施工要领散货船模板

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资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。57000吨散货船建造施工要领编撰:杨双娜审核:批准:造船技术管理部/07/12

1资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。施工要领主要编撰人员齐振聪李金和陈秀智韩凤龙吴景春宋国春史广江刘宝来胡术朋王振亚目录

2资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。一．概述二．主要技术参数及物量三．基本要领四．焊接施工要领五．联合厂房施工要领六．分段厂房施工要领七．船坞施工要领八．管系施工要领九．电装施工要领十．甲舾施工要领十一．涂装施工要领1.概述:

3资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。本船是为香港宏达国际船务公司建造的57000吨用于无限航区贸易航运散货船,运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。不装载甲板货及危险品等。船型:本船为单机单桨、单壳型散货船,柴油机驱动,载重57000吨散货船。1.1船东和工程编号船东:香港宏达国际船务公司工程编号:NB001—1、NB001—2/31.2规范和入级NB001—1、NB001—2/3本船包括其机械装置和设备应按LR规范设计和建造。入级:LR级挂旗:香港旗1.3建造质量检验标准:按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限责任公司有关标准。1.4建造日成计划表:工程编号NB001-1NB001-2NB001-3开工:/09/01/11/01/11/30漂浮状态:/03/10/04/30/04/30出坞:/04/30/06/15/06/15交船:/07/30/08/30/09/15

4资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。2.主要技术参数和物量2.1船型参数:总长189.98m垂涎间长185.0m型宽32.26m型深18.10m设计吃水11.20m结构吃水12.85m航速14.30kn(11.20m吃水)主机:MAN-B&W6S50MC-C8型数量:1台CMCR:输出功率:9960KW,转数:127rpm发电机:600KW×3台载重量:(结构吃水12.85m时,平浮状态下,海水密度1.025t/m3,载重吨约为)57000ｔ2.2船体结构参数:2.2.1甲板间高上甲板~A甲板3.10mA甲板~B甲板2.80mB甲板~C甲板2.80m

5资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。C甲板~驾驶甲板2.80m驾驶甲板~罗经甲板2.85m2.2.2甲板梁拱主甲板梁拱(折角直线梁拱)0.7m驾驶甲板0.10m罗经甲板0.10m其它甲板梁拱0机舱平台0首部升高02.2.3肋距和双层底主船体肋距艉~FR12600m/mFR12~FR217820m/mFR217~艏600m/m货舱双层底高度1780m/m机舱双层底高度1980m/m克令吊4台2.3主要物量:分段总数:84个坞内钩数:30钩(不包括舱口围、克令吊及围屋)空船重量:~10900吨钢板:~9340吨(船体8492t舱盖~800t铁舾~210t)全船管子重量:~270吨电缆总长度:~130km除锈涂装面积:~16m2

6资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。2.4本船特点:主甲板为露天连续干舷甲板,设置艏楼,带球鼻首。上建和机舱位于船舶尾部。本船设置5个货舱,货舱区为单壳外板,设置顶边舱和底边舱。首、尾防撞舱壁之间设置双层底。除4、5舱顶边舱外,所有货舱区双底、顶边舱、底边舱设置为压载舱。3货舱能够用于压载水舱。4舱、5舱的顶边舱设置为燃油舱。首、尾尖舱设置为压载舱。货舱区(除1舱外)双层底设置管隧。2.5分段划分及基本建造方针:2.5.1分段划分原则及方针:为缩短造船周期,加快造船进度,根据新基地总吊能力,贯彻”扩大分段总组范围”的建造方针,实行分段——总段——坞内合拢的工艺流程。2.5.2分段划分原则上为15.2m分段。2.6分段划分方式:2.6.1货舱区双层底分为两个边底左(P)、右(S)分段,仅101,109分为中底分段和边底分段,即101P/C/S,109P/C/S。2.6.2货舱舷侧为带上边舱单层船壳分段,横舱壁处带部分舱壁,分为左(P)右(S)分段。2.6.3主甲及横壁中间嵌补部分为甲板嵌补分段,舷侧分段定位后嵌入嵌补分段。

7资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。2.6.4上层建筑前部的分段总组(总组与分段上台同步进行),整体吊装。2.6.5首尾划分详见《分段划分图》。2.7钢板定货基本尺寸为:2.7.115.250ｍ×3.0ｍ和8ｍ×3.0ｍ为主(单板重量不能超过20吨);2.7.212ｍ×1·8ｍ和8ｍ×1·8ｍ为辅2.8分段数量为84个,总组分段数量为23个。2.8.1上建总组分段812+821+831+841+851、861+8112.8.2分段总组2.8.2.1双层底102P/S左右舷进行总组,101P/C/S、109P/C/S左右舷边底与中底进行总组,103P+104P、103S+104S、105P+106P、105S+106S、107P+108P、107S+108S进行总组,共计9个总组分段;货舱区舷侧分段前后三个分段总组,左右各3组,共6个总组分段。5个舱口间甲板分段不进行总组,单独进行吊装。2.8.2.2机舱区及尾部:机舱底部分段、机舱下平台以下分段以及尾部分段为一个总组分段,即301+322+311+321P/S;331P+341P,331S+341S为两个总组分段,302+303分段进行总组。2.8.2.3首部区域:401+403,402+404为2个总组分段。2.8.2.4上层建筑区域:812+821+831+841+851分段为一个总组分段,861+811分段进行总组。2.8.2.5分段总组明细表:

8资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。分段进坞合拢顺序分段名称分段重量吊装设备第一钩H1(102P+102S)600t第二钩H2(103P+104P)600t第三钩H3(103P+104S)600t第四钩H4(101P+101C+101S)600t第五钩H5(105P+106P)600t第六钩H6(105S+106S)600t第七钩H7(311+322+321P/S+301)600t第八钩H8(201P+202P+203P)600t第九钩H9(201S+202S+203S)600t第十钩252600t第十一钩H11(331P+341P)600t第十二钩H12(331S+341S)600t第十三钩251600t第十四钩H14(204P+205P+206P)600t第十五钩H15(204S+205S+206S)600t第十六钩253600t第十七钩254600t第十八钩H18(302+303)600t第十九钩H19(107P+108P)600t第二十钩H20(107S+108S)600t

9资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。第二十一钩H21(109P+109C+109S)600t第二十二钩341C600t第二十三钩H23(207P+208P+209P)600t第二十四钩H24(207S+208S+209S)600t第二十五钩255600t第二十六钩H26(401+403)600t第二十七钩H27(402+404)600t第二十八钩256600t第二十九钩H29(812+821+831+841+851)600t第三十钩H30(861+811)600t第三十一~三十五钩911~915600t第三十六~三十九钩951~954600t第四十~四十七钩901P/S~904P/S600t3.基本要领:3.1本船建造重要攻关项目:3.1.1尾段301以横壁为胎卧造、艉柱进行单装,301完成后与311,322,321P/S进行总组。3.1.2251~256嵌补分段,舷侧分段搭载后嵌入。3.1.3货舱区舷侧分段由平面流水线工位制作外板组合体、上坡板组合体与甲板组合体进行中组。3.1.4船舶在坞内漂浮、移位、落墩——漂浮状态控制、移位操作、落墩定位的工艺。

10资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。3.2建造厂地安排板材、型材、数切下料新基地厂房内切割加工工场部件制作新基地部件焊接工场拼板平面流水线旁预留工位分段制造平直分段工场及曲面分段工场分段翻身及露天装焊场地分段预舾装分段预舾装场翻身工位曲面线厂房内、600t平台分段涂装分段涂装堆场及涂装工场分段总组600t平台坞内合拢1#船坞3.3设计要求3.3.1采用电子计算机进行线型光顺和外板展开,并生成外板和结构的下料数据或软盘。3.3.2船体放样套料要与分区一致,尽量避免跨区套料,需要开坡口、过渡的构件尽量套在一起,采用无限全回转切割机进行切割,并兼顾钢材利用率的提高。小构件搭桥需要搭在焊接面中,

11资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。尽量避免搭在自由边上。3.3.3生产设计中的工位编号原则上沿用我厂编号原则,但根据新厂工位流程情况增加若干编号小组装S大组装A、A1、A2…中组ZW、ZA、ZS平台总组H围壁W船坞内E平面分段流水线L拼板P平面分段流水线组装ZL3.3.4设计部门提供分段吊环的位置,并用图表示,发图前应与施工单位进行评审,应提供准确的分段结构重量和舾装重量,对形状较复杂的分段还应提供重量重心位置,供分段翻身时参考。3.3.5对人员出入、设备或管子进舱、通风和高效焊接等要求的工艺开口,生产设计时应考虑周密,并标明在图纸上。施工时如需增开工艺开口应由施工主管工程师绘出草图报设计所船体室批准,经船东和验船师认可后方可施工。3.3.6各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分,各工位无权随意更改,有问题时应经过造船技术管理部反馈。3.3.7应经过合理的利用材料和严格管理来提高钢材利用率。但工艺文件(含放样图纸)一经形成不得任意更改。在钢材利用率与施工工艺发生矛盾时,必须首先考虑施工工艺,避免出现以提高钢材利用率为由,而置施工工艺不顾的现象。3.3.8各工位、工序应提高自身的质量意识、严肃”三检”制度,

12资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。不符合质量要求的产品不能流入下工序,对流入下工序的不合格产品,应由上工序解决。放样工作应加强内部的管理,建立校对和事故处理记录等制度,减少出错率。3.3.9由生产设计确定的生产流程,原则上不得变更,如确有需要变更时,应由生产主管部门协调。3.3.10为能更合理的利用板材,要求船体放样室除了出”外板拼板图”以外,还应出”上(主)甲板排板图”、”内底板排板图”,在此基础上与车间工艺研究确定加工方法,在图纸上标示出加工工艺符号。3.3.12各种型材许可焊接起来使用,接头长度不小于1m,在6m之内许可有一个接头。12m以内的型材应在型材工位焊妥,超过12m的型材,在分段组装只许可有一个接头。接头的位置应与结构位置或板口位置有相应的距离。3.3.13各种舾装通舱件在结构上的开孔,尽量在结构图上表示出来。3.3.14使用外包工进行施工时,施工车间除对外包工进行日常管理外,还应向其传授工艺要求和工艺纪律。3.3.15各工位、工序应加强自身的质量意识,不符合质量要求的产品不能流入下工序。对已经流入下工序的不合格产品,原则上应由上工序负责解决。3.3.16每个工位应有各自的质量关键点。现根据最近期间工程中出现的问题提示如下:工位名称质量关键点改进的建议

13资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。预处理抛丸后钢板表面清洁和漆膜均匀性经常检查毛刷的磨损情况及时更换。检查漆膜厚度及时调整喷漆量下料切割1切割后切割边缘的熔渣和毛刺2数切划线精度3数切机切割精度铲除或用砂轮清磨,特别是各种开孔的边缘开工前校对数切机精度开工前校对数切机精度型材加工1切割后切割边缘的熔渣和毛刺2冷弯和热弯后的表面质量铲除或用砂轮清磨。修正补磨板材加工1弯板精度2冷弯板的表面质量3热弯板的表面质量认真比照样板和样箱,发现超标及时修复,应尽量作到不合格品不出工位合理排列压杠的间距和力度,使外表光顺平滑,避免压杠痕迹明显认真控制火焰温度和走向,减少局部非正常变形的出现小组装1构件定位精度2焊接质量3焊接变形严格按划线定位,并注重方正度严格执行焊接工艺和设计要求,彻底清除飞溅等焊接缺陷认真进行”背烧”要求,消除焊接变形和焊接应力拼板1引、止弧板2完工板的存放严格按要求设置采取必要措施,避免存放时因吊鼻将上面板局部顶凸的现象围壁1焊接变形2焊接质量认真进行”背烧”要求,消除焊接变形和焊接应力严格执行焊接工艺和设计要求,彻底清除飞溅等焊接缺陷分段组装1胎架2划线3切割4定位焊5装配精度6焊接认真封胎,吊运前检查挑胎情况划线后必须进行复查,确认无误后方能交给切割如无检查线不能切割。切割的坡口角度和间隙要准确。装配时须切割时,下面必须有衬物,不得直接将火焰喷在船体上定位焊长度、间距及焊角要按要求,且应定位牢固构件定位、构件重合性一定要准确。须切调时不得留台,边缘要清理干净要按照设计的焊角施焊;包角焊要完整;装配不良的结构和影响焊接的结构,

14资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。7焊接变形须请装配工修正或暂时拆吊后再施焊大口处附近肋位进行”背烧”坞内1分段定位2坡口准备3其余认真仔细,重复确认角度准确,间隙均匀,干净整洁参照”分段组装”的要求3.4余量要求(具体反映在生产设计图和各种放样图上)3.4.1船坞大口:3.4.1.1构件有间隙或削斜为实料;3.4.1.2板口分段二次划线时,按《分段划分图》的要求,上台前切实的要求由车间工艺确定。3.4.2分段制作:3.4.2.1外板的板口之间的要求,按《外板排板图》;3.4.2.2本分段内的构件对接口为实料。3.4.3内场制作:3.4.3.1凡不经(预)拼板而一次形成的构件,应在下切工位划线切割成。3.4.3.2车间工艺组应在《外板排板图》上标注一次和二次划线、切割的荒(余)量值和完成工位的符号。3.4.3.3为了减小装配难度,全船过梁孔在理论开孔的尺寸上,向焊接部位的外缘加大2mm

15资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。3.4.3.4为了装配和焊接的精度,在双顶焊构件设计下料阶段,两端要各去掉2mm,如下图所示。3.5船体理论线位置:按57000吨散货轮基本设计理论线图为准。3.6全船分段水对平合线位置分布:货舱区.3M.7M.10M.13M.16M首部.3M.6M.8M.10M.13M.16M.20M尾部.3M.7M.10M.12M.14M.17M3.7船体结构对合线和较长有曲度结构的平线为提高船体结构制造和装配精度,方便施工,分段结构安装时应有水线或对合线控制其装配精度。对于较长的结构件在切割、组合焊接后的变形应调直,平直构件以平直边为基准,

16资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。有曲度的构件(舱口横梁、甲板强横梁、上建围沿等)应按平线校平。3.8船体结构线型差为保证船体外观线型精度,减少角焊焊接填充量,控制由于焊角过大而产生的变形,首尾部分肋板、平台与外板,和斜度较大结构与平直结构在角接部位应切线型差。有线型差部位的切割,应先切直口,再按划线图的要求切线型差坡口,切割时应注意切割线型差坡口的角度的变化。3.9全船焊接收缩补偿量:3.9.1全船焊接收缩补偿量的分布(见分段划分图):3.9.1.1底部分段102P/S-108P/S,横向大口处,内底、外底、艏端为实料+10mm,纵骨艉端为实料+2mm,艏端为实料+12mm。T型材沿船长方向布置的,艉端为实料,艏端为实料+10mm,全船长度超过4m的T型材,每米延尺1mm。纵桁艉端为实料+5mm艏端为实料+15mm。其余分段101P/C/S横向大口处尾端为荒料。109P/C/S尾端为实料,艏端为荒料。3.9.1.2横壁槽型壁下端为实料加放20mm焊接收缩补偿量,底墩分段下端为实料加放5mm焊接收缩补偿量。3.9.1.3上层建筑横、纵壁探出自由边的在探出自由边的基础上再加10mm的焊接收缩补偿量。4.焊接施工要领:4.1焊缝间距要求

17资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。4.1.1两对接板缝的平行间距应大于100mm,且避免尖角相交(应大于300)4.1.2对接板缝和角焊缝的间距应大于80mm(以考虑焊肉在内)。4.2高效焊接分布详细要求见生产设计(含放样)、(分段划分图)和有关图纸。4.3船体建造各阶段(分段、总组、内坞合拢)的坡口形式必须按照船级社认可的坡口形式进行生产设计和施工。4.4所有平板口(含预拼板)为埋弧自动焊或FCB焊;4.5分段制造阶段的曲面板口为TC焊。4.6坞内合拢阶段的平面口、水平口、货舱区的曲面和斜面大口为TC焊(个别曲面大口为手工焊,详见《分段划分图》);4.7船台合拢阶段的货舱区外板垂直大口及内纵壁垂直大口为SG-2焊,其它曲面大口为TC焊;4.8坞内合拢阶段的桁材和骨材对接口为TC焊;4.9小组装、中组装的角接焊尽量多地采用CO2焊;4.10手工平面角焊可采用铁粉焊条,但上层建筑、尾楼、首楼、甲板室、舷墙结构、舱口围板以及舱室围壁等板厚在10mm(含10mm)以下的板梁结构和焊角设计要求在4mm(含4mm)以下的,不宜用铁粉焊条。4.11本船高强度钢采用较多,焊接施工时应按要求使用与母材相同材质或高一挡的焊接材料。4.12分段槽型壁的对接口采用陶瓷衬垫焊的工艺方法。

18资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。4.13坞内合拢外板对接口:水平口、上下坡板对接口、横壁与舷侧的对接口、全部采用CO2单面焊双面成型焊接工艺。4.14横壁底墩与内底板的外侧角焊缝、中底、边底坡板与内底板的角焊缝必须使用CO2半自动角焊机施焊。4.15分段舷顶列板与甲板的外侧角焊缝,也必须使用CO2半自动角焊机施焊,以减少舷顶列板自由边的变形。4.16舷侧分段总组的甲板对接口201P/S+202P/S、203P/S+204P/S、205P/S+206P/S、207P/S+208P/S、为SG-2焊。其它对接焊缝均为TC焊工艺。4.17底部、舷侧分段制造阶段管隧纵桁、边纵桁、平台全部焊完,其余结构保留300mm暂不焊。4.18主要对接坡口形式(CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q取)下表为本船的主要坡口形式,其余参见生产设计、本厂厂标或另行确定主要坡口型式种类规格简图适用范围埋弧自动焊t≤16c=0埋弧自动焊拼板埋弧自动焊16＜t≤25f=10c=0埋弧自动焊拼板

19资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。埋弧自动焊t＞25f=h=t/3c=0埋弧自动焊拼板手工焊t≤6c=0～2薄板的手工焊手工焊t＞6f=0c=0～2手工焊的平焊和立焊手工焊6＜t≤14f=2t＞15f=10手工焊的仰焊手工焊t≤24f=0c=0手工焊的横焊TC焊c=8α=45°CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊--平面焊TC焊c=6α=40°CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊--水平(横)焊

20资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。TC焊c=8α=45°CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊--立向(立)焊SG｜2垂直自动焊c=8t≤16α=50°16＜t≤20α=45°20＜t＜24α=40°t≥24α=35°垂直自动焊5.联合厂房加工施工要领:5.1钢板预处理流水线5.1.1根据开工分区放样下达的资料,核定材料定额。建立工位生产用料台帐,开出钢材领料单,递交物资钢板和型材库,按搬入时间进料。严格按分区的前后顺序及生产进料计划进行,严禁先搬后抛,后搬先抛的颠倒现象。5.1.2钢材表面应保持平整、光顺,不得有凹凸缺陷存在涂装表面应达到工艺要求,喷漆膜后15μ－30μ,除锈达到SA2.5级。5.1.3钢材表面的麻点超出规定范围内的要进行修整、补磨、出现夹层应予以退换材料。5.1.4钢材进行抛涂时,根据天气湿度进行预热和烘干,对于漏砂、漏漆现象应采取清扫、补漆措施。钢材规格、材质、船名应字迹工整,标注清楚。检验每张板的船级代号及炉批号,且钢印用色漆圈划。

21资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。5.1.5根据切割单位提供的用料计划,按工位批量发料。新等离子(干式)数控切割工位采用托盘配材,用拖车运入切割区。5.1.6高强度钢板的油漆颜色按规定喷漆。5.2下料切割工序5.2.1数控切割(等离子)机,高精度门式切割机,无限回转边坡口等离子等设备,应定期检查其精度,超出精度标准的应进行检修调试。5.2.2切割平台应保持平整,对于出现严重影响钢板平度的缺陷,应予以正改。5.2.3下料、划线、切割前应对图纸进行认真审阅,领会图纸意图及要领,核对钢板规格,材质及构件数量,采用连续尺寸截取,对角线校正方度的手段,控制好板构件外形尺寸精度及位置线精度,减少积累误差及切割变形。号料时应清晰地写出产品编号、分段编号、零件号及各种符号和标识,一次下料后,应将一平方米面积以上的余料进行板厚、材质、炉号移植,并用色漆标写在余料边缘,对划线所用工具,特别直尺定期检验或换新。5.2.4零件切割分工原则:5.2.4.1新基地切割机,平板下料切割用高精门切,曲板下料切割用全回转坡口等离子切割机。5.2.4.2构件下料切割有全回转坡口等离子切割机一台、等离子切割机一台(此台不带坡口),因此不带坡口的构件尽量套在一起。

22资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。5.2.4.3扁铁下料切割尽量安排在多头切割机上。5.2.5在”等离子切割规范”允许的条件下,尽量将易变形结构件采用等离子切割,半自动切割重要构件时(如舱口面板,机座纵绗面板等)应按预先设置的检验直线放置轨道,(其轨道要经常校直),防止切后出现不直,易变形的扁钢及窄条子,要扩大平行切割及等离子切割。5.2.6直口割逢应将割枪,割嘴处于垂直钢板的表面进行,合理选择各种工艺参数。如板厚、割嘴型号、供氧纯度、氧压、切割速度等相匹配,保证最高切割速度下的最佳断面质量,杜绝氧化铁流入下工序。5.2.7坡口过渡应按构件所注明的要求认真切割,确保应有的”留底”量。凡无”底”坡口,应将坡口尖控制在0－2mm,不允许出现”伤根”,防止造成构件外形尺寸不足,坡口角度不应凭经验估算,应取决于板直角边长”L”,其计算方法按板厚乘以角度参数。各角度参数角度15202.525303540455060板厚(T)TTTTTTTTTT直角边(L).268T.364T.414T.466T.577T.7T.839T1T1.19T1.73T

23资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。5.3板加工工序:5.3.1外板加工见通样板的制作,其肋位弧度要符合数控绘制的线型,见通杆的长度≥500mm,较有抱弯及扭曲的外板两端板口处应设见通样板,其板口位置”见通”点取于见通等分的临近一档”及数”值除以理论肋距乘以板口距离,等于板口位置”见通点”,做好上下板缝及肋号的各种标记。5.3.2广泛利用水火弯板技术,认真检验”见通杆”的平面度及”见通点”的直线度,以此控制好弯板加工精度。艏、艉木笼板二次切实后需经校正,保证木笼底面处于平面状态下,且弯板线型应与木笼相吻合。5.3.3合理选择各种不同胎具,对各种不同类型活件进行加工,掌握好压杠密度,弧度要光顺,不应有明显棱角。各种角度的压制要与角度样板相符,如两端对称压制弧度或角度的构件,应保证其两端有精确的对称性,避免弧度或压角偏移和弧度或压角不精的现象发生。5.3.4圆筒滚圆需压头部分,要符合内径样板。定期检验滚轴精度(平直),保证滚轴中心与该板的垂直方度,防止滚圆母线偏移。5.3.5板件加工后,必须保存好加工文件资料如草图、样板、样箱、量具、膜具。成型零件加工后,必须进行自检、

24资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。互检和工长抽检。5.4型加工工序5.4.1肋骨加工样条的制作要符合数控绘制的线型,且光顺无楞点。各种标记齐全,当样条需搭接时,搭接量≥500mm,凡有无须地样校正的弯梁,应在搭接处设有弧度数值,以校正弯梁精度,以防止因搭接所造成的误差。5.4.2对各种型钢图表及单据进行认真审阅,领会图表意图及要领,核对型钢规格,注意端部节点形式及削斜方向,保证号切长度尺寸,流水孔、过焊孔切割时,需用靠模,端头切割用”手把靠山杠”,做好各种流水孔、过焊孔及切割端的清磨和R2mm倒角,按”组”、”项”、”件”为单元码放或打捆。5.4.3经火工弯制的型钢、异型钢,无论角度或弧度不但应符合样板,而且应保证其平整度,不得出现扭曲及明显凹凸现象。5.4.4需调直的型钢应保证两个方向的角度,凡因异常出现的褶皱边应在本工位予以修正。5.4.5对于型钢长度欠缺需拼接的,应在本工位接妥,直度或弧度及焊接质量应予以保证。5.6拼板工序5.6.1拼板前应认真阅图,注意板尺规格及方向,避免出现坡口、过渡、板后及方向的错误。(凡有疑点应与放样联系)5.6.2由板的中间向板的两端方向均匀封点,保证板面的平度及整体的方正度。识别材质情况选用合理的焊材点焊,

25资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。引弧板的重要性应予以高度重视。5.6.3对于数切下料并划线的内底板、纵壁、甲板等平直板件,在拼接过程中应以检查线为基准,并同时检查构件位置线对接后的直度及整体方正度。5.6.4自动焊过程中,要严格按图纸、工艺规定及操作要求进行施焊。焊丝、焊剂应符合技术要求合理选择各种工艺参数,精力集中,随时观察电流、电压表等是否符合规定要求,当外电源有波动而影响焊接规范时,应及时给予调整,保证焊接稳定正常。需要加引弧板。不小于200mm。5.6.5焊逢除保证渗透性外,表面应光滑挺直无异常的凹凸,接头平顺,焊逢的高度宽度应符合技术要求,不允许表面有气孔、裂纹、焊穿、弧坑、焊瘤、咬边等缺陷。5.7装配工序5.7.1各种工作图是装配施工中的主要依据,施工中必须认真查阅,不应只凭经验估摸干,注意好结构形式及节点,合理运用装配工艺程序及方法,各种构件的安装应达到精度标准要求。对于左、中、右或仅左、仅右设置的对称及非对称构件的装配,应按图纸要求,注意好上下左右前后的方向。凡因来料与图纸不符合或出现其它异常问题,应及时向上工序反馈,以便于及时纠正。5.7.2T型构件的装配,不但要平整,

26资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。而且腹板与面板的开拢尺角度应符合样板要求,除偏心丁字外,不应有偏中现象。焊接完毕后,需经过调直处理。5.7.3框架结构其外形的拼接应按放样线型及数据要求,且保证整体及结构连接处的平整度。5.7.4需经划线的围壁舱壁等,应采用对角线校正方正度。外形尺寸要符合放样图纸及其它工艺要求,控制好结构件的垂直度及平直度。5.7.5组合体及分段中组的装配,应在胎架或平台上进行,平线四角水平,结构件安装位置要准确,垂直度或角度应以线坠或水准仪检测,杜绝乱切踏结构件现象。框架筋板及肋板挺筋安装过程中,不但要控制好与其相接件有足够的顶焊量外,还应在过焊孔处有祖足够的圈焊量,否则应采取必要措施(另见以下文件)。安装具有加工弧度或角度的构件时,首先将其处于理论位置,如有不符应予以修整该构件的角度或弧度,切不可”随弯就弯”。5.7.6对于焊后出现的”瘦马”、”泥鳅背”及变形,应采取必要的矫正手段,以保证构件及整体的理论形状。5.7.7为防止变形,在装配过程中,应考虑适当的反变形及钢性固定,以及合理的安装工艺,正确的装配间隙量等。5.8焊接工序:5.8.1正确选择和严格遵守焊接规程和规范,对于关键部位应多采用退焊、跳焊、对称焊等工艺措施,

27资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。尽量扩大二氧化碳气体保护焊以及高效焊接,避免焊接变形。5.8.2焊材应符合技术要求,焊缝的尺寸高度、宽度应满足设计规定,焊波整齐均匀美观,重要部位(按规定)要保证良好渗透性。5.8.3焊缝表面光华挺直无异常的凹凸,接头平顺,不应有气孔、裂纹、弧坑、焊瘤、咬边等缺陷。5.8.4焊缝要焊完整,不应有漏焊的现象,包角要完整,清除焊渣飞溅。5.8.5加强质量管理要点:内厂作业是建造整个船体的第一道工序,提高其加工精度,对下道装配工序的作业性和经济性将会带来极大的益处,甚至能够说内场加工精度好,装配作业所花费的时间将减少一半。因此就是要提高每一个操作人员对质量要有责任感,并引起重视,养成人人参与质量的风气,若各工序均能如此一丝不苟,以高度的责任心面对自己的5.8.6分段下料分区表57000吨分区表区号分段名1102P/S103P/S2104P/S101P/C/S3311321P/S3013224201P/S202P/S251

28资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。53023036331P/S341P/C/S7203P/S204P/S2522538811861981282183184185110105P/S106P/S11107P/S108P/S109P/C/S12205P/S206P/S254134014031440240415207P/S208P/S209P/S255256169519529539541791191291391491518901P/S902P/S903P/S904P/S6.分段施工要领6.1分段施工要求总则由于货舱区高强度板用量较多,分段板缝应全部采用CO2焊接、如条件允许CO2打底自动焊盖面的焊接工艺应做为首选。其它结构区域也应尽可能多的采用CO2焊接。6.1.1分段零部件安装建造过程中,一定要注意新形成的自由边及下料阶段遗漏的自由端边缘。必须要倒成R≥2mm的圆角。压载舱、空舱内的舾装件的自由端边缘同样也要倒成R≥

29资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。2mm的圆角。6.1.2对于手工焊道成形面的凹凸不平应进行补焊和磨平处理至光顺状态。6.1.3分段大口端结构、甲板、平台边角及自由端结构必须全部焊妥,且自由端要水火校正至理论状态。电缆筒、过舱件及穿越舱壁和甲板、平台的管子背面也必须全部焊妥。6.1.4分段阶段的舱壁和手工焊道密性试验必须按密性试验图的要求认真做好,以便加大涂装的完整性。减少油漆二次烧损带来的材料和人力的损失。6.1.5分段建造完工后必须消除横纵壁、外板、平台、甲板的变形。6.1.6分段的预舾装以分段为单元进行制作,应按照以下几个阶段进行安装:分段、分段总组和船坞安装。提高舾装件的完整性。6.1.7上甲板与舷侧外板顶焊坡口形式如下:

30资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.1.8肋板与内底板全焊透节点形式如下6.1.9肋板与斜坡板、肋板与纵桁等全焊透坡口如下图所示

31资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.1.10全船截漏焊段坡口形式如下:6.2货舱区双层底分段(101P/C/S、102P/S~108P/S、109P/C/S)

32资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.1双层底部101P/C/S、109P/C/S分段6.2.1.1101P/S109P/S分段建造方法:建造方式:以斜坡板非结构面为落胎基面,反造。6.2.1.2分段建造流程:6.2.1.3工艺要求及质量要点6.2.1.3.1斜坡板数切划线下料,101P/S需加工压折的单板到板材加工工位进行加工,加工后与舷侧部分板材进行拼板,到曲面分段装焊工场上胎架进行再次拼板。如下图所示:101P/S斜坡板拼板示意图

33资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。109P/S分段斜坡板数切下料后,由拼板工位进行拼版,到曲面分段装焊工场起胎上胎。6.2.1.3.2安装纵骨,其中影响肋板安装的纵骨只装配暂不焊接。6.2.1.3.3将舭部肋板装焊在斜坡板上,并完成纵骨焊接,形成以斜坡板为底的框架结构。进行舾装。6.2.1.3.4将外板纵骨装焊在框架结构上。6.2.1.3.5舭部外板经下料加工后,单上在框架结构上,形成完整分段。6.2.2101C109C6.2.2.1分段建造方式以内底板非结构面为落胎基面,反造。6.2.2.2分段建造流程:

34资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.2.3工艺要求及质量要点6.2.2.3.1肋板纵桁结构数切下料后,流向小组装工位完成肋板纵桁组合体的装配。101c、109c距中3712mm与6172mm纵桁带向中肋板为一个肋板纵桁组合体,距中8632mm纵桁带向中肋板为一个肋板纵桁组合体,舷侧边纵桁带肘板为一个组合体,舷侧边纵桁与8632mm纵桁之间肋板单装。肋板纵桁组合体

35资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.2.3.2管隧由小组装工位装配管隧纵桁组合体。管隧组合体6.2.2.3.3内底板经数切划线后由曲面分段装焊工场起胎进行拼板,装焊内底板纵骨,管隧纵桁组合体,肋板纵桁组合体,进行预舾装。

36资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.2.3.4外底板部分下料切割后,进行加工拼板,纵骨安装,内底板整体下胎翻扣在外底板上,进行焊接。6.2.2.3.5形成完整分段后,运出曲面分段装焊工场,喷砂涂装,到总组平台,等待与边底分段进行总组。6.2.2.3.6边纵桁水平肘板需要在平台总组阶段装焊,需要编号H-XX6.2.2.3.7为了解决生产过程中分段翻身问题,要求设计阶段在底部纵桁首尾大口处加R25的结构开孔,如遇到水密纵桁,

37资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。开孔后加补板堵死,如图示(定位尺寸为净料尺寸,实料+5,实料+10,荒料等另加):6.2.2.3.8生产设计及下料阶段,将对合线在构件中做出,现场纵桁、纵骨安装时,要以对合线为效验基准。6.2.2.3.9底部分段纵骨放样下料单应标出结构位置线及分段肋位号。型材工位按下料单下料并作好标记,型材长度尺寸公差+3,-0不能出现负值。内、外底板分段拼板时必须保证板列尺寸的方正度,划线时应仔细,切割线的内侧100mm位置留检查线,切割前确认切割线和检查线,保证切割后的尺寸精度。6.2.2.3.10101c、109c底部分段管隧纵桁组合体小组装工位装配,此组合体要求带左右舷外底纵骨BL3,其它内底纵骨在分段大组装安装,外底纵骨在外底板上胎拼板后装焊。外底纵骨装配时必须保证结构线定位准确,纵骨安装角度应偏向球面一侧0.5°~1°焊前用扁铁拉固,保证焊后纵骨的直度。6.2.3102P/S~108P/S6.2.3.1分段建造方式

38资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.1.1货舱底部分段分为货舱区边底子分段和中低子分段。6.2.3.1.2边底子分段以舷侧外板非结构为落胎基面,侧造;中底子分段以内底板非结构面为落胎基面,反造。6.2.3.2分段建造流程

39资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.3工艺要求及质量要点6.2.3.3.1货舱区边底子分段分为下坡板板架,舷侧外板板架,底部外板板架。

40资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.3.1.1舭部强肋板下料数切划线后,由小组装完成扶强材装配。6.2.3.3.1.2底部外板平直部分上线安装纵骨,形成底部外板板架。6.2.3.3.1.3下坡板数切划线后上线,进行拼板,纵骨坡板安装,将舭部强肋板,底部外板板架,以及舭部曲面外板,舭龙骨装焊,形成下坡板组合体。6.2.3.3.1.4下线后舷侧外板平直外板起胎,将下坡板组合体装焊,安装舷侧强肋骨,形成完成边底子分段。6.2.3.3.2货舱区中低子分段分为内底板板架,外底板板架,管隧纵桁组合体以及肋板纵桁组合体。6.2.3.3.2.1管隧、肋板、纵桁构件数切下料后,由小组装工位进行组合体装配,分别形成组合体,如下图因此

41资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.3.2.2外底板部分下料后,上平面流水线,拼板,安装外底板纵骨,如外底板为曲面,则外底板纵骨点焊,形成外底板板架。6.2.3.3.2.3内底板数切划线,上平面流水线,拼板,装配内底板纵骨,将肋板组合体,管隧组合体分别装配在内底板板架上,预舾装。6.2.3.3.2.4外场起胎,外底板板架上胎,将内底板整体翻扣在外底板,完成中底子分段。6.2.3.3.2.5在外场将中底子分段与边底子分段进行大组,然后安装底墩结构,形成10x(P/S)完整分段。6.2.3.3.3,完成涂装,将10XP与10XS进行总组。

42资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.3.4下坡板纵骨过梁孔要求修改为插口形式,如下图所示6.2.3.3.5生产设计及放样下料阶段,考虑到吊装需要,在舷侧强肋骨处增加吊鼻开孔,腹板及面板需要相应延长,并开出R25的结构孔,待吊装完毕后将吊鼻结构切实,另作她用(可重复利用于其它分段),若吊装强度较大,可贴焊吊鼻加强圈增加强度。(如图因此)6.2.3.3.6边底分段纵骨放样下料单应标出结构位置线及分段肋位号。型材工位按下料单下料并作好标记,型材长度尺寸公差+3,-0不能出现负值。6.2.3.3.7舷侧外板平直部分与曲面部分连接处开内坡口,具体位置如图所示:

43资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.2.3.3.8中底自分段纵桁加开吊鼻孔形式如6.2.2.3.7中所示。6.2.3.3.9边纵桁水平肘板需要在子分段大组后装焊,需要编号A-XX6.3货舱区舷侧分段(201P/S~209P/S)6.3.1分段建造方式以舷侧外板非结构面为落胎基面,侧造。6.3.2分段建造流程

44资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.3.3工艺要求及质量要点6.3.3.114730纵桁经予拼板数切划线后,流向小组装工位,完成纵骨安装,形成14730纵桁板架。6.3.3.2上边舱强肋板数切划线后,流向小组装工位,安装扶强材,形成肋板板架。6.3.3.3上边舱斜坡板经数切划线加工后上平面流水线,拼板,安装斜坡板纵骨,然后安装强肋板板架一、14730纵桁板架以及强肋板板架二,将外板纵骨点焊在强肋板板架二上,形成上坡板组合体。

45资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.3.3.4曲面分段装焊工场起胎,上甲板数切划线下料后进行拼板,上胎,安装甲板纵骨,将上坡板组合体安装在上甲板,形成上甲板组合体。6.3.3.5外场起胎,将外板拼板上胎,安装外板纵骨,上甲板组合体,舷侧强肋骨,形成完成分段。

46资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.3.3.6分段进行预舾装,打砂喷漆,待于相邻舷侧分段进行总组。6.3.3.7FR91FR109FR145FR183设有四道槽型横舱壁,在安装上甲板组合体之后安装上壁墩,槽型壁,而后形成完成分段,进行预舾装,打砂喷漆,待总组。6.3.3.8由于201P/S+P/S、203P/S+204P/S、205P/S+206P/S、207P/S+208P/S、总组成一体上台,因此上述分段制作时的吊环安装要考虑合成一体上台的需要,减少或避免二次装焊吊环的工作。6.3.3.9舷侧分段的简易胎架上边舱部分,由于重量较大,建议选用有足够刚性的胎架板,防止由于上边舱重量过大而引起的整体变形。6.3.3.10舷侧分段建造过程中应特别注意:(中直部分)大口结构的实料端,在大口处的定位要准确。标准执行有关无余量的要求。6.3.3.11外板切割前的大口线应有100mm切割检查线,且有明显的标识。坡口的角度、坡口的朝向也应具备明显的标识。6.3.3.12大口处的纵向骨材、板材应留有300mm的待焊区,但大口处横向设置的肋板、肋骨、横壁、强框架则必须全部焊妥,

47资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。且焊后要进行三档以上的”背烧”以消除焊接引起的变形。6.3.3.13分段焊接前施工部门必须认真核对焊脚的设计尺寸,对焊脚变化较大的分段,要提前在结构上做出焊脚尺寸的标识。避免由于焊脚过大造成分段的变形。6.3.3.14分段几何形状测定的数据由放样提供,有线型变化的舷侧分段水平口焊前应按放样提供的数据进行校对测量,控制好舷侧分段水平口的装配精度。6.3.3.15分段完工后,对波浪形的自由边应进行水火校正。6.4货舱主甲板嵌补分段(251~256)6.4.1分段建造方式以上甲板非结构面为落胎基面,反造。6.4.2主甲嵌补分段建造流程:6.4.3主甲上部分段工艺要求及质量要点:6.4.3.1内场各工序必须认真控制制造精度,应留有100mm

48资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。的切割检查线。克令吊底座组合体及横壁上墩组合体安装时必须认真垂线坠,确保定位准确无误。6.4.3.2由于横向结构较多,焊接量大,严格按设计焊脚施焊,以减少分段的焊接量。不要因焊接量的增加而加大分段的变形。一定要按施工工艺合理安排焊接顺序和方向,严格控制焊接变形,减小焊接应力。6.4.3.3克令吊筒组合体(Zs)制做时应保证其圆度。6.4.3.4本分段横向在与船底部管隧舱两侧对应处槽形壁、上墩、底墩各加放20mm的焊接收缩量。6.4.3.5本分段组合体制做时应考虑货舱梯子、人孔、管系及货舱稳货环的预装。6.4.4槽形壁整体数切后,由围壁工位在专用16.5辊轴弯沉槽形壁制作。稳货环、螺旋梯必须在围壁工位安装、密性交验完。6.4.5槽形壁上墩由小组装工位完成(装配顺序如图示)6.4.6克令吊底座组合体由小组装工位完成,克令吊底座筒体接口处的锥扁度要控制在公差范围之内(如图示)

49资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.4.7舱口横梁必须设有水平检查线,数切后由小组装完成横梁肘板、防磨材的装焊。完工后必须按平线进行水火校正(如图示)6.4.8槽型壁安装示意图6.5机舱区分段(311、322、321P/S、331P/S、341P/C/S)

50资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.5.1311分段6.5.1.1分段建造方式:以内底板非结构面为落胎基面反造。6.5.1.2分段建造流程:6.5.1.3分段工艺要点及质量要求:A．主机座箱型桁材由小组装工位完成,胎架应符合精度要求,主机座箱型桁制作应满足主机座精度标准。如图所示B.滑油舱组合体由小组装工位制作完成,精度标准与机座相同。如图所示

51资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。C．FR32#~FR35#机舱管隧组合体、FR14#+380~FR19#纵桁与肋板组合体,按货舱管隧组合体标准施工,由小组装工位完成。如图所示D．内底板预拼后在数切工位划线切割,然后再曲面分段工位拼接。外底板平直部分的外板拼焊工位予拼,弯板全部为分段单装。坡口开向非结构面,为了减少分段的焊接变形,单装外板应尽量采用上胎预拼……加固……焊接……再安装的原则,以减少分段外板对接口的焊接收缩量,减少分段变形,改进焊接作业环境。

52资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。E．焊接变形的控制:a.严格按设计要求施焊;b.较高的肋板应采用退焊的方法施焊。F．胎架部分应采用实板,(主机座、滑油舱、内底过渡部分)实板胎架与主机座相关尺寸应保证其满足主机座精度的标准(注意:板厚差)其余部位设置简易胎架,胎架四周及板口处应用角钢贯通连接。如图所示G．311分段舱室较多空间狭小施工较困难,各工种一定要协调生产。确保舾装与主体同时完工。311分段组装顺序。如图所示

53资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。H．311分段由于纵向长度较长,结构焊接量大、外板手工焊道分布广泛。为了保证分段的精度,尾部FR13＃可加放反变形15mm。I．本分段重量较大,吊鼻的设置要合理,且吊鼻所设位置的结构要适当加强、焊脚加大。由于分段为梯形,吊装翻身时应注意,控制好吊环和重心的位置,配置好钢丝绳,保证其受力的均衡。6.5.2321P/S分段6.5.2.1分段建造方式:以机舱下平台非结构面为基反造。6.5.2.2分段建造流程:

54资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.5.2.3分段建造工艺要点及质量要求:A．为了提高装配精度,强肋骨腹板上和舷侧外板上应划出对合线。B．强肋骨和舷侧纵桁在小组装工位进行装配,而且还要保证线形的正确。C．舷侧纵桁平度和普通肋骨的线形要保证。D．安装外板时,为了保证分段的刚性应先安装与平台相接的外板。E．321分段组装图6.5.3331P/S分段6.5.3.1分段建造方式:以机舱上平台非结构面为基反造。6.5.3.2分段建造流程:

55资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.5.3.3分段工艺要点及质量要求:A．纵壁、横壁组合体由围壁工位制作。如图所示斜纵壁组合体

56资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。纵壁组合体横壁组合体B．在曲面分段工位制作外板子分段。如图所示

57资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。C．为保证焊接时舷侧外板不向内倾斜,强肋骨及大口处肋位应加支撑。D．局部上翘平台、平台衡量及断口的纵壁需要在小组工位做成组合体,如下图所示:E．起胎将平台板、上翘平台组合体等上胎。F．331分段组装图

58资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.5.4341P/S分段6.5.4.1分段建造方式:以甲板非结构面为基反造。6.5.4.2分段建造流程:6.5.4.3分段工艺要点及质量要求:A．所有大型构件,横壁与舷侧的对合线应重合,焊前应对分段进行测平,测平合格后甲板应与胎架封妥,并在适当位置上设测点以备检查。

59资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。B．为减少焊接变形及改进施工条件,油舱柜及结构较为复杂的大型构件,大组装可进行二次组合后再上分段安装。如图所示下平台组合体翻身装配平台横梁等结构C．外板子分段的制作与331分段相同D．横壁、纵壁由围壁工位制作,而后上胎单装。E．甲板分段组装图

60资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。F．鉴于机舱上平台油底部分产生平台局部上翘的现象,为了方便施工,顺利搭载,需要将机舱纵壁及纵壁扶强材断口,位置如下图所示:6.5.5322分段6.5.5.1分段建造方式:以平台为落胎基面。6.5.5.2分段建造流程:

61资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.5.5.3分段工艺要点及质量要求:6.5.5.3.1外板肋骨线形比较大,分段制做过程当中适当增加斜支撑,以保证线形的准确性。6.6尾部分段(301、302、303)6.6.1301分段6.6.1.1分段建造方式:以横壁非结构面为基卧造。6.6.1.2分段建造流程:6.6.1.3分段工艺要点及质量要求:A．13＃横壁距自由边300mm处应加绷梁,并应与地梁作好支撑。B．为了改进焊接施工环境和减少焊接变形,尽量增加组合体,采用分散组合焊接后再上分段装配的施工方法,组合体应尽量采用平焊的方式焊接,保证焊接质量。

62资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。横壁与纵向隔板水平隔板组合体C．301分段精度要求高,轴系、前置导管及分段几何尺寸必须严格控制,保证装配精度。尾柱吊装定位后必须加临时支撑固定。D．由于301分段结构复杂,内部空间狭小各工种要协调好施工时间,调整好装配焊接顺序,保证焊接质量。6.6.2302分段6.6.2.1分段建造方式:以13000平台为基准反造,分为挂舵臂、主体两大部分,最后合拢而成。6.6.2.2挂舵臂:由连接船体的上舵承铸钢件及下舵承铸钢件与钢板组合焊接而成,挂舵臂应在专用胎架上完成组装和焊接。6.6.2.3挂舵臂建造顺序:勘划地样……起胎……上舵承上胎定位(1)……1＃下部肋板上胎定位(2)……下舵承上胎定位(3)……-1＃上胎定位(4)……1＃上部肋板上胎定位(5)……安装中纵隔板、2＃3＃肋板上部水平隔板(6)……安装下部水平隔板(7)……安装前缘封头板(8)……

63资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。安装－1＃1＃上部外板(9)……焊接……安装下部外板(10)……校验后焊接内部结构……焊接……整体校验……内部油漆……装焊下端板(11)……焊接……下胎前切实。(如图示)挂舵臂装配安装示意图6.6.2.4挂舵臂胎架:由放样提供数据,下料切割,板厚应不小于14mm。6.6.2.5挂舵臂结构:内部结构均为实料,与舵机平台连接处的结构及外板留30mm余料,挂舵臂完工后切实。6.6.2.6制作要求:挂舵臂制作要求较高,与胎架连接的构件应认真封胎,焊接时应尽量采用CO2焊接,并对称施焊,以减少焊接变形,在焊接过程中随时监测变形情况,调整焊接顺序,保证质量。挂舵臂完工后,测量数据交下工序。6.6.2.7为了便于施工和改进施工条件,下端板待腔内结构焊接全部完成并油漆交验后在安装焊接。6.6.2.8302分段装配顺序:起胎……13000mm平台上胎定位……装横梁、纵桁……FR1～FR6肋板、纵壁、平台组合体……装焊肋板(P)……装焊肋板(S)……装焊中纵壁……装焊尾封板组合体……

64资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。装焊第一行外板……整体抄平封胎……吊装挂舵臂……临时加固……监控焊接……装焊其余外板……整理交验。(如图示)6.6.2.913000mm平台由拼板工位完成拼焊,平直工位划线切实,交大组装。a.肋板及尾封板带前一肋位纵桁及防磨材,由小组装工位完成。b.分段组装前大组装应将4532纵壁、10500平台、肋板、中纵壁进行二次组合。

65资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。c.4532mm纵壁、10500mm平台、中纵壁,由围壁工位完成。d.外板单装,坡口朝向非结构面,焊接形式”TC”焊e.胎架:纵向距舷边～300mm处应加贯通胎架,受力大的区域应采用L100以上角钢或200mm球扁钢将平台绷平并拉撑牢固,以防弯曲变形。f.FR1~FR6由大组装预制舷侧子分段。6.8.2.10分段施工要点及精度标准:本分段结构复杂,线型变化大,狭小空间多,装配时要考虑焊接施工环境,应尽量减少施工难度,本分段轴系舵系精度要求较高,施工时要保证轴系舵系精度要求。6.6.33036.6.3.1分段建造方式:以主甲板为基准反造,舷侧预制舷侧子分段,艉封板水平口应低于外板水平口,防磨材带在艉封板上。6.6.3.2主甲板由拼板工位拼焊成两块,交大组装上胎拼焊划线切实。6.6.3.3侧板由大组装单独制作成舷侧子分段。(如图示)

66资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.6.3.4分段装配顺序:起胎……甲板上胎拼焊……划线切割……装甲板横梁……装甲板纵桁……装围壁……吊装尾封板……装舷侧子分段……舾装……结构完善……整体抄平封胎……焊接……清整交验……涂装。6.6.3.5分段施工要点及精度要求:a.此分段主甲板面积大围壁较多,施工时严禁强力装配,严格按设计要求施焊,主甲板边缘200mm处应用L100mm角钢或200mm球扁钢将甲板绷平并与地梁连接拉固。b.舵机工艺板应在分段完工前预开。6.7首部分段(401、402、403、404)6.7.1401分段

67资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.7.1.1分段建造方式:以FR217号横壁非结构面为基卧造。6.7.1.2分段建造流程:6.7.1.3分段工艺要点及质量要求:6.7.1.3.1艏底分段制作要点:A．艏底分段的纵桁和肋板T型结构由小组装工位装配完成,如图所示B．堪画地样线时,应明确画出艏底板外轮廓线、肋位线、纵桁线,并标出分段号、艏艉标记及肋位号。C．曲面分段工位起胎,将纵桁、肋板T型结构在胎架上进行装配焊接,装配时要保证分段的外形尺寸。

68资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。D．装配艏底外板。为了保证分段的刚性,先装配与内底连接的外板,在装配其它外板。6.7.1.3.2401分段上部分段制作要点:A．FR217横壁、4410平台、6910平台、9410平台、11910平台由围壁工位制作。如图所示B．在曲面分段工位,以FR217号横壁为底上胎固定,将4410平台、6910平台、9410平台、11910平台进行装配,外板安装后,将艏底分段吊装与上部分段组合焊接。如图所示

69资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。C．为了保证安装简便和线形的光顺,待艏底分段与上部分段组合后,安装和艏底外板连接的艏部外板。6.7.2403分段6.7.2.1分段的建造方式:以FR231号横壁为基卧造。6.7.2.2分段建造流程:6.7.2.3分段工艺要点及质量要求:A.堪画地样线时,应明确画出FR231横壁板外轮廓线、平台位置线、中心线,并标出分段号。B.曲面分段工位起胎,将FR231横壁及强肋骨按照地样投射上胎固定。如图所示

70资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。C.安装各层平台组合体及纵桁组合体D.安装FR233横壁组合体FR233横壁E．先安装艏柱及包板,在安装与FR213横壁连接的外板,最后安装其它外板。6.7.3H26:401+403分段总组:401分段正向定位组合。6.7.4402分段6.7.4.1分段建造方式:以14900平台非结构面为基反造。6.7.4.2分段建造流程:

71资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。6.7.4.3分段工艺要点及质量要求:A．FR217横壁,中纵壁由围壁制作。B．分段的侧板和艏部外板单上。C．FR231号横壁组合体在围壁工位进行装配。D．外板装配时要保证线形的光顺。6.7.5404分段6.7.5.1分段制作方式:以主甲板非结构面为基反造。6.7.5.2分段制作流程:6.7.5.3分段工艺要点及质量要求:A．主甲起胎时,胎架要保证主甲的梁拱高度和纵向翘。B．FR217横壁由围壁工位制作。C．为了保证艏柱板的线形和角度,艏柱纵桁与主甲纵桁之间用斜支撑固定。

72资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。A．外板装配时要保证线形的光顺。40B:402+404分段总组:402分段正向定位组合7.总组平台施工要领:7.1底部分段总组:分段号总组后的分段总组方式胎架形式101P+101C+101SH4以外板为基准钢墩102P+102SH1以外板为基准钢墩103P+103SH2以外板为基准钢墩104P+104SH3以外板为基准钢墩105P+106PH5以外板为基准钢墩105S+106SH6以外板为基准钢墩107P+108PH19以外板为基准钢墩107S+108SH20以外板为基准钢墩

73资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。109P+109C+109SH21以外板为基准钢墩7.1.1施工顺序:底部分段总组工位钢墩上定位……整体抄平……底部分段总组……底纵口装焊……舾装……完工测绘……余量切除……底纵口清整交验……涂装……吊装进坞合拢。7.1.2施工要点:7.1.2.1左右舷合拢前各舱室内的管系、铁舾装件必须进行分段予装,合拢管及未能分段予装的舾装件要预先到位。7.1.2.2总组完工后,应对船体中心线、大口线、水平合线进行检查。7.2舷侧分段总组:分段号总组后的分段总组方式胎架形式201P+202P+203PH8以外板为基准钢墩201S+202S+203SH9以外板为基准钢墩204P+205P+206PH14以外板为基准钢墩204S+205S+206SH15以外板为基准钢墩

74资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。207P+208P+209PH23以外板为基准钢墩207S+208S+209SH24以外板为基准钢墩7.2.1施工顺序:基准分段总组工位吊装定位……吊装另一总组分段……整体超平……大口装焊……总段舾装……完工测绘……切割余量……清整交验……涂装……吊装进坞合拢7.2.2施工要点:.舷侧分段总组时侧板必须保证水平且甲板的弧拱值应重点检测。7.3首部分段总组:H26:401+403H27:402+4047.3.1施工顺序:H26:基准分段401总组工位吊装定位……吊装403分段……整体超平……大口装焊……总段舾装……完工测绘……切割余量……清整交验……吊装进坞合拢。H27:基准分段402总组工位吊装定位……吊装404分段……整体超平……大口装焊……总段舾装……完工测绘……切割余量……清整交验……吊装进坞合拢。7.3.2施工要点:

75资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。a.402与404分段完工后,进行二次涂装,涂装后的分段翻身正向在600t总组平台总组,进行锚链筒和锚台结构的预装,并同时进行管系及甲板舾装件的预舾装。b.舾装内容:锚系、舷墙、船名、球首标志、带缆桩、过缆孔、导缆滚轮、各种箱柜、直梯斜梯、小仓口盖、物料架及机座、通风筒、管系、合拢管、电缆导架、过线导管等。7.4上层建筑总组:(811、821、831、841、851)a.总组吊装:总组吊环的装焊要严格按设计图纸要求施工,吊装前对结构及吊具要严格检查,吊具应提前准备。b.施工要求:由于上层建筑分段总组全部为无余量建造合拢,施工时必须保证装配精度。c.总组场地:600t总组平台d.吊装形式:600t整体吊装。e.舾装内容:涂装、架驶室控制设备、雷达综合桅、门窗、地面敷料、浴厕单元、合拢管、绝缘、电缆、梯子栏杆、各种机座、部分内墙壁板等。7.5811+861平台总组:7.6船坞内合拢:a.坞内定位基准分段:按《分段划分图》b.分段合拢顺序:按《分段划分图》合拢顺序。7.7望光:a.主体装焊基本结束(主机工艺板除外),(NO:

76资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1货仓～首部基本达到焊后外检条件)。b.机舱区至尾部的密性实验结束。c.机舱区设备基本进仓。7.8船体精度控制要点:a.底部分段左右平度,纵向坡度,长度数据,大口焊接收缩控制。b.舷侧分段左右高度,外侧板宽度,左右分段位置与底部分段在一个循环面并结构重合。c.机舱底部311分段,分段定位必须考虑主机座各数据精度。d.机舱舷侧分段,甲板、平台的平度、高度及舷侧半宽,并兼顾舱口半宽。保证左右分段位置与底部分段在一个循环面,而且结构应重合。7.8.1尾部301、302分段:除保证甲板、平台的平度,高度,尾部总长前后中心及肋距,并兼顾线型光顺外最主要的是轴系、舵系的精度,分段定位要拉钢丝,测量数据作好记录,焊接过程中应监测,控制变形。7.8.2首部401、403分段,平台甲板的平度,高度,首部总长前后中心及肋距,并兼顾线型光顺。7.8.3首部402、404分段,首楼甲板的平度,高度,首部总长前后中心及上下结构对应,并应考虑锚系、系舶等舾装工程的施工。7.8.4舱口围板,保证围板的宽度、长度、方正度及高度。7.8.5克令吊底座定位应保证垂直度、高度和对口精度。

77资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。7.8.6由于本船较宽,船体重量大,船体结构采用高强度钢多,中直及部分曲面分段采用了无余量建造,坞内合拢及焊接时应注意,船体分段坞内安装定位时的各种测量数据应综合优化数据,定位必须准确,在船体建造过程中各种数据应随时监测,控制好焊接收缩量,保证建造精度。8．机装施工要领8.1分段舾装件的安装8.1.1通风风道必须在分段完成安装,必须按设计要求施工。8.1.2所有设备的吊鼻安装。8.1.3机舱双层底的液位计座板的开孔与焊接在分段完成。不能影响分段密性交验。8.1.4机修间、分油机行车梁要求在分段安装,要保证位置准确,不能偏离设备中心。8.1.5设备底座要求在分段建造阶段安装完成(除机舱分段大口连接处的设备底座)。8.1.6烟筒单元内的舾装件(消音器.排烟管.烟囱内的交通设施等)的安装必须在内业车间交验前完成。8.2船坞合拢后设备的安装8.2.1按图先将设备底座定位,通知涂装将油漆完成交验完,方可安装设备并加以保护。8.2.2机舱各层与舷侧连接的设备底座,

78资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。应在机舱分段大口焊接交验后进行装焊,以免影响其它车间的施工。8.2.3各种箱柜必须待涂装交验合格后安装。8.2.4机舱各种油柜的液位计、液位报警及温度传感器要在油柜密性试验前完成,以免进行再压磅。8.2.5机舱各种设备上船以前必须将易损件在场房内拆下做好标记并妥善保管,以便将来的安装。8.3机舱完整性交验机舱完整性的交验以前做为本车间必须将机舱的设备、舾装件全部安装到位,包括机舱内所有地板架、物料架等做好焊接后的清磨工作,为下一步的拉线工作打下良好基础。8.4轴、舵系拉线,望光及轴、舵系的安装8.4.1轴、舵系初拉线应具备的几个条件:8.4.1.1机舱及艉部分段搭载后的结构及大口焊接全部结束并交验完。8.4.1.2机舱内除主机以外大型设备全部上齐。(在初拉线至复线期间不允许有大型设备或结构分段上船安装)8.4.1.3机舱内包括双层底各舱室及箱、柜的密性交验完。8.4.1.4机舱内部舾装件安装基本结束并达到完整性交验条件。8.4.1.5拉线时,船体应停止强烈振动及热工作业。8.4.1.6轴、舵系初拉线之前船体艉部的支撑必须全部拆除。8.4.1.7轴、舵系初拉线及复线应在避免阳光照射或晚上和阴天情况下进行。

79资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。8.4.1.8轴、舵系初拉线之前艉管前、后衬套应是一整体安装在艉榖内用顶丝支撑好。8.4.2轴、舵系初拉线和复线检查8.4.2.1轴、舵系各部位研稍交验工作必须在船台复线前结束。8.4.2.2船台轴、舵系初拉线望光,应在机舱部分各大口焊接完整性交验结束后,船体的基点、基线向船东交验以后才能进行望光拉线工作。拉线以前,主办及主要施工人员要熟悉图纸和工艺要求。8.4.2.3初拉线望光按照船体基线确定主机中心及轴线位置,修正分段搭载误差,将正确的轴线位置反映到前后艉包认真做好标记,以便于浇注艉管时进行下一步的检查工作。8.4.2.4舵系的拉线应与轴系拉线望光同时进行,在保证图纸要求的误差范围内将舵线的加工基点分别标在舵机室面板,上舵承下平面,下舵承的上、下平面上。8.4.2.5在初拉线时用拉钢丝的方法定出主机飞轮端平面到后艉包平的距离计算出中间轴长度及艉包平面到后平面应做好端面浇注树脂量。8.4.2.6在初拉线确定后对前后艉包打眼攻丝.轴、舵系的复线工作,以检查艉榖焊接后及船体变形遗留的误差。8.4.2.7首先检查艉榖孔后的前、后衬套不同心度、锥扁度及上、下舵承的不同心度和锥扁度是否有浇注量。8.4.2.8轴、舵系的安装必须严格的按照设计所下发轴、

80资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。舵系安装说明及机装车间制定的《轴、舵系望光拉线、安装步骤及工艺要求》安装工艺认真的施工,每一个步骤都要做到一丝不苟,仔细检查。8.4.2.9为保证船舶按期出坞,轴、舵系的安装要严格按照车间或生产处、造船部的生产计划及节点进行施工,因轴系安装以后才能够进行主机的安装。8.5主机厂房内预装和船坞整体安装由于主机散件到厂在船坞上组装一是周期比较长,再有按船东和船检的要求,主机在安装时不能有热工作业及除锈工作,根据我厂的吊装能力应将主机在场房预装好,并做好保护,再装入机舱。8.5.1根据我厂的起吊能力及主机的重量考虑,主机上船安装应整体安装到位。8.5.2轴系和主机的安装要充分考虑机舱工艺口和上建的施工周期,给协作单位留有足够的时间,为船舶按其下水创造良好的条件。8.6出坞前和出坞后的检查8.6.1出坞以前机舱内所有安装的设备及舾装件应加以固定或焊接,没有焊接的设备及舾装件用临时固定的方法加以固定,设专人检查以保证船舶出坞及设备和人身的安全。8.6.2船舶在出坞前机舱双层底人孔盖应全部把妥,以防止意外发生。8.6.3仔细检查封轴及封舵装置的安全可靠性。

81资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。8.6.4仔细检查海底箱所有进出海阀及阴阳极保护装置,做到万无一失。确保船舶安全下水。8.6.5船舶整体浮起后应立即检查所有海底箱阀门和阴、阳极保护、艉轴密封,打开双层底各舱室的人孔盖,认真检查各部状况,认为确实没有问题后方可离去。8.7水下轴系校中及主机定位、浇铸垫块8.7.1船舶下水后应首先拆下封轴装置,进行艉轴轴向位置的测定,认为符合图纸要求的尺寸后方可进行轴系的校中工作。8.7.2在轴系校中前应认真阅读图纸的要求,并深刻领会,每个数据都要认真去作,并做好记录在案。8.7.3主机定位应充分考虑主机基座孔的位置和设计要求的螺旋桨端面至艉包后平面的距离,使艉轴、中间轴与主机连轴以后,艉轴密封处于正确的位置,以及中间轴承前后位置。8.7.4主机垫块的浇铸首先要保证主机底平面及基座的清油,充分考虑垫块的作用面积必须达到或超过设计要求,在温度达不到设计要求时必须要加温,使环氧树脂垫块充分固化,待垫块硬度达到或超过设计要求后方可进行主机地脚螺栓的收紧工作。8.7.5轴负荷的内试和交验必须严格遵照主机厂家提供的工艺和轴系计算书的要求认真去做。8.8设备的调试交验8.8.1在冬季施工中必须考虑到气候的变化,应首先将船上的加热系统调试交验达到能够供热条件,

82资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。确保机舱内各工种的施工能正常进行。具体机舱设备的调试、交验细则请见《机装车间施工程序》(机械设备安装及调试部分)。8.8.2首先应将船用发电机组和压缩空气系统完善,使之达到动车调试状态,待各系统达到交验条件后先将发电机交验完毕,能够对全船进行正常供电,以保证全船设备调试交验。8.8.3机舱各种设备的调试交验应密切关注电装、管装各系统的交验状况,一旦达到交验条件,立即申请交验,以保证船舶建造周期,为顺利试航、交船创造良好的环境和条件。8.8.4机舱内各种设备调试后,交验前必须仔细检查设备本身包括机座地脚螺栓是否合乎要求,机座与结构是否对中,如不对中应立即反馈,设计部门加以修改。8.8.5机舱行车的交验尤为重要,因为涉及到其它设备和人员的安全,机舱行车的安装和交验必须由有责任心和有能力的人来承担,机舱各种设备及轴、舵系的安装及交验,车间主办必须在现场并掌握第一手资料记录在案,以备查阅。8.9试航及试航前的准备8.9.1机装车间在每艘船舶试航期间都担任着全船的供电、供水、机舱所有设备的运转、交验、航行的安全,要求每个参加试航值班人员要有高度的责任心和操作各种设备的能力。8.9.2试航前的生产准备一定要做到位,所有设备的备品、备件及其它的辅助材料一定带齐。8.9.3

83资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。每个试航人员都必须严格遵守试航领导小组所制定的试航纪律及应急措施。8.9.4试航期间各种设备出现故障,值班人员应立即向上级领导汇报,并加以解决,必要时应先停掉有故障的设备,以免发生更大的损失。8.9.5各个值班人员要认真做好所有设备的运转记录,各部参数要认真填写,做到设备的运转状况用数据说话。8.9.6试航后的设备拆检工作也很重要,它能反映出设备的性能。因此要求参加拆检的人员按照厂家制定的工艺认真做好每个部位的拆检及装复工作,以确保设备的安全运转。8.9.7作为车间和工段一级的主要负责人必须根据造船部制定的大计划详细定出车间各工种的生产计划,并依照所制定的计划安排好车间及各工段的生产和生产准备,在保证人员、设备安全的前提下保质、保量完成本车间的生产及各项任务。8.10试航后交船前的收尾工作:8.10.1每条船舶经过试航和在平时建造过程中或多或少的都会出现一些设计和在施工中出现的问题,也有船东、船检提出的修改意见,我们必须认真对待出现的问题和船东、船检提出的各项修改意见,以最快的速度、最好的质量完成设计的修改和船东、船检提出的修改意见,为尽快的交船打下良好的基础。8.10.2作为车间和工段一级的主要负责人必须根据造船部制定的大计划详细的制定出本车间各工种的生产计划,并依照所制定的计划安排好车间及各工段的生产和生产准备,在保证人员、

84资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。设备安全的前提下保质、保量地完成本车间的生产及各项任务。9电装施工要领9.1焊装9.1.1原则上水上焊装完成率逐步达到85％—95％以上。9.1.2必须保证外协单位加工制造的预制件达到外检标准,(包括焊接、油漆、电镀等方面),近来电缆托架的镀锌经常出现大片生锈,我们需要向加工厂家提出更严格的检验标准,以保证产品质量。9.1.3保证过线孔、腹板及其它外协件能按时到厂。9.1.4在分段预装阶段有关部门应及时通报分段摆放的位置。移动时间及移往何处,及外检时间,在实际工作中总要花很多时间去寻找一些小型分段。9.1.5在图纸齐全,材料满足的情况下,在分段完成所有的过线孔、过线管、电缆托架、设备底座、扁铁、地线柱的焊接。9.1.6物资部门应将设备的详细资料及时通报设计部门和生产车间,发现有与图纸外形尺寸不符的要及时改正,避免不匹配的设备底座上船所带来的一系列问题。9.1.7机舱日光灯支架应在管系完工后焊装,避免大量的支架在装焊后因与管路冲突造成返工。但在管系完工后应给电装预留一定的时间,如时间不允许,需现场协调,同时开工。9.1.8

85资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。在电缆托架等可拆工件妨碍其它车间工作时应通知电装车间进行拆卸,如各车间自行拆卸,应统一集中堆放,便于电装车间复装和减少因丢失而造成的浪费。9.1.9上建吊装上船完毕,先将主干电缆通道完工,为主干电缆敷设创造条件。9.2电缆敷设9.2.1机舱组装完成后,在下水前完成机舱内部电缆的敷设。9.2.2完成机舱至艏楼、克令吊、舱盖泵站、舷梯、压载阀等设备的电缆敷设,但在开工前,边舱、管弄的涂装应结束。9.2.3在船台上应完成压载控制台至机舱、边舱、管弄压载阀、机舱段的放线工作,以缩短下水后主干电缆敷设周期。9.2.4在上建完成总组,涂装结束后,进行居住区的电缆敷设工作,包括各层分线,区域间主干电缆。完成驾驶室、居住区至机舱这一区域的电缆敷设工作。9.2.5尝试由设计所提供分线预装表,进行分线预裁,以节约成本,减少浪费,加快进度。9.2.6物资部门应保证电缆按计划入库。9.2.7设计部门应保证电缆在首制船中出现的更改问题在续制船的图纸上绘制出来。9.2.8逐步尝试倒装电缆的放卡线。9.2.9电缆余料应在3％―5％以内。9.3设备安装和接线9.3.1在船台上完成机舱内照明系统的安装、接线、临时供电。

86资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。9.3.2下水前完成所有动力设备包括主机、发电机、空压机、分油机、供油单元、压载阀、各电机及其它设备的接线工作,这需与机装、舾装车间配合进行。9.3.3下水前完成主配电板、集控台的主要接线工作,但在开始接线、拆除设备保护前,集控室的涂装工作必须结束。(因粉尘进入元件内部将无法清洁,给设备带来极大隐患)。9.3.4在上建吊装前与舾装配合完成居住区除最下一层之外的照明及其它设备的安装、接线。9.3.5吊装前完成驾控台的主要接线工作,与舾装配合完成驾驶室内其它设备的安装接线,在开始接线前,驾驶室内涂装工作应结束。9.3.6物资部门应保证集控台、配电板、应急配电板、充放电板、驾控台、艏侧推控制箱等大形设备在分段吊装前到厂,避免因到货不及时而必须开工艺口所带来的诸多影响。9.4试验、交验9.4.1在重要设备送电前,对电器线路的每一个接线点,结合接线图与原理图进行复查,确保送电安全。9.4.2与机装、甲板舾装配合对设备的所有功能进行调试,根据试验大纲自检,以保证对内、对外交验的一次成功。9.4.3在调试中发现设备本身的缺陷或设计缺陷应及时向物资或设计部门反馈。9.4.4对于在交验过程中,船东、船检所提设计之外的要求,

87资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。应及时向有关部门反馈并尽快回复。9.4.5试航或交船之前应将所有重要设备的接线端子重新整理和固定。9.5设备保护9.5.1原则上所有电器设备在出库前应做好防尘保护。9.5.2所有安装到位的设备必须有三防布包裹。9.5.3因接线、查线、试验而拆下的保护罩,在工作完成后应恢复原状。9.5.4已经敷设但暂时不能接线的电缆应悬挂,避免浸泡在液体中或被砸伤,施工部位必须对电缆进行保护。9.6生产准备9.6.1分段焊装件应实行托盘管理。9.6.2各分层电器设备安装件应实行托盘管理。9.6.3对易损件及贵重物品应特别保护。9.6.4预制件的油漆及电镀要符合规范要求。9.7文明生产9.7.1每日工作结束后应对生产垃圾立即清除。9.7.2对有使用价值的物品如较长的电缆、角铁等应返回仓库。9.7.3保持通道畅通。10管系内场施工要领10.1全船管子规格

88资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。10.1.1不锈钢管:使用于供水的饮用水及热水系统和上建淡水系统。10.1.2紫铜管:使用于机舱压缩空气的弹簧空气管线等。10.1.3钢卷制管:主要使用于排烟系统。(钢板卷制)。10.1.4无缝钢管:除以上系统外的任何管路。10.2管子下料切割10.2.1按管子零件图所要求的规格、级别正确选用管材。10.2.2认真检查所选用的管材是否有裂纹及深度超标的麻坑等缺陷,一经发现应予以退换材料。10.2.3仔细按图纸要求的长度进行画线,复尺后方可切割。(Dg80及以下的管材用锯床切割,Dg80以上的管材用火焰切割机切割)10.2.4管子切割后,切口处必须修整光顺,挂渣和毛刺必须全部清除干净,切口端面斜口度不得超过规定标准,管子下料后的长度误差不得超标。10.2.5管子表面应写清该船工程号、分段号及管号。对于劳氏认可的Ⅰ、Ⅱ级管子的余料,要在管子表面标明(Ⅰ、Ⅱ)的标记,并单独存放。10.2.6管子下料时,要充分利用管材,合理套料,努力提高管材利用率。10.2.7完工后依据流程工艺卡和管子零件图,认真核对数量,做到管、图、卡相符,并填好流程卡。10.3钢制弯管

89资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。10.3.1管子通径80mm及以下的采用冷弯,100mm及以上的管子采用中频弯制,除空间狭小,否则不采用焊接弯头形式。对于需冷弯的管子,应根据图纸的要求,正确选择胎具,为防止管子内、外表面拉伤,应适当在后卡和芯棒上加润滑油以减少摩擦。10.3.2原则上除用于膨胀作用的管子外,避免单根管件放样3个弯及以上的情况,以免造成制作精度难以保证及管子内部清洁或外观处理难度。10.3.3对于需要热处理的弯管,公称通径小于20mm,其单根管弯曲总角度不得大于90度。管子总长度不得大于4M。10.3.4管子弯曲后允许有褶皱存在,但其高度不得超过实际外径的3%,在褶皱处不得有裂纹。管子的弯度及转角的误差不大于1度,弯曲处的圆度不大于10%。10.3.5排烟管使用虾节弯头对制。10.3.6管子弯管半径按工厂标准执行10.4铜管及不锈钢管10.4.1管子壁厚根据制造厂的标准,但应满足技术规格书的要求。10.4.2口径小于15mm的管子能够手工弯制。10.4.3焊接用的焊材应与母材材质相适应。10.5法兰连接的螺栓和螺母

90资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。10.5.1螺母上紧后,螺栓应露出2—3个螺纹。10.5.2水舱内的法兰连接应用不锈钢的螺栓和螺母。10.5.3DN550mm以上的排烟管及油水舱内的管子进行法兰连接必须加装弹簧垫圈。10.6支管连接10.6.1支管直接焊在主管上,支管必须按工艺标准打坡口,留好间隙量。10.6.2支管的位置应尽量靠近主管端口。10.6.3支管放样尽量采用直管,避免采用弯管形式。10.6.4利用弯头对制的支管,其马鞍切割后直伸保留长度不得小于50mm。10.6.5校制的支管不许插入总管中,马鞍口应与总管相吻合,总管开口与支管马鞍切割后要保证内部清洁。10.6.6校制阀箱类管子时,一般管子两端采用闷板形式,闷板装配必须在其它焊接及清铲工作结束后进行。10.7变径连接10.7.1异径连接10.7.2异径连接的管件,必须按工艺标准留好坡口和对接间隙量。(详见《校管作业指导书》)。10.7.3与异径连接的焊道距管端范围为:70mm≤L≤100mm。10.7.4异径管接头一端可直接焊法兰。10.7.5变径法兰

91资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。10.7.6对于某些管路,在必要时也能够选择变径法兰的连接形式,但需注意系统流向。10.8套管连接10.8.1套管连接方法按工厂标准执行。10.8.2舷外接管10.8.3舷外接管的材料:钢管或钢板。舷外管法兰的材料:锻钢、铸钢或钢板。10.9焊接作业10.9.1施焊前应认真检查弯制工序、校制工序的装配间隙及坡口质量,焊道要清洁干净,不能有油漆、锈、氧化皮及其它对焊接质量有害的附着物。10.9.2钢管的焊接应采用CO2气体保护焊,对于Ⅰ、Ⅱ级管系及热浸锌管(Dg80㎜以上)必须先用氩弧焊或封底焊打底后进行CO2保护焊焊接。紫铜管的焊接采用气焊焊接。不锈钢管的焊接采用氩弧焊或手工焊条焊接。10.9.3电焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净,施焊时应严格遵守焊接工艺,避免焊接变形。10.9.4管件焊接后,要求焊道成型美观、光滑平顺、弧坑要填满,不允许有砂眼,咬边不得超标,管壁内不应有明显塌陷。10.10清铲压泵作业10.10.1发现焊接缺陷及时经过焊工修补,清铲时根据管子的口径和形状选择相应的打磨工具,

92资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。法兰面上的焊接飞溅溶渣必须清除干净,局部高出平面的焊肉应磨平,但不能损坏法兰水线平面,管内外焊接处及管内焊缝根部飞溅物和溶渣清除干净,内表面的焊缝应圆滑过渡,不能存在凹陷和咬口现象。10.10.2对特殊要求的管件在清磨时,法兰里口焊缝应磨成圆角。支管与总管焊接后,支管连接内端需打磨成圆角,且圆角的半径R≥3㎜,以满足特殊工艺的要求。10.10.3压泵前应对整个管子的管件、附件进行外观检查,并根据图纸要求的压力,合理选择压力表和连接接头。在水压试验前必须将管内空气排尽,压力表放置在管路高处,低处充水。为缩短水下建造周期,使舾装工作前移,要求预制后的管子除法兰合拢管、套管及对口连接管外,全部在内场进行压力试验后进行表面处理(磷化、热镀锌等)。全船舷外管及海底箱管,必须根据劳氏规范及图纸系统压力标准,在内场进行水压试验。排烟管管系待实船安装后,系统进行气压试验。10.11管子表面处理10.11.1对于磷化管的处理,应严格按照钢铁磷化处理工艺流程施工,磷化膜厚度应达到10微米,盐雾试验应达到700h,处理后的管子表面应依据船东提出的油漆性能要求涂装两度底漆,管口用粘纸封严,外面用胶合板或防水布封堵,

93资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。以保证在干燥气候条件下储存6个月以上不生锈。磷化后的管子应避免露天存放。10.11.2热镀锌的管子处理应严格按照国家船舶标准化通用工艺进行生产加工,热镀锌后的管件最小浸层量应达到610g/㎡,浸层厚度应达到85.4μm左右。热镀锌后的管子内外表面均应平整,不应有明显的缺陷,如浸层、过烧、流挂、剥落气泡、麻点、皱纹等缺陷。11管系外场施工要领为适应我厂的转模形势,加快”壳、舾、涂”一体化的进程,实现区域完整性造船、交验。特做如下规定:11.1对设计要求11.1.1设计应充分满足船东技术规格书及船级社的规范要求,保证设计质量。11.1.2根据”壳、舾、涂”一体化要求,加深舾装件生产的深度和广度,扩大托盘管理的范围。托盘编制原则:凡可能进行预舾装的必须编制托盘管理表。11.1.3尽量多增加单元舾装数量。11.1.4管系及附件较多的地方,要在分段和总组分段这两个阶段进行大量预装。而且也应按预装要求编制托盘表。11.1.5厚壁管要适合各种使用工况,且应按船级社的要求做水压实验。管路、管系法兰应尽量远离配电板及其电器设备,油管应远离热源。11.1.6人员经常出入的地方,管子的高度至少为mm

94资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。,主要通道宽度至少600mm。设计的修改方案,包括结构堵孔,轮机和船体两室要通气,互相联系沟通,续制船图纸必须改正,以免重复错误,浪费人力物力。11.2对物资的要求11.2.1物资部门应按照设计所提供的订货表按期、保质、保量供货。11.2.2按造船部下发的节点计划编制进货纳期表,保证生产需要。11.2.3对一些影响船舶下水的阀件,如:电动、液控遥控阀、机舱舷外阀、海底阀等,物资需提前联系,尽早供货。11.3保护油漆应采取的措施11.3.1在管系安装过程中经常有修改,为了保护油漆,第一、要减少修改量。第二、修改工作尽量在内厂完成。第三、如果必须在现场修改,要采取有效措施加以保护。11.3.2管系预制应严格按电算小票制作。焊接及处理的质量严格把关,需报检的必须经船东认可后方可储存、发放。11.4预装管的保护11.4.1所有管子发兰、支架的螺栓要把紧。11.4.2管子和附件必须用胶皮包裹好,管口必须用胶皮封好以防止铁砂进入系统或损坏管子表面。11.5下水前应完成的工作要领11.5.1压载系统。

95资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。11.5.2污水系统。11.5.3主海水系统。11.5.4艉滑油系统。11.6发电机动车前应完成的工作要领11.6.1辅机燃油系统。11.6.2启动空气系统。11.6.3高底温冷却水系统。11.6.4辅机滑油系统。11.6.5发电机补水系统。11.7应急发电机动车前应完成的工作要领11.7.1应急发电机燃油系统。11.7.2应急发电机补水系统。11.7.3控制风系统。11.8锅炉点火前应完成的工作要领11.8.1锅炉热油系统。11.8.2锅炉燃油系统。11.8.3锅炉给水系统。11.8.4锅炉补水系统。11.8.5锅炉蒸汽系统。11.9供油单元调试前应完成的工作要领11.9.1主机燃油系统。11.9.2加热系统

96资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。11.10分油机调试前应完成的工作要领11.10.1燃柴油及滑油系统。11.10.2燃油驳运系统。11.10.3分油机供给系统。11.10.4分油机补水系统。11.10.5分油机控制风及杂用空气系统。11.11主机动车前应完成的工作要领。11.11.1主机滑油打循环完成。11.11.2主机钢套水密性完成。11.11.3主机高低温冷却水系统。11.11.4主机燃油回油系统。11.11.5主机启动空气系统。11.11.6主机控制风密性。11.11.7主机燃油打循环完成。11.11.8主机齿轮箱滑油。11.11.9CPP滑油。11.11.10主机滑油透气系统。11.12主甲板管系施工要领11.12.1舱口围的管系及支架在船台搭载前应进行预装。舱口围合拢后及时完成舱口盖液压管系的密性和打循环工作。确保舱盖拉起调试顺利进行。11.12.2

97资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。锚缆机管系应在相关设备安装后及时进行密性和打循环工作。11.13上建管系施工要领11.13.1上建分段的管系必须在分段进行预装。待上建分段合拢后,消防、冷热水、压缩空气、大便管等管系应及时完成密性试验,确保上建的完整性。11.13.2压力试验质量要点11.13.2.1水压试验11.13.2.2水压试验使用的介质为淡水。注水时应同时排气。11.13.2.3当环境温度低于0℃时,应采取防冻措施。11.13.2.4试验结束应及时拆除试验设备,恢复原管路系统,并将管路中的残水用冷风或压缩空气吹干。11.13.2.5气压试验11.13.2.6气压试验介质为氮气或指定的气体。11.13.2.7应逐渐增加压力,用洁洁灵或其它稀释液体查漏。交验后要及时拆除试验设备恢复管路。11.13.2.8交验的压力值严格按试验大纲执行,不得随意更改。11.13.2.9管路清洁质量要点11.13.2.10吹洗方法应根据对管道的使用要求,工作介质及管道内表面的脏污程度而定。11.13.2.11不允许吹洗的设备及管路应与吹洗系统隔离。

98资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。11.13.2.12吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次顺序进行。吹出的脏污不得再进如已经合格的管路。管路吹洗前应检查管路的吊架、支架是否牢固,否则应加强。11.13.2.13冲洗出的脏物不得污染环境,应按有关规定收集处理。11.14对施工人员的要求11.14.1工人员必须能熟悉管系图纸、工艺标准、系统基本原理,明确系统要求和调试方法。11.14.2操作人员在领取管件材料、附件和辅助材料时要与发料人共同按图核对所领取材料的规格、级别、型号、材质是否符合图纸要求,成品管及附件领取时要严格履行手续,按图纸证件、数量验收。交接双方均在场清点认可后双方签字验收。11.14.3施工人员要认真视图,注意辨别分段区域及首尾方向。仔细核对肋骨号、开孔坐标,方可施工。11.14.4一些特殊的管系附件,如液控阀等,在吊运时必须加以必要保护。11.15现场管理要领11.15.1分段预装管件进行中,最末端的(分段两端)管口及向上的管口要及时将其封堵好。船装合拢后拆下的管件应及时把原连接的管口封堵好。这一工序非常重要,工组长必须检查。对不符合要求的应立即更改。

99资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。11.16质量要点11.16.1管系预装大口处不应将管件伸出,最少应短于大口处150mm。各类管支架、卡环、螺母应齐全并把紧,螺栓、螺母、垫片安装要符合要求,腹板焊接整洁,各部位焊肉饱满、清磨光顺。11.16.2未放样的,施工人员应首先熟悉图纸和原理,了解管子的口经、附件种类及工艺要求。对法兰平面、阀件的流通方向、附件的安装位置均按图纸要求施工,不得有误。11.16.3所有施工用图纸应有效地保管好,不得随意乱放。11.16.4作好现场的”3S”管理工作,创造一个良好的作业环境。12甲板舾装施工要领为了进一步推广”壳、舾、涂”一体化的建造方针,缩短建造周期,本着1、3、6、9的施工原则特制定甲板舾装施工要领如下:12.1舾装件制造要领12.1.1为了满足分段制造完整性需要,应做好舾装件纳期工作和托盘配套工12.1.2由于分段的建造质量不断提高,甲板上的系泊设备、锚机座、艉缆座、油围井等都可做成实料以便于现场安装12.1.3舾装件也要做到完整性交验,

100资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。并加强质量控制。如达不到质量标准或不完整的必须退回重新完善,避免到现场修改。12.1.4舾装件需到现场焊接的部位应留约30mm不要涂漆。12.2舾装件安装质量要点12.2.1舾装件安装必须以分段建造为基础。随着分段建造逐步完善,舾装件随之完善。不得影响分段建造质量。12.2.2艏艉部的系泊装置必须待甲板调平后再安装。12.2.3水密门、窗口必须调平后再装门、窗,防止安装后的变形。12.2.4锚机和艉缆机的调解垫尽量采用浇铸垫以提高质量。12.2.5舱口盖的制造与安装必须严格按照作业指导书和工艺要求去做。12.2.6设计部门应将采用高强度板或特殊材料的区域编制一份提示性的清单下发到相关生产车间,确保在焊装其它构件时不会影响母材质量。12.3舾装件预装要领12.3.1舾装件预装是以分段为载体来进行的,按区域可分为艏部、艉部、底部、舷侧部分、上建部分、桅屋部分、舱口围部分。按工艺流程可分为分段――总组段――

101资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。坞内合拢三个阶段。预装可根据这些区域和阶段再具体划分某个分段某个阶段来进行舾装件纳期计划,托盘编组和组织生产。12.3.2根据以上的预装原则,舾装件图纸要先于分段建造图纸下发。这是做好分段预装工作的基础。12.3.3集配中心可根据分段建造计划编制详细的舾装件纳期计划发放给物资部门和新中公司,按生产计划将托盘配套并发放到施工现场。12.3.4分段预舾装原则是:在不影响分段吊运、翻身、总组的前提下全部焊装件以及各类开孔都要完成并达到交验条件(随分段一起交验)。12.3.5在分段总组前大型机电设备要提前进入舱室,尽量避免开工艺口。12.3.6船舶下水前大型机电设备如锚机、艉缆机、货舱口盖、克令吊塔身、舷梯、救生艇架、冷库、空调设备、锚机泵站、缆机泵站、舱盖泵站等要安装完毕。计程仪、测深仪密性交验完。12.3.7锚机、缆机如果不能在船台安装,必须在甲板适当位置设定4个标杆并打出水平基点,为下水后设备定位提供依据。12.3.8上建总组及预舾装要领12.3.9上建分段的加强和绷梁非常重要,要根据分段的具体情况现场决定。在

102资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。总组过程中封焊前,内部加强和绷梁不允许拆除,外部绷梁和加强待外围壁全部焊接后再拆除。12.3.10上建总组每一层定位后其甲板要进行背烧,然后再吊装上一层。12.3.11为防止变形,上建总组后施焊不可用铁粉焊条,最好用CO2焊。施焊顺序应由里向外进行,且焊肉不易过大。12.3.12驾驶台的门、窗开口较大,设计要充分考虑其强度防止变形。12.3.13居住区应按区域分层编制托盘表以便于施工。12.3.14驾驶室、空调、冷藏机组室、冷库、CO2室等特殊舱室应编制独立的舾装件托盘表和工艺文件。12.3.15为减少总组后的变形及工作量各生产车间要加大上建分段的预装量。12.3.16设计部门要对上建内部的管系、电缆、空调管、通风风道的布置给于综合考虑,减少现场的修改量。CO2系统比较关键,设计应下创造确的布置图。12.3.17上建吊装前主要预舾装内容:驾驶室内设备、雷达综合桅、门窗、地面敷料、浴厕单元、管系、电缆、梯子栏杆、绝缘、通风、

103资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。内外部铁舾件、部分设备、壁板等。812、822、832内走道前部;841、851(除顶部)要力争达到全部完善。12.4甲板机电设备交验施工要领12.4.1为了保证交验顺利进行,交验前要做好现场的”3S”工作。要意识到”3S”也是交验的一部分主要内容。12.4.2交验的操作人员必须严格按照交验大纲和操作规程进行操作。13涂装施工要领13.1表面处理13.1.1预除理:所有板后≥6mm的钢板和行材需进行抛丸除锈处理,除锈等级应达到瑞典SIS.Sa2.5级。抛丸除理后的钢表面应立即喷涂一道车间底漆。车间底漆的喷涂应符合该漆厂家的说明书。13.1.2二次除锈:喷涂车间底漆的板材、型材在经过吊运、切割、焊接等火工作业组成分段以后必然会出现漆膜破损火烧损,因此必须进行二次除锈处理。13.1.3二次除锈以前要求分段基本装配完成;舾装件预装全部完成;分段内外所有热加工要完成;船壳上的所有标记除吃水标记、设计水线和船名,其余全部要完成。对于钢表面的机械损伤、凹陷、

104资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。飞溅需进行焊补并打磨光滑(按新港船厂标准)。13.1.4对于返锈、破损、烧损、焊逢等部位(包括周围50mm)进行喷砂或手工处理至SIS.Sa2.5级(SIS.St3级)。13.1.5对于车间底漆完好的部位,要进行轻度扫砂或钢刷处理以除去氯化物和污物。13.2涂料施工13.2.1表面在二次除锈后,涂装以前应用清洁剂、稀料彻底清除盐、油、油脂、污物。13.2.2涂装作业不能在雨、雪、烟、雾天气状况下进行。同时相对湿度大于85％或表面温度露点上3˚C时也不能在露天施工。13.2.3喷涂时间间隔,干燥时间,混合比,稀料的用量应符合所用油漆厂家的说明书。13.2.4涂料施工主要采取高压无气喷涂进行。在狭小的空间或无法进行喷涂的区域能够采用刷涂或辊涂。13.2.5各层油漆喷涂前必须做好预涂,否则不能喷涂。特别是手工焊道、自由边、各种减轻孔、过水孔、装载水线等部位必须预涂。13.2.6双层底、空舱、管弄、艏、

105资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。艉尖舱及分段合拢后形成密闭舱室的部位,在分段涂装施工中油漆要全部喷涂完成,直至漆膜交验合格。其余部位的涂装程序按涂装公司习惯施工方法进行。13.2.7每度油漆按油漆说明书规定的涂装间隔进行,膜后要求达到两个85％,表面不应有漏涂、干喷雾、流挂、龟裂等弊病。13.2.8最后涂层报油漆商与船东验收。13.2.9油漆完工后应经安环部门测爆,确认符合规范要求方可拆除脚手架。13.2.10涂装完成后的分段或部件不允许随意践踏。在吊运过程中要加以保护。14舾装件、管系的涂装14.1所有舾装件必须使用经预处理后的板材、型材制作。二次除锈后,涂装至规定涂层数(只留面漆),然后才能上船,决不允许黑皮上船。14.2钢管表面(不含镀锌)用风动工具进行手工除锈,达到规定的要求后,喷涂或刷涂相应的油漆。14.3焊接或损坏的管子部分用风动工具进行清理、清洁、达到规定的要求后补涂相应的油漆。14.4镀锌管在涂装前以定要涂一层磷化底漆,然后再涂相应的油漆。