分公司*化工分公司项目部的施工管理要求。如以后随工程的进展，发生文件的修订或新增情况，执行《文件和资料的控制程序》。 *某公司安装分公司*化工分公司项目部的工作标准、作业指导书等由项目部按照集团质量体系文件要求自行编制、审批和发布实施，不列入本章。 保证工程质量的主要措施 严格执行《*某公司有限公司质量保证手册》。同时针对工程项目的一些作业活动作出具体规定：8.4.1 技术管理的质量保证措施8.4.1.1 坚持施工组织专业设计制度。按锅炉、汽机、电气、热工仪表、焊接及修配等专业具体编制，将施工组织设计中有关内容具体化，经审批后，方可实施。8.4.1.2 坚持施工图纸会审制度。图纸会审既要消除设计缺陷，更重要的是使施工人员领会设计意图，确保按图施工。图纸会审必须按程序进行，先专业会审，再系统会审，努力做到图纸不会审不开工。97
84v1.0可编辑可修改8.4.1.3 坚持施工方案的编审制度。单项工程作业前，必须有施工方案。施工方案中要规定对人、机、料、法、环的控制要求，以使施工项目质量控制做到有章可循。8.4.1.4 坚持技术交底制度。要使施工人员对作业任务、作业准备和条件、施工进度、作业方法及工艺要求、作业质量标准及检验要求、安全措施和文明施工要求、施工人员的职责和权限等做到心中有数，未经技术交底的项目不开工，并按程序做好交底记录。8.4.2 施工机械和检测设备的质量保证措施8.4.2.1 保证机械设备无隐患，性能良好。8.4.2.2 保证量具、仪表、仪器正常的灵敏度和精确度。8.4.2.3 保证施工机械和检测设备良好的工作环境。8.4.3 质量检查和验收的保证措施8.4.3.1 严格按照合同要求进行质量检验。8.4.3.2 严格按照合同规定的或部、国家颁发的规程、规范和标准进行检查验收（详见附表1）。8.4.3.3 严格遵守各级检查验收程序。8.4.3.4 严格按有关规定处理质量事故。8.4.4 施工队伍素质的保证措施8.4.4.1 新工人进场未经培训不得上岗。8.4.4.2 特种作业人员无证不得上岗。8.4.4.3 组织行政领导、技术人员、业务人员学习质量管理、技术业务等理论知识。检验、试验和测量人员要进行专业培训，无专业合格证的不得上岗。8.4.4.4 组织工人进行专业知识的培训和岗位练兵。8.4.4.5 定期或不定期对各类人员进行专业考试或技术考核。97
85v1.0可编辑可修改8.4.5 施工过程的质量保证措施8.4.5.1 加强施工工艺的管理，按规定要求的施工技术和方法控制施工工艺。8.4.5.2 加强对施工过程中的工序控制，对关键的部位和环节，要加强中间检查和技术复核。8.4.5.3 加强对受监焊口、热处理等特殊施工工序的过程控制，上述项目由具备资格的操作者完成并要对过程参数进行连续的监测控制。8.4.5.4 对隐蔽工程，严格按照程序进行检查和验收，未经检查和验收通过的工程不得隐蔽。8.4.6 物资供应质量保证措施8.4.6.1 严格按程序评定合格的物资供应商，采购厂家必须在合格的分承包方名单范围内。8.4.6.2 严格按质量标准订货、采购和运输，并取得出厂合格证。8.4.6.3 对各类严格按施工组织设计和程序的要求，进行堆放和保管。8.4.6.4 物资进场要按照质量保证程序的要求进行进货检验和试验。8.4.6.5 严格执行不合格品控制程序，保证不合格品不流入工程。8.4.6.6 外协加工件需经专业检验合格后方可使用。8.4.7 检验和测试质量保证措施8.4.7.1 检测依据规范化。8.4.7.2 检测人员专业化。8.4.7.3 检测器具标准化。8.4.8 技术文件和资料的质量保证措施8.4.8.1 保证各类技术资料齐全，包括施工图纸、设备图纸及技术说明书、施工项目作业指导书、修改通知单及施工记录等。8.4.8.2 各类文件和资料分专业、分系统、分卷册登记造成册，并做好发放记录，特别是对受控文件和资料，一定发放到人，不得代领。97
86v1.0可编辑可修改8.4.8.3 对必须要按文件和资料要求进行操作的人员所具有的文件和资料，应纳入受控范围，有修改和变更时，一定要及时、准确的通知到人。8.4.8.4 对作废的文件和资料，要及时的做好隔离和标识处理，防止误发、误用。8.4.8.5 各类资料要外观整洁、内容清楚。8.4.8.6 竣工资料按有关规定整理归档，移交建设单位。8.4.8.7 建立技术档案管理制度，并严格实施。8.4.8.8 文件和资料管理人员要经过专业培训，档案管理人员必须是专职人员。8.4.9 开展QC小组活动 在施工过程中，根据具体情况，针对施工难度大，质量要求高，工艺复杂的项目或工序组建QC小组，按照PDCA循环的四个环节，八个步骤开展质量管理和质量改进活动，使质量方针和目标得以实现，质量水平不断提高。 消除质量通病措施 在本项工程中，我项目部将在大力宣传贯彻ISO9000族质量体系标准的基础上，狠抓工艺质量，彻底治理质量通病。具体措施如下：8.5.1 从提高人员素质入手，提高全员业务水平和质量意识 利用项目部会议室作为培训中心，同时加强分公司焊考委的焊接培训功能，分期、分批对参建的质检员、电焊工、气焊工、起重工、电工、钳工等进行相应标准的针对性培训，定期对各班组职工进行质量教育，通过电脑、电视、照片等手段加大质量管理宣传力度。特殊工种作业人员参加保定市质量技术监督总局专业知识培训。8.5.2 从抓制度完善入手，真正做到凡事有章可循 在*化工分公司工程，我们总结我公司以往承建工程的成功经验和失误教训，针对建设单位的严格要求和高标准，编印一套对工程全过程质量实行有效控制的管理制度（措施、办法），在经过分公司主管领导和总工程师审核，签字认可后，狠抓实施，做到每个分部工程、每道施工工序都有严格的要求和标准，层层有章可循，按规定处理质量通病，使质量通病消失在萌芽状态。8.5.3 从工艺质量入手，把质量通病消灭在施工施工过程中97
87v1.0可编辑可修改 在重大分部工程施工中设置停工待检点，并进行严格验收和签证；建立工种中间交接检制度，有组织的验收工序质量，否则不准进入下一道工序。定期质量大检查，对于发现的质量问题进行严肃处理，充分发挥质检网络在施工过程中监督作用，树立质检人员权威性，实行“质量一票否决权制度”，做到施工前有切实有效的作业指导书，并进行技术交底，施工中严格督促执行工艺措施，施工后严肃认真的进行验收、签证。8.5.4 从加大奖惩力度入着手，以经济手段来督促不合格项的整改 明确制定项目工程质量奖惩措施，在施工过程质量监督中，在工序验收、质量大检查、竣工验收时发现的不合格品，依据不合格品处理办法进行记录、复查、督促限期整改，对于不积极整改或不彻底消除缺陷，对责任施工班组进行经济处罚，在内部承包合同中提高质量考核所占的比例，对分项工程提出创优条件，按创优条件实现情况来进行质量奖励，按焊口一次合格率评选焊接明星、焊接状元。8.5.5 从加强文明施工管理入手，提高施工整体水平 整洁、文明的施工环境能够创造良好的施工习惯，是工程施工水平提高的一个重要手段，我们设置文明施工管理小组对现场施工场地、道路、脚手架、保温、砌筑等环节实行制度化管理。 职业健康安全与环境管理方针及目标安全生产方针：安全第一 预防为主管理工作目标：无死亡、无群伤、无重伤事故；无重大机械及设备损坏事故；无重大交通责任事故；无重大火灾事故；轻伤事故率＜5‰；劳动防护用品正确配置使用率100％；根治习惯性违章事件；杜绝职业病发生。 职业健康安全与环境管理三大保证体系8.7.1 以公司经理为核心，落实各职能部门、各级岗位人员安全环保责任制为中心的职业健康安全与环境保证体系。8.7.2 以安全监察机构和安全监察人员为主体的安全监察保证体系。8.7.3 以总工程师负责的职业安全健康与环境技术保证体系。 安全生产管理措施97
88v1.0可编辑可修改8.8.1 安全生产责任制8.8.1.1 项目部为安全监察与安全管理部门。8.8.1.2 各级部门主持工作的领导均为本部门的第一安全责任者，强化各级安全第一责任者的安全职责，将安全目标层层分解。项目经理部，施工班组，逐级签订安全目标责任书。8.8.2 强化安全管理8.8.2.1 安全教育与安全考核（1）、广泛开展多种形式的安全施工宣传教育活动，重点抓好三级安全教育。 （2）、对从事特种作业的人员，及时组织培训和到期复试、验证工作，达到全部持证上岗，杜绝无证作业。 （3）、施工现场所有施工人员（除特种作业人员）上岗必须持有《安全合格证》。8.8.2.2 认真加强班组建设。（1）、认真贯彻落实部颁《电力建设安全施工管理规定》第九章的全部内容及要求。 （2）、施工班组应建立和使用的六种安全管理台帐，要做到记录及时、准确，保存完好。8.8.2.3举办工地主任工程师、班组技术员参加的《安全施工措施编制指导书》培训班，通过培训学习达到所编制的安全施工措施符合规定要求，做到：（1）、严格执行安全施工措施方案的审批手续。 （2）、认真组织安全施工措施的全员交底和签字；对生产周期较长的项目每月应重复进行交底。 （3）、加强对安全施工措施执行情况的监督，检查。 （4）、重大危险作业项目施工前必须办理安全施工作业票。8.8.2.4严格执行安全例会制度，项目经理部每月召开一次安全例会，按照“五同时”的原则，布置、检查安全工作。8.8.2.5施工现场的安全监督、检查（1）、强化安全部门监察职能，开展反习惯性违章及反“三违”活动。加大违章处罚和隐患治理力度。 （2）、严格执行安全检查制度。项目经理部每月一次，班组每周一次开展安全检查活动，每次检查按安全检查表执行。严格执行隐患通知及整改反馈手续，及时消灭事故隐患。97
89v1.0可编辑可修改8.8.2.6抓好季节性施工的安全防护措施的落实，特别是冬、雨季安全施工防护措施的落实，各施工班组对冬雨季进行施工的项目，编写和实施冬、雨季施工措施。 8.8.2.7在工程施工中，强制推选部颁安全防护设施标准化。现场用的防护栏杆、孔洞盖板、电源箱、焊机集装箱等严格按部颁防护设施标准化要求制作安装。施工用水、电、气设施统一布置，整齐划一、严格执行维护、使用、检修、试验等管理制度。 通过以上管理措施，达到“安全管理法制化、安全设施标准化、设备材料堆放定置化、施工现场条理化、班组建设家庭化”的标准。做到“思想、组织、措施、责任”四到位。第九章 文明施工 文明施工原则 在施工现场所属区域实行统一管理，分区负责，标识清楚，定期检查，总结评比，做到物料存放整齐，交通运输畅通、场地排水舒畅、施工现场整洁。 文明施工区域责任制9.1.1 本工程施工生产及生活临建设施区域按总平面布置划分各班组文明施工责任区域，并在总平面图中予以明确。9.1.2 施工区域落实以班组施工范围为包干区域的文明施工责任制，实行包干区域综合责任制。9.1.3 各文明施工包干区指定文明施工包干管理制度，明确本包干区的目标、措施、负责人、管理人等，设置统一明显的管理标志牌，并保证道路路况良好，车辆畅通。9.1.4 各文明施工包干单位对本责任区域的安全设施标志、宣传标牌、设备标识、安全设施以及施工材料、设备、机械的标准化放置实施管理和监督责任，保证进入本责任区域的所有材料、设备及时安装使用，特使情况下放置不超过3天。 主责部门：技术部 技术部负责文明施工的管理工作，统一布置并监督、检查施工现场的文明施工情况，并对违反文明施工的行为进行处罚。 技术部每周召集各工地文明施工主管人员参加的例会，交流讨论文明施工问题，工程技术部总结上周文明施工情况，并布置下周任务。97
90v1.0可编辑可修改 每个月的最后一周开完例会后，由技术部牵头，组织带领全部与会人员对各工地文明施工进行联合检查。检查范围包括各工地的生产区和生活区。 文明施工管理制度 严格执行集团公司下发的《安全生产、文明施工、环境保护管理工作制度》，按照其中“安全文明施工考核办法规定”的细则要求进行考核评比，加大工作力度，奖励先进惩处落后，争创一流安全文明施工现场。文明施工的管理、检查以及考核由第一工程处负责。9.4.1 临时照明及配电装置。本工程施工用电有统一的管理制度，施工现场临时照明均经设计按图施工，照明管线全部固定设置，并装统一的高压钠灯，施工现场无乱拉等灯线的现象。9.4.2 电焊机箱及气瓶工棚。施工现场各施工班组制作搭设的电焊机项及氧乙炔气瓶工棚应统一规格和标识，并放置在现场规定位置。9.4.3 脚手架管。现场使用的脚手架管采用钢管脚手，脚手架管全部统一漆涂醒目的橘红色色标，经搭设人、使用人和专职安全员验收合格并在规定的使用时间及承载范围内挂牌使用。9.4.4 安全防护设施。施工现场统一设计、制作各种规格、标有统一色标的孔洞盖板和防护栏杆，所有的孔洞均覆盖牢固的盖板保护，所有的开口均安装可靠的双层防护栏杆。9.4.5 废弃物收集设施。在锅炉房零米、汽机房零米、集控室等每个施工区域设置足够数量的垃圾收集箱，锅炉房、汽机房各层设置垃圾收集通道与零米层垃圾收集箱相连，每天由专人清理垃圾运到总平面指定的垃圾堆放区，并定期清运出施工现场。9.4.6 现场警示标识。各班组的工具间、组合场等区域以及现场施工所使用的所有的加工、起重、运转机械设备、焊机等全部实行一机一牌挂牌制度，各区域的设备定置点全部划线固定。人行、车行安全通道全部标注明显的通行色标，在汽机本体安装区域设置统一标识的封闭式隔离带。9.4.7 防止二次污染措施：9.4.7.1 现场施工中使用的槽钢、角钢、管道等材料原则上采用装配式施工。9.4.7.2 马达、泵、机械等凡需加油检修等，须在其下部铺垫塑料布和安放接油盘，直至确保不漏油时方可撤去，以确保不污染基础及楼面。97
91v1.0可编辑可修改9.4.7.3 安装就位的各类转动设备、辅机、仪表等设备，按制定的管理规定搭设统一标识的防护棚予以保护；仪表盘柜、精密设备等施工就位后，用塑料薄膜覆盖保护；敷设的电缆有合适的保护措施。9.4.7.4 现场设置多个保温材料切割封闭区，保证保温切割时没有粉尘污染环境。9.4.7.5 油漆施工时，采用统一的收集铁板收集除锈粉尘和滴下的油漆，在已安装就位的设备周围油漆、粉刷，必要时要采用塑料布、粘贴纸等隔离防范措施，保证不对设备和环境造成二次污染。9.4.7.6 施工现场严禁将设备管道和保温外装板作为吊装的支持物，不得将设备或管道作为电焊引弧点。9.4.7.7 施工人员在工作结束或暂时离开施工地点时随时做好落手清工作，带走所有工器具、电缆线头、保温废料、废铁等废弃物，清理灰浆、油漆滴痕，全员做到工完、料尽、场地清。9.4.7.8 废油、含油回丝随施工人员带离现场，在厂房外规定的地点回收，由项目部定时清理。9.4.8 环境卫生：9.4.8.1现场办公区域设施统一规范，办公桌椅、文件柜等办公用品整洁统一；各专业管理区域实行开放式、区域分割办公格局；各办公室全部统一挂牌，并明确工作规范。所有管理全部实现计算机网络。9.4.8.2施工班组的工具间实行工具、生活用品定置放置，工具箱、工具棚、橱、桌、椅均统一规范，班组各类技术文件均放置于橱内；各办公室、工具间内外的桌椅和地面无杂物和废物。9.4.8.3 职工宿舍内禁止乱拉灯线和加装电源插座，宿舍内严禁烧煮任何食物，禁止使用大功率照明或加热设备；宿舍内外卫生实施责任制考核，办公、生活区域厕所制定卫生标准，安排专人负责清扫管理，确保卫生状况符合文明施工要求。9.4.8.4 职工食堂设备规范、安全，墙、地面无油腻和积水，照明明亮，购物、就餐以及配餐间的生熟和清洗等各区域分隔明显；避免职工就餐时的无序和混乱现象；保证不发生各类食物中毒。9.4.8.5 室内仓库、宿舍、办公室等场所的环境管理能够保证减少或消除老鼠、苍蝇；职工食堂杜绝出现老鼠和蚊蝇。97
92v1.0可编辑可修改9.4.8.6 施工过程中对石棉制品、水泥、煤粉等粉尘建立操作、隔绝和回收规定，保证上述污染物质不污染环境。9.4.8.7 施工过程中采取加装消音装置、挡板隔绝、封闭区域和调整工作时间等措施，保证将施工对环境所造成的噪音污染影响减少到最低。第十章 计算机网络在施工管理中的应用 为适应现代企业管理的要求，加强项目的成本、技术、人力、资料、物资等方面的管理，本项目部建立局域网及奇迹（*某公司）网上办公平台。同时，实现数据资源和硬件资源的共享，减少重复劳动，充分发挥计算机信息技术在火电安装施工管理过程中的快速、高效的作用。 硬件规划10.1.1 计算机网络的规划 项目部设2台计算机，实现双机互联，计算机全部采用10/100M自适应网络适配器。项目部网络通过电话拨号方式与我分公司相连，分公司内部为快速以太网，星形布置。见图6。10.1.2 服务器与各客户端计算机的硬件配置 项目部服务器硬件配置：InterPⅣ，处理器 512M DDR400内存 160G硬盘 WindowsXP操作系统 Mircosoft OfficeXP办公软件97
93v1.0可编辑可修改 项目部终端机硬件配置：InterCⅣ 处理器 128M DDR333内存 80G硬盘 WindowsXP操作系统 Mircosoft OfficeXP办公软件 软件规划 项目部各计算机均安装公司自行开发的工程项目管理系统BSG，并使之成为核心，辅之以Office、CAD软件及Web网页发布，使之成为一个完整的用于项目部的综合管理信息系统。 其中服务器以WindowsXP为操作系统，用微软IIS提供Web服务，微软Echange Server提供邮件及其他相应服务，SQLServer提供数据服务。 BSG主要用于项目部内部的施工管理。各部门严格按照项目部的有关规定，在指定权限内及时快速的做好各项管理工作。BSG系统是一个综合性的管理信息系统，某个部门的数据可能影响到其余各部门的管理和决策。因此各部门要把BSG提高到一个战略高度。 对外公布的数据统一使用Web网页方式，其数据有选择的从BSG数据库中提取。服务器给每个部门提供一定的空间，以便各部门在网页上公布一些本部门的情况和宣传工作，并按照项目部的有关要求及时更新网页数据。 BSG软件管理能全面的管理项目，且有多项接口（如与BSG企业版、用友财务软件等）。其内核如图7所示。97
94v1.0可编辑可修改 其他方面的管理10.3.1 组织保证 软件技术支持由分公司工程管理科负责，计算机设备由分公司第一工程处负责、归口管理。10.3.2 计算机及网络方面的维护和管理 计算机及网络方面的维护和管理由技术部负责。10.3.3 计算机应用水平的提高和培训 计算机应用技术培训由第一工程处负责，人力资源部归口管理。第十一章 目标成本管理和降低成本措施 质量成本管理原则 97
95v1.0可编辑可修改“以最佳成本获得规定产品质量特性，质量成本与问题的重要性及所受的风险程度相适应”是我项目部的质量成本管理原则。在此原则的指导下，控制工程造价，降低工程成本是我们追求的经营目标。在本工程中我们除总结和利用以往的好方法、好经验外，还要进一步采取措施加强成本管理。 降低成本措施11.2.1 工程项目施工前，公司总工组织各级技术人员及管理人员，认真进行工程项目的质量策划，优化施工总平面，避免生产生活临建设施反复搬迁、重建，施工道路反复开挖，机械布置、材料堆放场地应合理布置，满足施工要求。11.2.2 强化施工总平面管理，任何单位、部门或人员未经审批不得私自进行临建搭设。11.2.3 优化施工方案，减少人工、材料消耗，大力推广新技术、新工艺、新材料和新设备，搞好合理化建议工作，并严格施工方案、措施的编制和审批，在满足安全施工和保证质量的前提下，优先采用成本较低的施工方案。在方案或措施的实施过程中，强化工艺纪律，严格按方案或措施施工，不得随意更改。11.2.4 加强材料、油料、设备配件的采购管理工作，辅、耗材等全面分公司统一采购。11.2.5 优化工程进程，强化进度意识，加强计划工作的力度，坚持按合理工期科学组织施工，坚决杜绝因工程安排不合理造成的费用增加，同时也应禁止人为滞后网络进度要求的行为，克服拖拉作风，确保计划进度准时完成，按期或提前达标投产，是最大的降低成本措施和最大的整体效益。11.2.6 强化成本管理，具体措施如下：11.2.6.1 所有施工人员上岗前必须培训，提高各工种操作的熟练程度，减少不合格品率，从而减少返工费用。11.2.6.2 科学规划，提高设备机具利用率，尽可能做到一机多用，充分发掘机具的使用潜力，提高劳动生产力，降低成本。11.2.6.3 加强内部定额管理，做好施工图预算编审工作。对施工班组实行施工任务单并限额领料，加强材料管理，杜绝浪费现象发生。11.2.6.4 加强资金管理，合理安排资金使用，坚持定期编制资金使用计划，保证资金流向工程急需。97
96v1.0可编辑可修改11.2.6.5 加强材料采购的计划性，在满足工程所需的前提下，尽量减少材料的贮存时间，防止资金沉淀。 主要技术经济指标11.3.1 安全指标：杜绝死亡、重大机械和火灾事故及重伤事故，轻伤率＜5‰。11.3.2 机械利用指标：机械完好率：90%，机械利用率：75%。11.3.3 成本降低率：%。97
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