质量检验基础介绍

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第一节检验在企业生产中的地位和作用一、检验的定义检验就是对产品或效劳的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验〞一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。二、关于检验的理解在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。后来由于生产的开展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中别离出来，成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行。从质量管理开展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的根底上开展起来的。可以这样认为，质量检验是全面质量管理的“根〞，“根〞深才能叶茂，如果这个“根〞不扎实，全面质量管理这棵树的根底就不会稳固。在我国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000系列国际标准时，特别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响，特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。很难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，那么质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋〞上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴；二是认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主，要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防〞与“把关〞的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。因此，预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功〞作为质量管理的重要原那么。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防〞是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关〞通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品，防止或减少发生损失；而后者那么是应该通过检验，严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。三、质量检验的根本职能概括起来，检验包括以下四项具体工作：（1）度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器。（2）比较。把度量结果与质量标准进行比照，确定质量是否符合要求。（3）判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准。（4）处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选为此，质量检验必须具备下述条件：第一，要有一支足够数量的符合要求的检验人员队伍；第二，要有可靠和完善的检测手段；第三，要有一套作为依据而又明确的检验标准；

1第一，要有一套科学而严格的检验管理制度。以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件，下面那么要进一步明确质量检验的根本职能，可以概括为以下四个方面：1.把关的职能：把关是质量检验最根本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度开展的将来，检验的手段和技术可能有所开展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环〔4MIE〕等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100％的合格品，实际上是不太可能的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验还是要存在的。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量。2.预防的职能：现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用。广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：〔1〕通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理前方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力缺乏，或通过控制图说明生产过程出现了异常状态，那么要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的〔备注：工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱，主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明〕〔2〕通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验〔首件检验不一定只检查一件〕，当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查〔即巡检〕，一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生。3.报告的职能：报告的职能也就是信息反响的职能。这是为了使领导者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况及存在的问题，必须把检验结果，用报告的形式，特别是计算所得的指标，反响给领导决策部门和有关管理部门，以便作出正确的判断和采取有效的决策措施。报告的主要内容如下：〔1〕原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标。〔2〕成品出厂检验的合格率、返修率、报废率以及相应的金额损失。〔3〕按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析。〔4〕产品报废原因的排列图分析。〔5〕不合格品的处理情况报告。〔6〕重大质量问题的调查、分析和处理报告。〔7〕提高产品质量的建议报告。〔8〕其它有关报告。4.改进的职能：质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与提高产品质量的具体表达。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚，质量信息也最灵通。他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进

2中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果。四、质量检验的“三性〞建设“三性〞是指检验工作的公正性、科学性和权威性。这也是对检验工作的根本要求，对发挥检验工作的作用十分重要。1.检验工作的公正性：检验工作的公正性是对质量检验最主要的要求，没有公正性，检验就失去了意义，也就谈不上把关的职能。所谓检验工作的公正性，是指检验机构和人员在开展产品质量检验时，既要严格履行自己的职责，独立行使产品质量检验的职权，又要坚持原那么，不询私情，秉公办事，认真负责，实事求是。原那么性是公正性的根底，坚持原那么，就是要严格执行技术标准，严格执行检验制度，严格执行订货合同，严格执行质量责任制；是非要清楚，奖罚要清楚，有法必依，执法必严，一切按原那么办事。按原那么办事，关键在于碰到矛盾时，能否客观公正的处理问题，不受任何势力或人员的无理干扰，也不因任何人的求情或私人关系而高抬贵手。例如，当产量和质量发生矛盾时，工厂利益和用户利益发生矛盾时，或者质量和交货期发生矛盾时，都应坚持质量标准，坚持按规章制度办事。质量争议是经常发生的，商业贸易中企业与用户之间，企业生产中车间与车间、工序与工序之间，检验工人本身与生产工人之间，对同一产品质量会有不同的评价和看法。这些争议涉及到双方的利益，小那么争吵不休，大那么诉诸法律。最后依靠第三方做出仲裁和判决，这种仲裁和判决是否正确，取决于通过检验提供充分有效的检验结果和检验数据。为此，要求检验人员有高度的思想素质，有高度的原那么性和政策性，要在处理问题中，根据事实和客观标准作出公正的裁决。此外，还有大量的质量审核、质量评价和抽查监督工作，离开检验的公正性，这些工作也会失去真实的意义。2.检验工作的科学性：这里说的是要通过科学的检测手段，提供准确的检测数据，按照科学合理的判断标准，客观地评价产品质量。为此，要做好以下几点：（1）对检验机构进行科学合理的定岗定编。也就是要根据企业自身的特点，确保每个岗位的工作均有可以胜任的人员来承担检验或管理工作。（2）对检验和试验人员进行培训和进行资格认证。也就是要制定每个岗位的相应的培训方案，并予以实施。使每个检测和试验人员掌握必要的检测试验知识和能力，懂得必要的工艺和管理知识，具备检验人员必须具备的思想和技术素质，这是保证检验工作科学性不可缺少的要素。（3）健全和完善质量管理和检验方面的规章制度。也就是要使检验工作科学化、制度化和标准化，切忌无章可循或有章不循的现象。（4）要有明确无误的检验标准。标准是检验的重要依据。产品的适用性受到时间、地点、使用对象、社会环境、市场竞争等因素的影响，产品的质量上下随用户需求的不同而不同。为保证质量，科学地判断产品是否符合使用要求，企业必须按现行标准生产，但同时又要不断地修改、完善和提高标准。总之，只有按标准组织生产和检验，产品质量才有保证，这也充分表达企业对用户负责的精神。（5）不断完善检测手段，提高动态检测水平。企业应尽可能提高检测能力，提高检测手段的精密度和准确度，尽可能采用自动化检测装置，以消除人工检测的误差，减少错检与漏检的发生。科学性与公正性也是紧密相关的，没有科学性也无法保证公正性。3.检验工作的权威性：权威性是正确进行检验的根底。所谓检验的权威性实质上是对检验人员和检验结果的信任感和尊重程度。树立检验工作的权威是十分必要的，是保证产品质量和生产工作正常进行的重要条件。我们当前许多企业的质俭部门和质检人员，缺乏必要的权威，因此检验监督工作很难进行，不利于保证产品质量。检验人员的话工人可以不听，检验部门的决定，下面可以不执行，少数企业甚至出现生产与检验人员对立的情况，如果出现这种情况，将是工厂十分危险的现象，但是作为检验部门的人员，必须以自己的能力树立足够的威信，让别人信服。

3检验工作的权威在实际工作中主要来自以下三个方面：一是来自检验人员过硬的思想和本领，这是在长期实践中，依靠工作的科学性和公正性，以及为企业和用户效劳的过程中逐步形成起来的。具备令人信服的工作作风，所出具的检验技术报告能得到生产和技术部门的信赖，能确保检验结果的真实性、客观性，能用准确的数据作出准确的判断。在企业内部检验中，能使产品检验同过程控制〔IPQC〕结合起来，使之溶为一体。可以更有利于提高工序质量，如果产品检验人员能够做到好的质量监督、好的质量效劳员，也就是当好生产部门保证质量的参谋，那么检验工作的权威性也就自然而然地形成。二是从制度上明确检验人员的职责和权利，例如，通常许多公司规定，当操作工人违犯操作工艺规程时，检验人员有权责令其停止生产，未经首件检查确认合格时，生产工人不得正式成批投产，如此等等。三是企业领导，特别是最高领导者应该支持和尊重检验部门及其人员正确行使其规定的权力，产品的符合性判断〔合格或不合格〕由检验部门根据技术标准作出决定，任何人不得擅自更改。通常质量保证比较好的企业，其质量部门的业务受控于集团质量总监，因此ISO9000的2000版特别要求了企业最高领导人对质量体系的责任。第一节质量检验的主要管理制度一、三检制：所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。1.自检：自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分表达了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。2.互检：互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。3.专检：专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。应当指出，ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验〞作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。二、签名制：签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序到达了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。三、质量复查制：我国有些生产重要产品〔特别是军工产品〕的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，在产品检验入库后的出厂前，

4要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否适宜。这种做法，对质量体系还不够健全的企业，还是十分有效的。四、追溯制：在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责清楚，查处有据，可以大大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题，能及时反响给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据。追溯制有三种管理方法：1.批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档。2.日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。3.连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案。五、质量统计和分析1.质量统计：质量的统计和分析是质量报告和信息反响的根底，也是进行质量考核的依据。根据上级要求和企业质量状况，质量检验可提出质量考核指标建议，上级考核指标亦可由上级直接规定。车间生产方案部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定工程和格式填写。2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同，本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例，说明通常应予考核的质量指标体系。：其公式为：直通率=〔直通合格数/投入总数〕*100%由于许多电子工厂流水线生产特点〔每日清理拉线〕，导致开工时的直通率为0或很小〔机器尚未流到拉尾〕，而清拉时的直通率又大于100%或非常高，非常脱离生产的实际情况，因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算〔比较真实反响生产的不良状况〕直通率≈合格率=〔检验合格总数/检验合格总数+不良总数〕*100%：其计算公式为：一次交收检验合格率=〔一次交检合格批次/产品交检总批数〕*100%：其计算公式为：开箱合格率=〔开箱检验合格数/开箱检验总数〕*100%：其计算公式为：退机率=〔退回机器总数/出货总数〕*100%一般在许多企业而言，由于销售渠道的滞后和售后效劳政策要求，出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。六、不合格品管理不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品〔或称不良品〕，其中包括废品、返修品和回用品三类。在不合格品管理中，需要做好以下几项工作：1.“三不放过〞的原那么，一旦出现不合格品，那么应：

5A、不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。B、不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。C、不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。“三不放过〞原那么，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。“判别〞职能：检验管理工作中有两种“判别〞职能：A、符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格，这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担。B、适用性判别：适用性和符合性有密切联系，但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的，一般说，两者是统一的，但也不尽然。人们可能有过这样的经验，一个完全合格的产品，用起来不一定好用，甚至完全不适用；反之，有的产品，检验指标虽不完全合格，但用起来却能使人满意。可能是由于用户的需求不同，也可能是技术标准的制定本身就不合理，或者有过剩质量。所以不合格品不一定等同于废品，它可以判为返修后再用，或者直接回用。这类判别称为适用性判别。由于这类判别是一件技术性很强的工作，涉及到多方面的知识和要求，因此检验部门难于胜任，而应由不合格品审理委员会来审理决定。这类审理委员会在国外称为MRB〔MateriaIReviewBoard〕，应由设计、工艺、质量、检验、方案、销售和用户代表共同组成，重要产品应有严格的审查程序和制度，比方我们常用的特采审批程序，就是采用MRB来完成这一审批过程的。C、分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：a、报废，对于不能使用，如影响人身财产平安或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。b、返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交MRB审查。c、返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能到达根本满足使用要求而被接收的目的。d、.原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。D、不合格品的现场管理：不合格品的现场管理主要做好以下两项工作：〔1〕不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如，有的企业在废品的致废部位涂上红漆，在返修品上涂以黄漆，在回用品上打上“回用〞的印章等方法，以示区别。〔2〕不合格品的隔离对各种不合格品在涂上〔或打上〕标记后应立即分区进行隔离存放，防止在生产中发生混乱。废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库，严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦发现动用废品，以假充真，检验人员有权制止、追查或上报。隔离区的废品应及时去除和处理，在检验人员参与下及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁。对不合格品要严加管理和控制，关键在于：〔1〕.对己完工的产品，严格检查，严格把关，防止漏检和错检。〔2〕.对查出的不合格品，严加管理，及时处理，以防乱用和错用。〔3〕.对不合格的原因，应及时分析和查清，防止重复发生。七、质量检验的考核1.检验误差及其分类：在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难防止的，

6甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15％一20％。目前许多企业对检验人员的检验误差，还没有引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差〞的概念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品，实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在检验误差。检验误差可以分为以下几类：〔1〕技术性误差技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练，对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上有生理缺陷〔如近视、视力缺乏或色盲〕，也可能由于缺乏检验经验等原因所造成。〔2〕情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。〔3〕程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放混乱，标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而检验人员又不知道等原因造成的检验误差。〔4〕明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和，或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏。〔1〕检验误差的两个主要指标不管哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：a、漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。b、.错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失。〔2〕测定和评价检验误差的方法a、重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。b、复核检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。c、改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。d、建立标准品，用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。〔3〕考核本卷须知，目前各企业对检验人员工作质量的考核方法，各不相同，还没有统一的计算公式。由于考核是同奖金挂钩，而各个工厂的情况又互不相同，所以要采用统一的考核制度，比较困难。但在考核中有些问题是共同性的，必须加以明确。第一，质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标。尽管检验工作对提高质量有促进作用。但产品质量好坏主要决定于生产部门的工作质量和控制能力。检验人员的主要职能是把关，是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来，并予以剔除。剔除越干净越好，漏检越少，检查人员的工作质量就越高。如果把产品质量由检验人员承包下来，就无益于检验人员自己考核自己，这是对质量检验职能的误解和歪曲，必将导致产品质量管理走入歧途，其后患将是无穷的，这种承包显然是不可取的。第二，关于检验人员和操作人员的责任界限问题。生产中常常碰到一种容易引起争议的责任界限，如某工序的检验人员，由于工作中的疏忽大意，或是失职，或是属于抽样检查中不可防止的误判风险，造成流到下一工序的一批半成品需要返工或报废，如何区分检验人员和操作人员的责任呢？这种责任的区分要分析具体的情况，当工艺非常明确，无其它不正常客观原因时，工人生产了不良品，操作者及其管理者应负直接主要责任，检验人员应承担失职责任；如工序操作要求不够明确，工人经检验人员认可后进行生产时，造成了不良品，而检验人员又发生漏检，从而造成了损失，检验人员应承担直接的主要责任。但当过程采用抽样检验方案，由于客观上必然存在不可防止的误判风险，而检验方法又正确时，虽然造成返工或报废，其主要责任应由生产工人承担，而不应追究检验人员的责任。

7第三节质量检验的组织工作一、质量检验的方式：质量检验的方式可以按不同特征进行分类。〔1〕全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的方法是进行全检，甚至是一次以上的全检。但还要考虑漏检和错检的可能。全数检验有它固有的缺点：第一，检验的工作量大；第二，检验的周期长；第三，检验的本钱高；第四，要求检验人员和设备较多；第一，较大的漏检率和错检率；由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。第二，全检不适用于具破坏性检验工程。通常全检适用于下面几种场合：第一，精度要求较高的产品或零、部件；第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；第三，手工操作比重大、质量不够稳定的工序；第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品〔包括零、部件〕和工序；第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。〔2〕抽样检验：抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取局部样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准那么，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对防止。抽样检验适用于下面几种场合：第一，生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；第二，带有破坏性检验的产品或工序；第三，外协件、外购件成批进货的验收检验；第四，某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；第五，检验本钱太高的产品或工序；第六，产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。〔1〕计数检查计数检查：包括计件检查和计点检查，只记录不合格数〔件或点〕，不记录检测后的具体测量数值。特别是有些质量特性本身很难用数值表示，例如产品的外形是否美观，食品的味道是否可口等等，它们只能通过感观判断是否合格。还有一类质量特性，如零件的尺寸等虽然可以用数值表示，也可以进行测量，但在大批大量生产中，为了提高效率，节约人力和费用，常常只用“过端〞与“不过端〞的卡规检查是否在上下公差允许范围以内，也就是只区分为合格品与不合格品，而不测量其实际尺寸的大小。

8〔2〕计量检验：计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准比照，判断其是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。〔1〕理化检验：理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小，因而有条件时，要尽可能采用理化检验。〔2〕官能检验：官能检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。官能检验又可以分为两类：第一类，嗜好型官能检验如美不美、香不香，这类由人的感觉本身作为判断对象的检验。这种检验往往因人而异，因为每个人的嗜好可能不同，如每个人都有不同的审美观，对同一事物，其判断的结果可能有所不同。也就是说，这类检验往往有较强的主观意愿。第二类，分析型感官检验即通过人的感觉器官进而分析判断出被检测对象的质量特性。例如，要检查某一设备运转后主轴颈发热的程度，如果没有适用的温度计，就要通过检验人员用手抚摸的触觉来判断大致的温度。这就不是凭人的嗜好、而是凭人的经验来作出判断。〔1〕破坏性检验：有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。如炮弹等军工产品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求既保证一定的可靠性又使检验数量最少的抽检方案。〔2〕非破坏性检验：顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能，如机械零件的尺寸等等大多数检验，都是属于非破坏性检验。现在由于无损检查的开展，非破坏性检验的范围在扩大。〔1〕固定检验：所谓固定检验是指，在生产车间内设立固定的检验站。这种检验站可以是车间公共的检验站，各工段、小组或工作地上的产品加工以后，都依次送到检验站去检验；也可以设置在流水线或自动线的工序之间或“线〞的终端。这种检验站那么属于专门的，并构成生产线的有机组成局部，只固定某种专门的检验。在车间内设立固定而公用的检验站，有优点也有缺点。固定的检验站，适于使用某些不便搬动的或精密的计量仪器，有利于建立较好的工作环境，有利于检验工具或设备的使用和管理。但固定的检验站，从心理学的观点看，容易造成检验工人与生产工人之间的对立情绪，生产工人把产品送去检验看成是“过关〞。同时在检验站内，容易造成待检与待检、待检与完检、完检与完检零件之间的存放混乱，占用较大的存放面积。所以是否采用固定式检验，要根据具体情况处理。〔2〕流动检查：流动检查也称临床检查，就是由检验工人到工作地上去检查。流动检查有以下优点：1.有利于搞好检验工人与生产工人之间的关系。因为检查工人到工作地去检查，如果态度和好，并指出工人操作中的问题，减少不合格品的产生，生产工人体会到检查人员不只是检查自己的工作，而是在为自己效劳，表达同志式的互助合作关系，并减少由于出现废品而造成自己的经济损失；2.有预防作用。检查工人按加工时间顺序到工作地上去进行检查，容易及时发现生产过程的变化，预防成批废品的产生；3.可以节省被检零件的搬运和取送，防止磕碰、划伤等损坏现象的发生；4.可以提高生产效率，节省操作者在检验站排队等待检验的时间；

95.检验工人当着生产工人的面进行检验，操作者容易了解所出现的质量问题，并容易相信和接受检验工人的检查结果，减少相互的矛盾和不信任感。〔1〕验收性质的检查：验收性质的检查是为了判断产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是广泛存在的形式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂检验，都是属于验收性检查。〔2〕监控性质的检查：监控性质检查的直接目的，不是为了判定产品是否合格，从而决定是接收或拒收一批产品。而是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。所以这种检查也叫做过程检查，以预防大批不合格品的产生。如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检验。其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施。二、根本检验类型1.进货检验〔IQC，incomingqualitycontrl〕：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原那么上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格〞。如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。进货检验包括首件〔批〕样品检验和成批进货检验两种。〔1〕首件〔批〕样品检验：首件〔批〕样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件〔批〕检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件〔批〕检验：1.首次交货；2.设计或产品结构有重大变化；3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。〔2〕成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书〞或“入库检验细那么〞，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作〔退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责〕。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。2.过程检验〔IPQC，inprocessqualitycontrl〕：过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，防止不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素〔如4MIE〕。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2.

10根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了到达这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式：〔1〕首件检验：首件检验也称为“首检制〞，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在以下情况下应该进行首件检验：第一，一批产品开始投产时；第二，设备重新调整或工艺有重大变化时；第三，轮班或操作工人变化时；第四，毛坯种类或材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制〞的方法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件〞并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素〔如冲压〕的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够防止物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。〔2〕巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序〔或用户〕。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被无视。〔3〕末件检验：靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度〞是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表〞中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书〞的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表〞来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验方案。对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。3.最终检验〔FQC，finallyqualitycontrl〕：

11最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否那么应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不符合要求，也要进行全检，重新筛选。成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，防止对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查〞，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。成品检验的内容包括：产品性能、精度、平安性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。在许多企业中，FQC的工作是由他们的QA〔qualityaudit，品质保证〕完成的，在这里的QA实际做的是FQC的工作，但是他们的检测相对于产线的检验更为全面、准确，其检验员的业务素质和仪器设备要求相对较高，我经历过的许多公司，比方步步高、清华同方等许多国内企业都是这样。三、检验站的设置检验站的合理设置，对搞好质量检验工作非常重要，根据企业的具体情况，对质量检验站的设置有不同的要求和考虑。：设置检验站通常应遵循以下原那么：〔1〕检验站应设置在质量把关的关键环节为了加强质量把关，保证下道工序或用户的利益，必须在一些关键部位设置检验站。例如，在企业外购物料进货处、在产成品的出厂处、在车间之间、工段之间、半成品进入半成品库之前、成品进入成品库之前，一般都应设立检验站。其次，在关键零件、关键工序之后或生产线的最后工序处，也必须设立检验站。〔2〕满足生产过程的需要在流水生产线和自动生产线中，检验通常是工艺链中的有机组成局部，因此在某些重要工序之后，在生产线某些分段的交接处，应设置必要的检验站，这种检验站，就可按其工艺顺序设置在生产线中。〔3〕检验站要有适宜的环境检验站要有便于进行检验活动的空间，要有适宜的存放和使用检验工具、检验设备的地方，要有等待检验的产品进行存放的面积，检验人员和操作人员的联系要方便，使生产工人送取检验产品时行走的路线最短，检验人员有较广的视域，能够很清楚地观察到大局部操作工人的生产活动情况。〔4〕要考虑尽量节约检验本钱，提高经济性为此，检验站和检验人员要有适当的负荷，检验站的数量和检验人员太多，会人浮干事，工作效率和设备、面积利用率太低；检验站和检验人员太少，又会造成等待检验时间太长，影响生产，甚至增加错检与漏查的损失。因此，合理地设置检验站，不仅是一项科学细致的组织工作，也是一个经济性的问题。2.检验站划分的方式：检验站的划分方式，根据不同企业的具体情况，有不同的考虑。大致有以下几种情况：〔1〕按产品类别划分检验站这种方式就是按同类产品划分检验站。其优点是，检验人员对产品的结构和性能要求容易熟悉和掌握，有利于提高检验效率和检验质量，站内检验人员便于业务交流和工作安排。〔2〕按车间或工艺特点划分检验站通常每个车间设立一个检验站，检验站内可分别按工段或工艺分设检验小组。这种方式比较灵活方便，目前大多数企业采用这种方式。〔3〕按班次划分检验站对于像纺织、化工等属于连续生产性质的企业，设备需要不停地运转，因此，宜于按班次设立跟班运转的检验站或检验小组。〔4〕按检验工作性质和特点划分检验站有些检验工作要有特殊的技术要求或专门的测试设备，甚至要有专门的检验室，因此应该建立单独的检验站，如有些企业建立液压检验站、电器设备检验站等。3.检验站设置的特点和要求：〔1〕进货检验站进货检验通常有两种形式，一是设在验收厂，这是较普遍的形式，物料进厂后由进货检验站，根据规定进行验收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。一是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常适宜的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查不合格，可以就地返修，就地处理，如果等运到使用单位，检验后如发现不合格，将造成许多困难。

12〔2〕过程检验站过程检验根本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按工艺顺序分散在生产线流程中。第二种是集中式的检验站工序中实行自检〔可能还有巡检〕，全部完工后，都送同一检验站进行最后的完工检验。〔3〕最终检验站是指对半成品或成品的完工检验而言。也是指产品在某一生产环节〔如生产线、工段或加工车间〕全部工序完成以后的检验。对于半成品来说，完工检验可能是入半成品库前的检验，也可能是直接进入装配前的检验；对于成品来说，可能就是出厂检验，也可能是进入成品库以前的检验。不管是半成品或成品的完工检验，都可按照以下三种形式组织检验站：1.只起把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入用户手中。2.对于一次检查后被拒收的不良品，还应进行重新审查，审查后能代用的代用，能返修的就进行返修，返修后再重新检验，并作出是拒收还是接收的决策。3.对一次检测后的拒收品，要进行仔细的分析，查出不合格的原因，这种分析不仅决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题，并采取改进加工的措施，反响到加工中去，防止重新出现已出现过的缺陷。显然，最后一种形式的检验站，对生产来说具有明显的优越性。第四节抽样检查的根本概念举个居家过日子的例子，比方说：你到水果摊买桔子，你可能会问：“酸不酸呀〞？摊主说“你尝一尝，先尝后买〞，于是你从一大堆桔子中抽取一个尝一尝，你尝的目的是什么呢？你尝的目的是要通过这一个桔子的质量情况来推断这一大堆桔子的质量情况。这就是抽样。显然抽样检验的目的是：通过样本〔尝的一个桔子〕推断总体〔一大堆桔子〕。那么我们说尝了一个桔子是否就可以确定所买的桔子是否全部都是甜的？不能，所以抽样是有风险的。那么怎么能够判定全部都是甜的？一个一个全部尝完就行了。但是摊主肯定不同意，因为吃的太多了〔就是你的抽样本钱太高了〕，比方你买瓜子，可能要尝五六个，摊主也同意，因为抽样本钱不高，所以因为本钱原因，许多时候，我们不可能全部检验而要抽样检验。样本是样品的集合，一个样本可由一个样品组成〔比方只尝了一个的桔子〕，也可由多个样品组成〔比方瓜子〕。欲到达通过样本推断总体这样的目的,要通过三个步骤：Ａ．抽样〔拿一个〕,Ｂ．检验〔品尝〕,Ｃ．推断。其中抽样这个步骤含有两个内容：ａ．怎么抽,ｂ．抽多少。其中检验这个步骤与抽样检验的理论没有关系,不同的产品、不同的质量特性使用不同的检测设备，有不同的检验方法。Ｃ．推断，即用对样本的检测结果来对总体进行推断。抽多少与怎样推断就构成了抽样方案。一、抽样检查的特点：抽样方案分为计数型抽样方案和计量型抽样方案两大类，首先讨论计数型抽样方案。逐批验收抽样检查方案是最常见的计数型抽样方案。无论是在企业内部还是在企业外部，供求双方在进行交易的时候，对交付的产品〔如原材料、半成品、外协件等〕验收时，经常要进行抽样检查，以保证和确认产品的质量。验收抽样检查的具体做法通常是：从交验的每批产品中随机地抽取预定样本容量的产品数目，对照标准逐个检验样品的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案预先最低规定数，那么判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，那么判定该批产品不合格，予以拒收。验收抽样检查同样适用于产品缺陷数的检查。为了简练起见，这里只讨论不合格品数的验收抽样方案在许多情况下，验收全数检查是不现实或者是完全没有必要的。例如，产品的破坏性检验；批量很大检验时间长；生产效率高或检验费用高等等，都不适宜全数检验，计数验收抽样检查方案是以数理统计原理为根底，适当兼顾了生产者和消费者双方风险损失的抽样方案，具有科学的依据，并提供一定的可靠保证。二、常用名词术语：—2003〔计数抽样检验程序第一局部:按接收质量限(AQL)检索的逐批计数抽样方案〕相关的解释，请各位注意，GB2828.1-2003和GB2828-87是有一些不同的，如果有争议，应该是你错了,嘿嘿…………1.单位产品和样本大小n：单位产品就是要实行检查的根本

13产品单位，或称为个体。单位产品的划分带有随意性，根据具体情况而决定。例如，以一件产品、一米产品为单位产品等等。样本是由一个或多个单位产品构成的，通常将样本大小记作n2.交验批和批量N：交验批是提供检验的一批产品，交验批中所包含的单位产品数量称为批量，通常记作N3.接收数Ac〔acceptancenumber〕：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作Ac或C4.拒收数Re〔rejectionnumber〕：抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数，通常记作Re或C5.批不合格率P：批不合格率就是批中不合格品数D占整个批量N的百分比，即p=〔100D/N〕%6.过程平均不合格率：过程平均不合格率是指数批产品首次检查时得到的平均不合格率。假设有k批产品，其批量分别为N1，N2，.，Nk，经检验，其不合格品数分别为D1，D2，.，Dk，那么过程平均不合格率为：p=〔D1+D2+……Dk〕/〔N1+N2+……Nk〕〔k不小于20〕可见，要得到p的真值必须要等全部产品加工出来后再进行全检。如前所述，这是不现实或不必要的，所以，通常是进行抽样检查对p估计。假设从上述各批产品中依次抽取n1，n2，……nk个样本，经检验发现样本中的不合格品数相应地为d1d2，……dk个，那么利用样本估计的过程平均不合格率p为：计算过程平均不合格率是为了了解交验产品的整体质量水平，这对设计合理的抽样方案，保证验收产品质量以及保护供求双方利益都是至关重要的7.接收质量限AQL〔acceptancequalitylimit〕：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。8.批最大允许不合格率LTPD〔lottolerancepercentdefective〕：批最大允许不合格率是指用户能够接受的产品批的极限不合格率值，LTPD的合理确定直接影响用户〔消费者〕的利益9.生产者风险PR〔produce’srisk〕：生产者〔供方〕所承担的合格批被判为不合格批的风险，风险概率通常记作α10.消费者风险CR〔consumer’srisk〕：消费者〔用户〕所承担的不合格批被判为合格批的风险，风险概率通常记作β三、验收抽样方案的种类1.单次抽样方案〔singlesamplinginspection〕：单次抽样方案是最简单的计数验收抽样方案。单次抽样方案也称为一次抽样方案，通常用〔N，n，C〕表示之。即从批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验。并且预先规定一个合格判定数C，如果发现n中有d件不合格品，当d≤C时，那么判定该批产品合格，予以接收；当d＞C时，那么判定该批产品不合格，予以拒收。例如，当N＝100，n＝10，C＝1，那么这个单次抽样方案表示为〔100，10，l〕。其含义是指从批量为100件的交验产品中，随机抽取10件，检验后，如果在这10件产品中不合格品数为0或1，那么判该批产品合格，予以接收；如果发现在这10件产品中有2件以上不合格品，那么判该批产品不合格，予以拒收2.二次抽样方案〔DoubleSamplinglnspection〕二次抽样方案也称为二次抽样方案。如前所述，单次抽样方案涉及三个参数，即〔N，n，C〕。而二次抽样方案那么包括五个参数，即〔N，n1，n2；C1，C2〕。其中：n1——抽取第一个样本的大小；n2——抽取第二个样本的大小；C1——抽取第一个样本时的不合格判定数；C2——抽取第二个样本时的不合格判定数。二次抽样的操作程序为：在交验批量为N的一批产品中，随机抽取n1件产品进行检验。假设发现n1中的不合格数为d1，那么：

14假设d1≤C1，判定批产品合格，予以接收；假设d1＞C2，判定批产品不合格，予以拒收；假设C1＜d1≤C2，不能判断。在同批产品中继续随机抽取第二个样本n2件产品进行检验。假设发现n2中有d2件不合格品，那么根据〔d1＋d2〕和C2的比较作出如下判断：假设d1+d2≤C2判定批产品合格，予以接收；假设d1+d2＞C2，判定批产品不合格，予以拒收。例如，当N＝1000，n1=36，n2=59，C1=0，C2=3,那么这个二次抽样方案表示为〔1000，36，59；0，3〕，其含义是指从批量为1000件的交验产品中，随机抽取第一个样本n1件进行检验，假设发现n1中的不合格品数为d1：假设d1≤0，〔实际为零〕，那么判定该批产品合格，予以接收；假设d1＞3，那么判定该批产品不合格，予以拒收；假设0＜d1≤3〔即在n1件中发现的不合格数为1件、2件或3件〕，那么不对该批产品合格与否作出判断，需要继续抽取第二个样本n2。假设处于上述情况，那么从同批产品中随机抽取n2＝59件进行检验。记录n2中的不合格品数d2；假设d1＋d2≤3，那么判定该批产品合格，予以接收；假设d1＋d2＞3，那么判定该批产品不合格，予以拒收。3.屡次抽样方案〔multiplesamplinginspection〕如前所述，二次抽样是通过一次抽样或最多两次抽样就必须对交验的一批产品作出合格与否的判断。而屡次抽样那么是允许通过3次以上的抽样最终对一批产品合格与否作出判断。屡次抽样方案也规定了最多抽样次数。如3次抽样方案，在上述方案中规定了合格判定数AC和不合格判定数Re。例如，在第三次抽样检验后，假设三个样本的累积不合格数(r1+r2+r2)≤1时，那么判定该批产品合格，予以接收；假设(r1+r2+r2)≥3时，那么判定该批产品不合格，予以拒收，以此类推。4、关于AQL=0或C=0的理解在许多公司，几乎我经历过的公司都有该项规定，致命缺陷的AQL=0，如果按照GB2828来查表决定抽样数，根本没有AQL=0这一项，理论计算样本应该是无穷大，自然无法进行抽样了。其实严格按照GB2828来说，AQL不能等于零。但是在许多公司比方TCL、步步高、金正等公司都是这样，于是许多小公司也比葫芦画瓢照搬。但是我认为这在实际应用中并不构成矛盾，为了表示企业对该项要求的严格，可以这么规定〔毕竟在于你是怎么理解，而且所谓的标准就是大家都习惯执行的、正确的东西。我向来非常反感有些公司总是严格按照自己很不完善的甚至是不公平的制度来限制人，毕竟制度、标准是为公司效劳的，离开了这个前提无异是自掘坟墓，但凡这种公司，距离倒闭只是时日问题。哎！不说了，扯得太远了〕，致命缺陷的AQL=0可以理解为：无论提交检验的该批次母体数和抽样数多大，只要出现一台致命不合格的机器，那么该批机器拒收。至于抽样数量，按照其他几种缺陷的AQL值进行就可以了。具体的讲解在GB2828的7.5有对致命缺陷的特别说明。以上我们讨论的是计数验收抽样方案，计量验收抽样方案原理相同，不再赘述。另外，按照产品特点和生产特点也可以分成逐批抽样方案和连续型抽样方案。按照抽样方案可否调整也可以分为调整型抽样方案和非调整型抽样方案，而非调整型抽样方案根据实际需要又可以分为标准型抽样方案和挑选型抽样方案。本章的目的在于阐述验收抽样方案的根本原理和方法，所以，并不对上述抽样方案一一详细介绍，必要时可以查阅有关专业书籍资料。第五节验收抽样方案的统计分析一、接收概率L〔P〕：如前所述，〔N，n，C〕代表了一个单次抽样方案，在实际中往往关心的问题是：采用这样的抽样方案时，假设交验批产品的不合格率为P，那么批产品有多大可能被判为合格批而予以接收。或者说被接收的概率有多大？通常把接收概率记作L〔p〕，根据概率统计原理可以计算L〔p〕的值，由概率的根本性质可知：0≤L

15〔p〕≤1。根据上述条件，当n中的不合格品数r≤C时，批产品被判为合格，予以接收，那么接收概率为：L(P)=P(r≤C)例1产品批不合格率p＝0.05，求单次抽样方案〔100，10，0〕的接收概率〔不要告诉我看不懂题目啊，意思就是：已经知道不良率为5%，从100个产品中抽取10个样品，求抽检到不良品的概率〕。由于N≥10n时可二项分布作近似计算，得：L(p)=0.599〔用泊松分布或超几何分布同样可以计算L〔p〕〕如果你问：什么是二项分布啊，泊松分布、超几何分布啊，那么请认真阅读吧，我在后面的文章会有比较详细的说明。没有方法啊，谁让你上学的时候只知道拍拖泡妞〔泡靓仔〕，不懂啊，活该！二、单次抽样方案的操作特性曲线OC〔operatingcharacteristiccurve〕对于具有不同的不合格率Pi的交验批产品，采用任何一个单次抽样方案〔N，n，C〕，都可以求出相应的接收概率L〔Pi〕，如果以Pi为横坐标，以L〔Pi〕为纵坐标，根据L〔Pi〕和Pi的函数关系，可以画出一条曲线。这条曲线就是这一抽样方案的操作特性曲线，简称OC曲线。例2试画出单次抽样方案〔∞，80，1〕的OC曲线解〔1〕以Pi为横坐标，取Pi=0，0.005,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05等一系列值；〔2〕根据n＝80，C＝1，利用泊松分布求出上述Pi值所对应的L〔Pi〕值；查附表D计算L〔Pi〕值十分方便，计算结果整理后如表7.2.l所示表7.2.1单次抽样方案(∞,80.1)的接收概率序号批产品不合格率PinPiL(Pi)12345670(80)(0)=0根据Pi和L〔Pi〕对应的坐标点可以画出该抽样方案的OC曲线。可以说，有一个抽样方案(N,n,C)，就有一条OC曲线，而且是唯一的一条OC曲线与之对应。抽样方案的OC曲线直观地反映了采用该方案对不同质量水平的批产品接收和拒收的概率。所以，一条OC曲线代表了一个抽样方案对所验收的产品质量的判断能力，也称为抽样方案的特性。三、二次抽样方案的操作特性曲线二次抽样方案的OC曲线比单次抽样方案的OC曲线要复杂得多。因为是两次抽样，所以最后能画出两条曲线，第一条OC曲线代表第一次抽样时，接收概率和产品不合格率的函数变化关系。第二条OC曲线代表经过两次抽样，接收概率和产品不合格率的函数变化关系例3画出双次抽样方案N＝2400，n1=150，AC1=1，Re1=4；n2=200，AC2=4，Ee2=5的OC曲线解：确定双次抽样方案OC曲线的根本思路和单次抽样方案相同，关键是要计算接收概率，为此，可以做如下分析：（1）如果第一次抽样在样本大小为n＝150件中发现1件或1件以下〔即0件〕不合格品，那么该批产品判为合格予以接收，其接收概率为：L(Pi)=p1(r≤1)（2）如果第一次抽样在样本大小为n＝150件中发现4件或4件以上不合格品，那么拒收该批产品，判为不合格（3）如果在第一次抽样的样本n＝150件中发现2件或3件不合格品，那么对该批产品合格与否不能作出判断，那么就继续抽取n＝200件作为第二个样本进行检验。在进行第二次抽样的条件下，接收批产品的情况为：1.在第一次抽样中发现2件不合格品，而在第二次抽样中发现2件或2件以下不合格品，即事件(ri+r2)≤4发生；

161..在第一次抽样中发现3件不合格品，而在第二次抽样中发现1件或1件以下〔0件〕不合格品，即事件(ri+r2)≤4发生综上所述，根据概率的乘法定理和加法定理，经第二次抽样的接收概率为：L(Pi)Ⅱ=P1〔r=2〕P2〔〔r≤2〕+P1(r=3)P2〔r≤1〕假设批产品不合格率分别依次取0.005，0.01，0.015，0.02，0.025，0.03，0.04，利用附表D计算L〔Pi〕Ⅰ和L〔Pi〕Ⅱ以及L〔Pi〕，即L〔Pi〕=L〔Pi〕Ⅰ+L〔Pi〕Ⅱ，计算程序和结果如表7.2.2所示PinPiL(Pi)Ⅰp1(r=2)p2(r≤2)+p1(r=3)p2(r≤1)=L(Pi)ⅡL(Pi)0.01由表7.2.2的第一列Pi和相对应的第三列L〔Pi〕Ⅰ的接收概率值可绘出该双次抽样方案第一次抽样的OC曲线；由第一列Pi和第五列L〔Pi〕的接收概率值可绘出该双次抽样方案的OC曲线。四、OC曲线的特点一个抽样方案〔N，n，C〕唯一对应着一条OC曲线，当方案中N，n，C三个参数有任何一个改变时，OC曲线的形状也随之改变，因而方案的性能也要发生变化。1.当样本大小n和合格判定数C一定时，批量N对OC曲线的影响很小。因此，常常只用〔n，C〕两个参数来表示一个单次抽样方案。事实上，如果将单次抽样方案〔∞，90.0〕的OC曲线绘在图中，会发现尽管N＝∞，但该抽样方案的OC曲线与抽样方案〔900，90，0〕的OC曲线几乎重合。2.当批量N和样本大小n一定时，合格判定数C对OC曲线的影响：随着C变小，OC曲线左移，而且曲线变陡，这说明抽样方案的性能发生了变化。对于同一批交验产品，其不合格率为Pi，不合格判定数C越小的方案，其接收概率也越低，说明抽样方案变得严格了。至于严格的程度和合理性，应该从实际出发，根据用户〔需方〕的质量要求和生产者的平均质量水平，对不同的抽样方案的OC曲线进行比较分析，确定合理的样本大小n和合格判定数C。另一方面，随C的变大，接收概率在同一Pi水平也增大，说明抽样方案变宽松了。3.当批量N和合格判定数C一定时，样本大小n对OC曲线的影响：随着n变大，OC曲线变陡，抽样方案变严格了。反之，随着n变小，OC曲线倾斜度逐渐变缓，方案变宽松。可见，同一批交验产品，由于采用样本大小不同的两个抽样方案，其接收概率却相差0.869，这是特别应该引起注意的。由此，我们可以通过样本大小n的变化研究采用合理的验收抽样方案。4.关于C＝0的抽样方案我们常常凭直觉认为C＝0的抽样方案似乎用来验收批产品质量最为可靠和合理，因为C＝0意味着样本n中的不合格品数为0，这是一个完全错误的概念。首先，抽样具有随机性，样本n中不合格品数为0，不等于N中不合格品数为0。此外，C＝0的抽样方案，它们有共同的特点，那就是在Pi较小的时候，接收概率L〔Pi〕下降十分快，这样的抽样方案会拒收大量优质批，对生产方和用户都是不利的。因此，C＝0的抽样方案并不理想。恰恰相反，OC曲线告诉我们，相对n和C都大一些的抽样方案一般比较合理。当然，在确定n和C时，要从具体情况出发，综合考虑各种因素的影响，特别是生产方的客观条件和用户的实际要求。5.百分比抽样的不合理性：实际中常常应用一种样本大小n为批量N百分比的验收抽样方案，例如，

17样本大小n是批量N的10％，假设批量N分别为900，300和90，那么形成以下三个抽样方案：〔900，90，0〕〔300，30，0〕〔90，9，0〕以上三个抽样方案代表了对产品批质量验收的不同特性。当P＝0.05时，根据二项分布概率计算公式，抽样方案1、方案2和方案3的接收概率定量比较如下：0.22可见，对相同质量的交验批产品，三个抽样方案验收判断能力相差悬殊，这完全是由于批量N的变化引起的。受批量N大小的影响而导致对同批产品接收概率L〔Pi〕的很大差异，可以说是“人为〞造成的结果。所以，百分比抽样是不合理的抽样方案，一般有经验的检验员，为了从一定程度上抵消这种影响，往往对批量大的交验批采取减小样本量，而对批量小的交验批那么采用增大样本量，显然这样做法也是不科学的。在采用统计抽样方案以后，就使验收抽样方案进入了科学领地。五、消费者和生产者的利益1.理想中的OC曲线验收抽样方案总是涉及到消费者和生产者双方的利益，对生产者来说，希望到达用户质量要求的产品批能够高概率被接收，特别要防止优质的产品批被错判拒收；而对消费者来说，那么希望尽量防止或减少接收质量差的产品批，一旦产品批质量不合格，应以高概率拒收。假设用户认为可接收质量水平AQL为1.5％，那么，理想的OC曲线应该是当产品批的不合格率Pi≤1.5％时，对交验的产品批100％接收，而当批不合格率Pi＞1.5％时，对交验的产品批100％拒收，即：假设Pi≤1.5%,那么L(Pi)=1假设Pi＞1.5%,那么L(Pi)=0这种垂直线型OC曲线只有在全检情况下才能得到，所以，也称为全检的OC曲线。但如前所述，全检往往是不现实或没有必要的，那么，抽样验收就成为必然。尽管全检的OC曲线是不现实的，但它为我们寻找现实的、合理的OC曲线指出了方向，那就是消费者和生产者的利益关系2.现实中的OC曲线根据概率论与数理统计原理所设计的验收抽样方案，其主要特点之一就是它的风险性。由于是用样本推断总体，所以就引起了产生风险的可能性风险可分为生产者风险和消费者风险两类：，简称PR〔producer’srisk〕是指因采用验收抽样方案使生产者承担将合格批产品错判为不合格而拒收的风险。生产者风险概率a一般在0.01到0.10之间取值，实际中常取a＝0.05，其涵义是如果供需双方认可，那么在100批合格的交验产品中，生产者要承担的风险是平均有5批被错判为不合格而拒收，这是一个统计概念。，简称CR〔consumer’srisk〕是指在抽样验收时，使消费者〔用户〕承担将不合格批产品错判为合格批产品而接收的风险，一般消费者风险概率常取β＝0.10，其涵义是如果供需双方认可，那么在100批不合格的交验产品中，消费者要承担的风险是平均有10批被错判为合格而接收。例如：N＝4000，n＝300，C＝4的抽样方案的OC曲线，其中包含了四个重要参数，即：α=0.05β=0.10AQL=0.7%LTPD=2.6%由此可作如下分析：当Pi＜0.7%时，L(Pi)＞0.95当Pi＞0.7%时，L(Pi)急剧减小当Pi＞2.6%时，L(Pi)＞0.10通常，将与生产者风险α相关联的不合格品率称为合格质量水平或可接收质量水平，如前所述，简称AQL。在此例中α＝0.05，AQL＝0.7％。在实际中，AQL通常代表了生产者和消费者协商后共同认可的批产品不合格率，也是在正常情况下生产者能够到达的过程平均不合格率，它代表了生产者的平均质量水平。因此，AQL成为抽样方案的重要参数，这个思路的一般性描述为：当Pi＜AQL时,L(Pi)＞1-a当Pi＜AQL时,L(Pi)＜1-a通常，将与消费者风险β相关联的不合格品率称为批最大允许不合格率，如前所述，简称LTPD。在此例中β＝0.10，LTpD＝2.6％。在实际中，LTPD代表了消费者能够接受的批不合格率的极限。因此，LTPD也成为抽样方案的重要参数，这个思路的一般性描述为：当Pi＞LTPD时，L〔Pi〕＜b

18总之，AQL和LTPD是验收抽样检查理论中的两个重要概念，也是设计抽样方案的重要参数，它们代表了抽样方案的特性，也代表了消费者和生产者双方的利益六、平均出厂质量〔averageoutgingquality〕平均出厂质量简称AOQ，是指在抽样检验完成后，企业最终交付甲户的平均产品不合格率，其中包括两类内容的产品批：1.抽样验收时的合格批，直接被用户接收，但不能误解为合格批中全都是合格品，实际上合格批的平均不合格率约等于产品过程平均不合格率；2.抽样验收时的不合格批〔拒收批〕，要进行100％的检查，将其中不合格品全部剔除，换成合格品，然后才交给用户，显然，由于对拒收批产品采用了挑选的操作方式，使AOQ要比抽样检验前的企业实际过程平均不合格率低以上说明了平均出厂质量AOQ的概念，除此之外，AOQ还可以定量描述假设交验产品的批量为N，不合格率为Pi，抽样方案的样本大小为n，合格判定数为C，那么接收概率为L〔Pi〕，拒收概率为1—L〔Pi〕。根据验收制度，样本中的不合格品必须换成合格品，那么样本经检验后所含不合格品数为0。所以，经过单次抽样检查就被接收的产品批中还含有Pi〔N—n〕件不合格品；而拒收批的产品要经过全检，按规定，全检后发现的不合格品必须全部换成合格品。所以，在拒收批中不合格品数为0。所以，采用上述验收抽样方案之后，企业的产品平均出厂质量为：AOQ=(L〔Pi〕Pi(N-n))/N假设N>>n,那么(N-n)≈N,故得AOQ≈L(Pi)Pi由于L(Pi)≤1,故AOQ≤Pi故在以AOQ为纵坐标并以Pi为横坐标的直角坐标系中，根据AOQ和Pi的函数变化关系，可以画出AOQ的特性曲线。当交验产品的批不合格率Pi＝0时，AOQ也等于0。这是很容易理解的，交验产品中全是合格品，经过抽样验收以后，当然也全部是合格品；当产品的不合格率Pi增大时，AOQ也逐渐增大，这是由于那些除样本之外的接收批产品中的不合格品也在增加：当Pi增大到某一数值时，AOQ到达极大值，AOQ的极大值称为平均出厂质量极限或平均出厂极限不合格率，简称AOQL〔averageoutgingqualitylimit〕；Pi再增大时，AOQ反而减小，这是由于Pi大到一定程度时，抽检被拒收的概率增大，而对拒收批总是进行全数检查，将其中的不合格品换成合格品，使AOQ减小了，也就是说平均出厂质量高于抽检之前的平均产品质量。由此可见，采用某一方案按挑选型方式进行抽样验收时，无论产品不合格率Pi如何变化，平均出厂不合格率总能保持在AOQL以内，而且，对于一定的抽样方案，其AOQL是预先确定的。AOQL是为消费者提供质量保证的重要指标，也是设计抽样方案的重要依据。应当注意的是每一个抽样方案都有其AOQL值，但同样的AOQL值却可以由不同的抽样方案到达，其极大值AOQL上所对应的Pi值也各不相同。一般情况下，n越大的方案，与AOQL值对应的Pi越小.在验收抽样方案的实践和理论研究中，根据平均出厂质量极限AOQL的概念和内在规律性，产生了以AOQL为核心的验收抽样方案，例如道奇-罗米格〔Dodge-Romig〕抽检表，它的最大优点是能在确定的检验过程中使检验工作量减至最少，特别适合企业内部的检验工作。有关详细内容参见美国贝尔研究所设计的道奇-罗米格抽检表和日本工业标准JIZ9006的参考文献，它们是两类典型的挑选型抽样方案。第六节抽样方案设计一、确定生产者风险的抽样方案:如果生产者风险α表Acnp0.95(α=0.05)np0.10(β=0.10)比率p'0.10/p'0.95

19012345644.89010.9466.5094.8904.0573.5493.206cnp0.95(α=0.05)np0.10(β=0.10)比率p’0.10/p'0.957891011121314152.9572.6182.4972.3972.3122.2402.1772.122此表资料来源：J.M.Cameron，TablesforConstructingandforComputingtheOP-*erationCharacteristicsofSingle-SamplingPlans.IndustrialQualityControl,9,No.(July,1952),P.39.ExtractedbypermissionfromWiley＆Sons,Inc.Publishers.A、当C=1时查表得，np(0.95)=0.355，所以B、当C=2时查表得，np(0.95)=0.818，所以C、当C=6时查表得，np(0.95)=3.286，所以结论：得到三个抽样方案为：1、〔n=30,C=1〕2、〔n=680,C=2〕3、〔n=274,C=6〕应该注意，以上三个方案对生产者的利益提供了同样水平的保证，那就是预先确定的生产者风险a=0.05以及合格质量水平AQL＝1.2％，但是对消费者的利益保证差异很大。以消费者接收概率L〔Pi〕＝0.10时所接收的产品批不合格率的状况进行比较评价：对于方案1，L(Pi)=0.10Pi=0.13对于方案2，L(Pi)=0.10Pi=0.078对于方案3，L(Pi)=0.10Pi=0.038显然，方案3在验收检查中最为严格，所以，比另外两个方案更能保证消费者的利益。但是，方案3的样本大小n＝274件，也是最大的，这就使抽样检查的本钱增加了。所以，在实际的抽样方案设计中，要综合考虑消费者和生产者双方的利益保证以及检验本钱等方面的因素，以求相比照拟合理的抽样方案。二、确定消费者风险的抽样方案如果消费者风险β和批最大允许不合格率LTPD已经确定下来，就有一族抽样方案产生。如前所述，利用J.M.Cameron抽检表，可以设计这类抽样方案。我们可以事先选择合格判定数C，然后利用表A求出样本大小n，图7.3.2中的三个单次抽样方案设计如下：β=0.10，即接收概率pβA、当C=1时

20查表得，np(0.10)=3.890，所以A、当C=3时查表得，np(0.10)=6.681，所以B、当C=7时查表得，np(0.10)=11.771，所以结论以上三个单次抽样方案为A(n=65,c=1)B(n=111,c=3)c(n=196,c=7)应该注意，以上三个方案对消费者的利益提供了同样水平的保证，那就是预先确定的消费者风险β＝0.10以及批最大允许不合格率LITD＝0.06，但是对生产者的利益保证差异很大。假设供需双方协商AQL＝0.02，那么上述三个方案在Pi＝0.02的质量水平上接收的概率有很大不同，计算比较的结果如表7.3.2所示。由于采用的抽样方案不同，使生产者在产品质量同样水平下承担不同的拒收风险，方案1产生的风险最大，约为37％；方案2约为20％；方案3产生的风险最小约为5％。因此，方案3对生产者的利益最有保证，但样本大小n＝196为最大。所以，在设计抽样方案时要从消费者和生产者双方利益出发，综合考虑方案的可靠性和经济性表7.3.2确定β和LTPD的方案对生产者利益的影响ncPinPiL(Pi)1-L(Pi)651111961370.3730.2010.046三、确定生产者和消费者风险的抽样方案在实际中，通常是由生产者和消费者〔或称买卖双方〕共同协商规定：当一批交验产品的不合格品率到达p0时，作为优质批，应以1—α的概率接收；当交验批的质量下降，不合格品率到达p0时，作为劣质批，应以1-β的概率拒收。这时，a为到达p0的交验批被拒收的概率，也就是生产者要承担的风险；β是到达p1的交验批被接收的概率，也就是消费者要承担的风险。一般情况下，a取0.05，即到达p0的交验批，应有95％被接收；β取0.10，即到达p1的交验批，应有90％被拒收。因此，这类方案的设计就是要在满足p0，p1，a，β四个参数的要求下，求出样本大小n和合格判定数C，通常也称为p0，a，p1，β型标准抽样方案设计。实际上，p0=AQL，p1=LTPD，这类抽样方案的特性可以用满足P0，a；p1，β的OC曲线描述。应该明确指出的是，当P0，a和p1，β四个参数被确定下来之后，那么在直角坐标系〔p0，1－a〕和〔p1，β〕两点就唯一确定了一条OC曲线，它和抽样方案〔n，C〕也是一一对应的关系。但是，如前所述，如果只确定p0，a或者只确定p1，β也就是只固定OC曲线上一个点的位置，那么满足这一要求的OC曲线及与其对应的抽样方案就可以有许多。如图7.3.4表示满足P0＝0.01，a＝0.10的三个不同的方案的OC曲线。实际上，同时满足P0，a的方案不止这三个，还可以找到许多。同样，过点〔P1，β〕的OC曲线不止这三条，还可以找到很多。如果同时要求满足p0，a；p1，β四个参数，就只能有一个方案〔n，C〕，因此，也就只能有一条OC曲线了下面举例说明利用J.M.Cameron抽检表设计p0，a；p1，β型标准抽样方案。例如，规定p0=0.001，a=0.05；p1=0.01，β=0.10,试求抽样方案(n,C)由表7.3.1查得与10最相近的值为10.946。在与10.946同行中可得C=1,np0.95=0.355,np0.10=3.890,那么，要使p0.95=0.001的条件满足，应取n=np=0.355/0.001=355在此根底上，可采用方案〔355，1〕对β＝0.10时所对应的p0.10值进行验证：p0.100同理，要使p0.10＝0.01的条件满足，应取n=np0389那么，当采用方案〔389，1〕时，与a＝0.05对应的p0.95的值为：

21p0.95=由此得到两个能根本满足例题要求的方案：这两个抽样方案相差甚小，如果考虑减少检验费用的因素，最后可以选择n＝355，C＝1的方案。nc355389110.0110.01以上所讨论的是单次抽样方案的设计，关于二次抽样方案和屡次抽样方案尽管比较复杂，但其原理和方法是相同的，在此不再赘述。第七节调整型抽样方案一、特点所谓调整型抽样方案，是指在产品质量正常的情况下，采用正常抽样方案进行检验；而当产品质量变坏或生产不稳定时，那么换用一个严一些的抽样方案，以使存伪的概率小些；而当产品质量比所要求质量好且稳定时，那么可换用一个宽些的抽样方案，使抽检样品数量减少，又可以节约检验的费用，如果发现产品质量下降到某种规定程度时，就要停止检查，直到采取措施确认生产过程恢复控制状态，而且产品质量到达质量规格要求以后，才能重新开始采用抽样验收检查。—2003/ISO2859—1：1999计数检查抽样检验程序第1局部：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样方案?。呵呵，名字太长了，我都懒得去记。虽然105D在许多企业应用广泛，但是在国内的许多公司都是使用GB2828，其实这两种抽样方案根本是相同的，新的GB2828在去年刚刚公布，我自己看到还没有多久，不过理解起来还是一样的。GB2828.1-2003属于计数调整型抽样标准，它与国际标准ISO2859-1：1999相对应，有严密的数学理论根底和广泛的应用范围，主要适用于连续批的检验〔当认真考虑抽样方案的抽查特性曲线时，也可以用于孤立批的检验，这是和87版本的区别之一〕。因此，当产品的批量确定，且对产品质量提出要求以后，就可采用GB/T2828中规定的抽样方案。该方案主要用于来自同一来源连续批的检验。在这种情况下，通过转换规划，从正常检验转向加严检验，或从正常检验转向放宽检验。应特别指出：抽样方案与转移规那么必须一起使用。通过使用一个由AQL确定的系列抽样方案〔抽样方案〕,可将通过产品的平均不合格品率控制在事先规定的那个AQL值下。二、GB2828的2003版与87版的不同1、名称：2003版：计数抽样检验程序第一局部:按接收质量限(AQL)检索的逐批计数抽样方案1987版：逐批检验计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检验)2、AQL的定义2003版：接收质量限acceptancequalitylimit当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。1987版：合格质量水平acceptancequalitylevel在抽样检验中,认为可以接收的连续提交检验批的过程平均上限值,称为接收质量限。3、AQL确实定2003版：所使用的AQL应在合同中或由负责部门〔或由负责部门按规定的惯例〕指定。1987版：在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定接收质量限。4、Ac,Re2003版：Ac——接收数，Re——拒收数；1987版：Ac——合格判定数，Re——不合格判定数5、从正常检验到放宽检验的转移规那么2003版：用累积得分〔这一点好麻烦的，俺看着就烦，不过还是更为科学了一些〕1987版：用界限数

221、OC曲线2003版：用p作横坐标，并更精确的计算了接收概率；1987版：用p/AQL作横坐标。2、ASN曲线2003版GB/T2828缩小了ASN曲线，并去掉了网格。3、2003版版GB/T2828增加了分数抽样方案4、为了从2003版GB/T2828抽样方案库中选取一个适宜的孤立批抽样方案,2003版GB/T2828给出了一个孤立批抽样方案的生产方风险和使用方风险。而1987版GB/T2828仅仅用于连续批的检验。三、缺陷与不合格品的分类缺陷和不合格品的分级是调整型抽样方案设计体系的根底，因为它是确定AQL的重要依据之一。不同级别的缺陷或不合格品，在验收制度或处理方式上也有些不同的规定。被检查的产品，通常有多项质量检查工程，每一个检查工程偏离了标准都构成一个缺陷。一个不合格品可能出现一个或多个缺陷，而且，缺陷的影响程度是不完全相同的。所以，仅根据缺陷的数目而决定产品质量是不准确的。缺陷的不同严重性分为以下三类：（1）致命缺陷〔也称临界性缺陷criticaldefects〕（2）严重缺陷〔也称主要缺陷majordefects〕（3）轻微缺陷〔也称次要缺陷minordefects〕通常，致命缺陷影响产品的功能，严重缺陷影响产品的效用，轻微缺陷一般对产品没有影响。在缺陷分类的根底上，再将不合格品分为致命不合格品，严重不合格品和轻微不合格品四、AQL接收质量限acceptancequalitylimit1.AQL是抽样体系的核心AQL是调整型抽样方案设计体系的主要依据。实际上，AQL是抽样验收时允许判为合格的过程平均不合格品率的上限。在设计调整型抽样方案时，当生产者提供优于AQL的交验批时，应当以高概率接收；但当生产者交验的产品质量低于AQL时，基于AQL接收的准那么，一般不能为消费者提供满意的质量保护，而是采取转为加严检查的措施，以保护消费者的利益。所以，调整型抽样方案的设计原那么是：当Pi=〔相当于〕AQL时，采用正常检查；当Pi＜AQL时，采用放宽检查；当Pi＞AQL时，采用加严检查2.AQL确实定通常，所使用的AQL应在合同中或由负责部门〔或由负责部门按规定的惯例〕指定，所确定的AQL值既能较好地满足用户的要求，又能符合生产者所到达的实际产品质量水平。消费者〔用户〕根据使用的技术、经济条件考虑AQL值的界限。通常是根据缺陷级别确定AQL值，也就是按致命缺陷、严重缺陷或轻微缺陷分别规定AQL值，或者按致命不合格品、严重不合格品或轻微不合格品分别规定AQL值。越是重要的检查工程或不合格品，在使用中造成的损失越大，规定的AQL值也就越严格。例如对一般性产品规定严重不合格品的AOL＝1.5％，轻微不合格品的AOL＝4％。然而，美国海军部门确定的AQL值与供应者的质量水平无关，一律规定致命缺陷的AOL＝0.1％，A种严重缺陷的AQL＝0.25％，B种严重缺陷的AQL＝1.O％，轻微缺陷的AQL＝2.5％，世界上不少兴旺国家的企业也是这样做的。生产者也根据过程平均不合格品率确定AQL，因为过程平均下合格品率代表了生产者能够到达的平均质量水平。所以，根据这一指标确定AQL值可以减少生产者的风险。生产者为了刺激自身提高产品质量，增强竞争力，常常规定AQL值稍大于过程平均，使不合格批增加，然后势必对不合格批产品进行挑选，从而暴露问题。消费者也可以在多个供应者中采用这种方式确定AQL值，促使他们相互竞争，提高供应者的产品质量五、样本大小n调整型抽样方案设计体系中的要素，除了AQL之外就是样本大小n。样本大小n由批量N及检查水平而定，检查水平一般是由用户〔消费者〕选择的。表7.4.1给出了三种不同的检查水平〔Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ〕。这二种检查水平对生产者所提供的保障完全相同，但对用户的保障那么不同。其中，检查水平Ⅱ

23应用最为广泛。因为检查水平Ⅰ要求随验的产品数量仅为检查水平Ⅱ人的大约1/2而检查水平Ⅲ所要求检验的产品数量却是检查水平Ⅱ的大约2倍。因此，实际中检查水平Ⅱ的样本数量最为适中。但是，以检查水平Ⅱ设计的抽样方案对产品质量的分辨能力最强。在实际中应根据产品的特点适中选择检查水平。表1还提供了四种特别附加的检查水平〔S-1，S-2，S-3，S-4〕特殊检查水平用于破坏性检验或费用较高的检验，所以在需要或只能采用极小的样本，或者可以有较大风险时，才应用上述四种特别附加的检查水平，它们也称为小样本检查水平。表1没有直接提供检验的样本数n，而是提供查询样本数的索引字码表，然后，利用字码表及AQL值查询GB2828主表，便求出所需要的抽样方案的三个参数，即样本大小n、合格判定数AC、不合格判定数Re。表1样本量字码批量范围特殊检查水平一般检查不平S-1S-2S-3S-4IIIIII1-8AAAAAAB9-15AAAAABC16-25AABBBCD26-50ABBCCDE51-90BBCCCEF91-150BBCDDFG151-280BCDEEGH281-500BCDEFHJ501-1200CCEFGJK1201-3200CDEGHKL3201-10000CDFGJLM10001-35000CDFHKMN35001-150000DEGJLNP150001-500000DEGJMPQ≥500001DEHKNQR五、抽样方案的转移规那么ＧＢ/T２８２８规定有正常检验，加严检验和放宽检验等３种严格度不同的检验。当产品批初次被送入检验，如无特殊规定，一开始一般应使用正常检验抽样方案。在特殊情况下，开始也可使用加严检验或放宽检验抽样方案。开始使用正常检验时，如果被送入检验产品的批质量一致地劣于合格的质量水平，那么一大局部的批将被拒绝，极小局部批将被接受。当然，这样所接受的产品批质量还是低劣的。为了弥补这种缺点，这需要用加严检验抽样方案来拒绝许多检验批的绝大局部，使生产单位改进产品的质量。如果被送入检验的产品批的质量一致地优于接收质量限，那么就应该采用放宽检验。如果产品的高质量继续优质下去，那么放宽检验也应该继续地被采用；相反，如果所送入的产品质量变坏，那么就应该恢复正常检验。因此，必须规定检验严格性的转移规那么。但进行严格度调整不包括再提交检验批。转移规那么如下：当进行正常检验时，假设在不多于连续５批中有２批经初次检验〔不包括再次提交检验批〕不通过，那么从下一批检验转到加严检验。

24我们以○代表抽样检验通过批，●代表抽样检验不通过批。如有以下情况那么转为加严检验：○○○○●○○●／加严检验○●○○○○●●／加严检验●○○○○●○○○○○●○●／加严检验从上述３种情况可见，起数批应从第一个出现的不通过批开始，假设缺乏５批或正好５批中出现２个不通过批，那么在第２个不通过批后立即转到加严检验；假设第１个不通过批后的连续通过批到达或超过４批。那么作为起数批的第一个不通过批，不再作为起数批。重新出现的不通过批，作为起数批。当进行加严检验时，假设连续５批经初次检验〔不包括再次提交检验批〕通过，那么从下一批检验转到正常检验。如以下情况：○●○○○○○／转回正常检验●○●○○○○○／转回正常检验当进行正常检验时，假设以下条件均满足，那么从下一批转到放宽检验。(1)当前的转移得分至少是30分；(2)生产正常；(3)负责部门同意转到放宽检验。在进行放宽检验时，假设出现以下任一情况时，那么从下一批检验转到正常检验。〔1〕有一批放宽检验不通过；〔2〕生产不正常；〔3〕负责部门认为有必要回到正常检验。上述三条中只要具备其中一条，都要回到正常检验。因放宽检验时判断要求已经放松，如果条件不把严，将会有很大的可能放过质量水平低的产品，造成使用方不应有的损失。在目前多数企业管理水平不高和生产技术还不很先进的情况下，对放宽检验应持慎重态度。累五规那么。加严检验开始后，不通过批数累计到五批时，暂时停止按本标准检验。当给予停止检验的企业，实施了有效改进措施后，可以提出恢复检验。恢复检验的产品批一般从加严检验开使。6.转移得分除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分，整数接收数抽样方案转移得分的规那么如下：在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个后继的批以后应更新转移得分。a)一次抽样方案：1）当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，那么给转移得分加3分；否那么将转移得分重新设定为0。2）当接收数为0或1时，如果该批被接收，那么给转移得分加2分；否那么将转移得分重新设定为0。b〕二次和屡次抽样：1）当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否那么将转移得分重新设定为0。2）当使用屡次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，那么给转移得分加3分；否那么，将转移得分重新设定为0。分数接收数抽样方案转移得分的规那么如下：a)当给定接收数为1/3或1/2时，如果批被接收，那么给转移得分增加2分；否那么，将转移得分重新设定为0。累五规那么连五规那么恢复检验暂停加严上三条放宽下三条开始五二规那么正常b)当给定接收数为0时，如果在样本中未发现不合格品，那么给转移得分增加2分；否那么，将转移得分重新定在0分。

25上三条:(1)当前的转移得分至少是30分；(2)生产正常；(3)质量部门同意转到放宽检验。下三条：(１)有一批放宽检验不通过；(２)生产不正常；(3)主管部门认为有必要回到正常检验。六、调整型抽样方案主检表的应用1、一次抽样方案的检索方法1〕、规定质量指标，接收质量限(AQL)2〕、规定检验水平〔ＩＬ〕由给定的检验水平ＩＬ和批量Ｎ查表GB/T2828表1，找到样本量字码；根据查到的样本量字码和接收质量限ＡＱＬ，按照指定的抽样方案类型，在GB/T2828表2ABC～表4ABC检索抽样方案。从表２－２〔GB/T2828表2A〕中检索出的是一次正常抽样方案，从GB2828表2B中检索出的是一次加严抽样方案，从GB2828表2C中检索出的是一次放宽抽样方案。一次抽样方案的一般表达式为：(n；Ac,Re)例１某电子元件的出厂检验中采用GB/T2828规定接收质量限ＡＱＬ＝1.5，检验水平ＩＬ＝Ⅱ，求Ｎ＝2000时，正常检验一次抽样方案。解：由Ｎ＝2000，ＩＬ＝Ⅱ，查GB/T2828表1得样本量字码为Ｋ；在GB/T2828表2A中，由样本量字码Ｋ所在行与ＡＱＬ＝1.5所在列的相交处，读出判定数组［５，６］，同时，在样本量栏内读出ｎ＝125。所求的正常检验一次抽样方案为［１２５；５，６］例２导弹发射器上某零件的出厂检验采用GB/T2828。Ｎ＝500，ＡＱＬ＝0.10，ＩＬ＝Ⅱ，求正常检验一次抽样方案。解：由Ｎ＝５００，ＩＬ＝Ⅱ“↓〞。这说明，应使用箭头下面所指的第一个抽样方案［125;0,1］即ｎ＝１２５，Ac＝０，Re＝１。注意：不应使用［５０；０，１］方案。关于抽样方案的检索，请记住下面四句话：跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。2、二次抽样方案的检索方法这里仅给出了ＧＢ/T２８２８中正常抽样方案表3A〔表2-3〕。限于篇幅，未收录ＧＢ/T２８２８中的表3B～表3C〔二次加严、放宽抽样方案〕，由于检索步骤都类似，故仅举例说明。例３批量Ｎ＝4000，接收质量限ＡＱＬ＝0.40，检验水平ＩＬ＝Ⅱ。求正常检验和加严检验二次抽样方案。解：由于Ｎ＝4000，ＩＬ＝Ⅱ，查表２－１查得样本量字码为Ｌ；由样本量字码Ｌ及ＡＱＬ＝0.40，在表２－3〔ＧＢ/T２８２８表3A〕中查得正常检验二次抽样方案为：125；0，3125；3，4由于样本量字码L及AQL＝0.40，在GB/T2828表3B中查得加严检验二次抽样方案为：125；0，2125；1，2二次抽样方案的一般表达式为：n1；A1，R1n2；A2，R23、孤立批的抽样一般情况下，ＧＢ/T２８２８适用于连续批的检验。将ＧＢ/T２８２８中的某一抽样方案用于孤立批时，应仔细研究该抽样方案的接收概率情况，以决定该抽样方案是否能满足实际应用中的概率把关的要求。例如：当批量N=1000时，规定AQL=2.5(这里的AQL是对孤立批的质量要求),在表2A中检索出一个抽样方案为〔32；2，3〕

26，在ＧＢ/T２８２８的表10中可检索出，当不合格品百分数等于2.5时，其接收概率等于0.95;当不合格品百分数等于15.8时，其接收概率等于0.10;如果生产方和使用方认为这样的概率把关是适宜的，那么就可以确定使用该抽样方案。对连续批的检验不允许仅使用正常抽样方案，要使用系列抽样方案〔包括转移规那么〕?或称为抽样方案。生产方应对交付批中的不合格品实行“三包〞。“三包〞的内容为：包修，包换，包退。4、关于接收质量限AQL、IL：①当AQL≤10时,既可用于不合格品百分数也可用于每百单位产品不合格数。②当AQL＞10时,仅用于每百单位产品不合格数,AQL的值因不同产品或不同的用户要求而确定。在这里特别指出：抽样方案〔n；Ac,Re〕中的n表示样本量，总是指“件数〞。Ac、Re、d的单位与AQL保持一致，即当规定的AQL是不合格品百分数时，Ac、Re是指不合格品数，同时应统计样本中的不合格品数d,并与Ac、Re比较。即当规定的AQL是每百单位产品不合格数时，Ac、Re是指不合格数，同时应统计样本中的不合格数d,并与Ac、Re比较。1〕、关于接收质量限AQL值确实定接收质量限AQL值是质量目标；不同的产品可制定不同的AQL，相同的产品对不同的用户,产品可制定不同的AQL值。例如，某电子元器件生产厂生产的电子元器件，有家电设备厂和飞机导航设备厂两个用户，向飞机导航设备厂交货时所用抽样方案的AQL值应比向家电设备厂交货时所用抽样方案的AQL值要小；这是因为AQL小；相应的抽样方案的样本量大,样本量大检验费用就高，产品的本钱就高；向家电设备厂交货时如果所用抽样方案的AQL值很小，造成产品的本钱就高，从而价格就很高，消费者买不起，这样的产品质量再好，也不能走向市场。所以，在产品技术标准或订货合同中，应由定货方与供货方协商确定接收质量限AQL值。2〕、IL的双重作用与AQL的双重作用A、一次正常抽样方案的接收概率分析〔Ｎ＝３０００，ＡＱＬ＝２．５〕GB/T2828-2003AQL＝2..5CLILn;Ac,Reαβ=Pa(10%)CS-15;0,10.56FS-320;1,20.39GS-432;2,30.37HI50;3,40.25KII125;7,80.06LIII200;10,110.0096B、检验水平ＩＬ的双重作用当Ｎ＝3000，AQL＝2.5时,我们分析了不同检验水平下的抽样方案,我们可以得出以下结论:(1)检验水平IL越低，对单批的判断精度越差，误判概率越大。检验水平IL越高，对单批的判断精度越高，误判概率越小。(2)由于检验水平IL越低，其抽样方案的β越大，所以检验水平IL越低，对交付总体的质量保证程度越差。检验水平IL越高，对交付总体的质量保证程度越好。由此可见：检验水平ＩＬ有双重作用,对单批而言,检验水平ＩＬ是判断精度指标,对交付总体而言,检验水平ＩＬ是质量保证程度指标。C、检验水平IL的选择选择检验水平IL应兼顾到样本量和判断精度(质量保证程度)这两个方面,特殊检验水平IL用于宁肯冒比较大的误判风险也要降低样本量这种特殊场合。D、接收质量限AQL在GB2828中的双重作用(1)接收质量限AQL是交付的产品总体的质量指标,当AQL≤10时,既可用于每百单位产品不合格品数(计件)也可用于每百单位产品不合格数(计点);当AQL＞10时,仅用于每百单位产品不合格数(计点)。(2)当讨论抽样方案对各提交批的接收概率时,AQL也作为各批(Ni)的质量指标来分析各接收批对总体质量控制的影响,特别应注意到,当提交批的实际不合格品率p＞AQL时,也有可能被接收。5、抽样方案类型的选择1〕、不同次数的抽样方案的特点

27例9：设批量N=30,000，检验水平IL=I，样本量字码CL=K，接收质量限AQL=2.5，可查出一次正常抽样方案、二次正常抽样方案、五次正常抽样方案分别如下：一次正常抽样方案(125;78)；二次正常抽样方案〔80；3，6〕〔80；9，10〕；五次正常抽样方案〔32；0，4〕〔32；1，6〕〔32；3，8〕〔32；5，9〕〔32；9，10〕；假设用一次正常抽样方案判定接收该批时，至少应检验118个样品。假设用一次正常抽样方案判定拒收该批时，至少应检验8个样品。假设用二次正常抽样方案判定接收该批时，至少应检验77个样品。假设用二次正常抽样方案判定拒收该批时，至少应检验6个样品。假设用五次正常抽样方案判定接收该批时，至少应检验32个样品。假设用五次正常抽样方案判定拒收该批时，至少应检验4个样品。接收该批时最小样本量拒收该批时最小样本量一次方案1188二次方案776五次方案324通过这个例子我们可以看出：使用的抽样方案的次数越高，对批做出判定时，所需的样本量越小；使用的抽样方案的次数越低，对批做出判定时,所需的样本量越大。虽然不是在任何情况下都具有这样的规律，但对连续检验多批的平均样本量(平均样本量曲线见下篇第3章)而言：使用的抽样方案的次数越高，所需的平均样本量越小；使用的抽样方案的次数越低，所需的平均样本量越大。2〕、选用抽样方案的次数的原那么从节约样本量的角度来看，使用的抽样方案的次数越高越好；但并不是在任何情况下都可以使用高次抽样方案。例如：检验某种罐头在某种环境下存放半年后某种菌的含量，假设使用一次抽样方案〔ｎ；AcRe〕，抽取ｎ个罐头，在某种环境下存放半年后进行检测某种菌的含量，假设符合要求，即为合格；假设不符合要求，即为不合格；设不合格的罐头数为ｄ,那么有：┌假设ｄ≤Ac，那么接收此批；└假设ｄ≥Re，那么拒收此批；其中ｄ是样本中的不合格品数；假设使用一次抽样方案〔ｎ；AcRe〕抽样半年后得出结果。假设使用二次抽样方案有可能半年后得出结果，也有可能半年后得不出结果，需抽取第二样本进行检测，这样一年后得出结果。假设使用五次抽样方案，最多有可能两年半后才能得出结果。显然，这是不现实的。一般情况下，选用抽样方案的次数的原那么是：假设检验单位产品的费用不高,但耗时很长;那么优先采用一次抽样方案；假设检验单位产品的费用很高,但耗时很短;那么优先采用高次抽样方案。假设检验单位产品的费用很高,我们应重点考虑节约样本量，此时假设检验单位产品耗时很短;那么可以采用高次抽样方案。假设检验单位产品耗时很长;用高次抽样方案有可能等不起，那么只好采用一次抽样方案。对于给定的接收质量限ＡＱＬ和检验水平ＩＬ，可以使用不同类型的对应抽样方案。只要规定的检验水平与ＡＱＬ相同，不管使用何种类型的对应抽样方案进行检验，对批质量的判别能力根本相同。从平均样本量来看，一般有：五次抽样方案＜二次抽样方案＜一次抽样方案。从管理费用来看，一般有：五次抽样方案的管理费用高于对应的二次抽样方案；二次抽样方案的管理费用又高于对应的一次抽样方案的管理费用。到底采用哪种类型的抽样方案，需要通过综合比较采用各类方案的经济效益来决定。6、在产品技术标准和定货合同中引用GB/T2828应规定的内容1、规定检验批2、按不合格的分类分别规定接收质量限〔AQL〕3、按不合格的分类分别规定检验水平(IL)4、按不合格的分类分别规定抽样方案类型讨论题:

28有人说：检验水平IL越低,样本量越小;而检验费用由生产方负担,样本量越小,从检验费用这个角度说,对生产方越有利;此时,对单批误判概率高,质量控制程度稍差,在使用方同意的前提下,检验水平IL越低越好。这种说法对不对？为什么？答：这种说法不对，其原因如下：(1)检验水平IL越低,对单批的误判概率高,不仅仅是存伪概率β高,弃真概率α也高,将实际合格的批也误判为拒收,这对生产方是不利的。(2)即使使用方同意用检验水平低的抽样方案,但对不合格品的"三包"最终要生产方负责,使用检验水平低的抽样方案,质量控制程度差,这意味着可能会漏过较多的不合格品,生产方将要承担较多"三包"费用,这个"三包"费用可能会高于由于增高检验水平而增高的检验费用。基于以上两点原因,即使对生产方而言,也不能说检验水平IL越低越好,应选用一个适宜的检验水平。7、其它有关问题1、样本量大于或等于批量的规定当所用抽样方案的样本量大于或等于批量时，那么整批进行百分之百检验。这只是把批量当作样本量，用以判断批合格或不合格的判定数组仍保持不变。应指出，这虽是百分之百检验，但不是百分之百筛选。在未检验完整批时，假设查出的不合格品数大于或等于拒收数时，就可以整批拒收2、GB/T2828-2003中的分数抽样方案A、分数抽样方案的检索：N=3000IL=S—2CL=DAQL=2.5；正常检验分数抽样方案N(8；1/3)；加严检验分数抽样方案T(8；0，1)；放宽检验分数抽样方案R(3；1/5)；用法：固定抽样方案接收性的判定：固定抽样方案的含义是各批使用同一字码确定的抽样方案。Ac=1/2d0=0或d0=1，d–1=0接收该批，否那么拒收该批；Ac=1/3d0=0或d0=1，d–1=0,d–2=0接收该批，否那么拒收该批；Ac=1/5d0=0或d0=1，d–1=0,d–2=0,d–3=0接收该批，否那么拒收该批；B、不固定抽样方案接收性的判定：不固定抽样方案的含义是：由于各批批量的不同〔AQL相同，IL相同〕,各批使用不同字码确定的抽样方案。当Ac≥1接收得分加7分；当Ac=1/2接收得分加5分；当Ac=1/3接收得分加3分；当Ac=1/5接收得分加2分；Ac=0不加分；当接收得分≤8时，d=0接收该批，否那么拒收该批；当接收得分≥9时，d≤1接收该批，否那么拒收该批；分数抽样方案的转移规那么：假设批被接收加2分；假设批被接收，将转移得分重设为0。说明：本章主要介绍计数验收抽样方案的有关内容，关于计量验收抽样方案，根本原理与此相同，本章加以省略。