复合材料船艇船体建造原则工艺.doc

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XXXX集团股份有限公司企业标准Q/XXXX001-2001复合材料船艇船体建造原则工艺2011－05－18发布2011－06－18实施XXXX集团股份有限公司发布(4) Q/XXXX001-2011目次前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ1范围…………………………………………………………………………………………………………12规范性引用文件……………………………………………………………………………………………13生产条件……………………………………………………………………………………………………14施工准备……………………………………………………………………………………………………15各项试验工艺………………………………………………………………………………………………26船体成型工艺………………………………………………………………………………………………27构件制作……………………………………………………………………………………………………38脱模…………………………………………………………………………………………………………49船舶合扰……………………………………………………………………………………………………410产品公差要求………………………………………………………………………………………………4(Ⅰ）(4) Q/XXXX001-2011前言本标准由XXXX集团股份有限公司标准化技术委员会提出。本标准由XXXX集团股份有限公司标准化技术委员会归口。本标准由XXXX集团股份有限公司工程技术部负责起草。本标准主要起草人：XXXX。本标准于2011年5月首次发布。(4) Q/XXXX001-2011复合材料船艇船体建造原则工艺1范围本标准规定了复合材料船艇船体建造工艺原则。本标准适用于船长小于60m的沿海和内河船艇。本标准适用于采用模具，以手糊成型以及真空导流成型的复合材料船艇。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。海法规［2003］489号文公布内河船舶法定检验技术规则(2004)海法规［2006］495号文公布内河船舶法定检验技术规则(2007年修改通报)海法规［2007］669号文公布内河船舶法定检验技术规则(2008年修改通报)海法规［2003］489号文公布国内航行海船法定检验技术规则(2004)海法规［2006］1号文公布国内航行海船法定检验技术规则(2006年修改通报)海法规［2008］266号文公布国内航行海船法定检验技术规则(2008年修改通报)国渔检法［2008］78号文公布玻璃纤维增强塑料渔业船舶建造规范内河高速船入级与建造规范(2002)海上高速船入级与建造规范(2005)沿海小船入级与建造规范(2005)内河小型船舶建造规范（2006）游艇建造规范（2008）Q/XXXX005-2011玻璃钢船体的检验与公差Q/XXXX010-2011玻璃钢材料工艺性试验Q/XXXX016-2011节点图册3生产条件3.1一般要求3.1.1质量管理体系健全3.1.2质量管理人员应具有评价纤维增强塑料船艇建造工艺和结构质量的能力。3.2原材料贮存3.2.1原材料的贮存除应符合原材料生产厂的有关规定外，还应符合下列规定：3.2.1.1树脂和添加剂应置于低温，干燥和避光的化学品仓库中。3.2.1.2纤维增强材料应储存在干燥，无尘和温度变化不太大的场所，不可堆放在温度会聚变的场所。3.2.1.3引发剂与促进剂应分开贮存，并置放于水池中。3.3车间环境3.3.1建造船体和主要构件的成型车间应能确保成型时温度和湿度的基本稳定。3.3.2成型车间的温度在10℃—32℃之间，空气的相对湿度在40%—85%之间，并应保持平衡、避免结露和凝雾。3.3.3成型车间应有良好的照明，并具有通风设备，但应避免阳光和人工照明而影响树脂的正常固化。3.3.4通风调节设备和温度计在整个树脂固化期内均应处于良好状态。4施工准备4.1玻璃钢船艇施工必须取得施工通知单，限额材料计划单，施工图纸以及用户特殊要求任务书等。4.2材料4.2.1查明各种原材料的种类、类型（如树脂主要成份，织物编织型式等）生产厂、技术参数和制造日期等，并作好记载。4.2.2所用的原材料应符合工艺规程的要求。禁止使用无制造厂家，无产品合格证，无商标或无标签，(4) Q/XXXX001-2011无保质期或超过保持期等原辅料。如发现原材料超过贮存期，应重新试验，证实不影响使用性能方可使用。4.3线型放样在主管工程技术人员指导下进行，尽量保持原型值三向光顺吻合符合建造公差要求。4.4模具制作4.4.1模具设计应能保证使船体或构件形状规整，尺寸准确，表面质量优良且脱模容易。4.4.2模具的结构应牢固，以便其在整个成型和固化期间内保证不产生影响产品性能及外观的变形。4.4.3模具公差要求a）总长≦0.1%L（L＜10米）±0.05～0.08%L（L≥10米）b）型宽≦±0.5～1.0%Bc）型深≦±0.5～1.0%Dd）基线不平度≦±3mme）表面不平度≦±2mm/mf）左右水平偏差≦±3mm5各项试验工艺5.1试验项目5.1.1胶衣树脂凝胶试验5.1.2聚酯树脂凝胶试验5.1.3试板制作5.2试验目的5.2.1凝胶试验通过不同配比的凝胶时间，考虑施工时的湿度，温度，操作时间等因素，以确定合适的树脂量最佳配比。5.2.2试板制作将试板进行物理机械性能的试验，以确定最佳铺层设计。5.3试验内容5.3.1胶衣树脂凝胶试验按以下配方进行。胶衣过氧化甲乙酮钴盐a)100g1g0.2gb)100g2g0.2gc)100g2g0.2g5.3.2聚酯树脂凝胶试验按以下配方进行聚酯树脂过氧化甲乙酮钴盐a)100g1g0.2gb)100g2g0.2gc)100g2g0.2g5.3.3记录以上试验时的温、湿度、凝胶时间等5.3.4试板制作5.3.4.1试板尺寸300×300mm5.3.4.2试板数量3块5.3.4.3试板铺层a）SM30+M300+2×R240+R400+4×R800b）SM30+M300+2×R240+R400+M300+4×R800c）SM30+M300+2×R400+5×R8006船体成型工艺6.1模具准备6.1.1用湿软布将模具表面清洁干净，不得有污垢，灰尘等，然后用干软布将其擦干。6.1.2让清洁后的模具放置8小时以上，待模具表面的水份充分干燥后方可上脱模蜡（或脱模剂）。6.1.3用口罩或软布将脱模蜡均匀地涂在模具上，严禁遗漏和堆集，然后用口罩或软布擦楷。6.1.4新模必须打蜡6度，后续船打蜡2度。每度蜡的间隔必须在2小时以上，最后一度与喷涂胶衣的间隔小于4小时。(4) Q/XXXX001-20116.2材料准备6.2.1按图纸要求及工艺要求裁剪毡和布，每层毡（布）必须作称重记录（或尺寸记录），裁剪玻璃布时两边的织边应剪去。6.2.2胶衣的凝胶试验，并作好记录。6.2.3根据施工现场情况，制作脚手架使得糊制人员能安全操作，检验人员能方便安全地行走。6.3喷涂胶衣树脂6.3.1喷枪距模具面为350～400mm，一般来说船体垂直面喷3度，船体平面喷2度。6.3.2喷涂时，自上而下，以左到右各喷一遍，注意喷涂时的均匀性，避免遗漏或堆集，其厚度控制在0.4～0.6mm之间。6.3.3喷涂完毕后需经检验人员严格检查，必须达到“指干”后方可开始糊制。6.4层板糊制6.4.1根据现场情况进行凝胶试验，确定配比，并作好记录。6.4.2按确定的配比进行配胶，配胶时，树脂中加入引发剂和促进剂应严格控制，且搅拌均匀。一次配胶量不宜过大。6.4.3工程技术人员根据玻璃纤维称重记录和确定的含胶量计算出每层玻璃纤维的树脂用量，并通知糊制人员和检验人员。糊制人员必须按规定的树指用量进行糊制，不得超重。检验人员严格检验用胶量。如果树脂用量出现超重必须预先通知工程技术人员或车间主任，采取补救措施，有必要需对树脂用量称重上船。6.4.4采用一次间隔成型法，工序如下：喷涂胶衣指干表面毡糊制短切毡糊制检查并修补布层糊制6.4.5糊制层板的每层增强材料时，应使树脂涂敷均匀并充分浸渍增强材料以获的预定树脂含量。6.4.6含胶量布≦50±5%；毡≦70±5%6.4.7各铺层之间的树脂含量应均匀，以保证层板的厚度和质量，层板的厚度偏差不得大于5%。6.4.8铺排纤维材料层时应尽量减少接缝的数目，同一层纤维材料片边缘可采用搭接或对接的方法连接，相邻层间接缝应至少错开100mm，五层之内接缝应不重叠，若采用搭接时，搭接的宽度应不小于50mm。纤维增强材料层少于五层的层板不应采用对接方法。6.4.9糊制过程中，应消除气泡，避免增强材料片滑移。如果发现有纤维裸露，缺胶和积胶，流胶等妨碍使用缺陷，应在糊制下一层增强纤维前修补完好。6.4.10分次成型6.4.10.1大型船舶的船体或构件可采用分次成型的方法。6.4.10.2分次成型时，每次成型必须在凝胶时间内施工完毕，各次之间的界面的两层树脂应选择无蜡树指。如采用有蜡树脂，则成型前需要进行打毛处理。6.4.10.3分次成型隔天进行时，应先清洁和处理表面，使层间粘接良好。6.4.11表面毡的糊制必须严格检查，如发现有漏胶或空泡等缺陷必须及时修补。6.4.12玻璃纤维的铺敷必须按提供的铺层设计的布层进行糊制。6.4.13糊毡时必须用滚筒滚压，糊布时必须用刮板刮紧，同时将剩余树脂刮掉。6.4.14全部糊制完毕后应仔细检查，如有漏胶、空泡、起皱、积胶等缺陷应消除。7构件制作7.1划线。所有划线均为理论线，其原则为：7.1.1船壳板用模具成型的船体以模具表面为理论线，即阴模以船壳板外表面为理论线，阳模以船壳板内表面为理论线。7.1.2甲板、平台、座板和浮力箱等水平板以其上表面为理论线。7.1.3对称剖面（如帽形、矩形和半圆形）骨材以其剖面的中心线为理论线。7.1.4非对称剖面（如角材）骨材以其高度侧边的背缘为理论线。7.1.5带有扶强材的单板结构纵横壁以无扶强材的一侧为理论线。7.1.6夹层结构的纵横壁以其板厚中心线为理论线。7.2构件制作工艺7.2.1构件芯材的种类硬质泡沫塑料芯材（PVC）；轻木芯材（B）；胶合板芯材（P）木材芯材（W）；蜂窝芯材（H）。7.2.2芯材应保证在60℃温度下使用不发生变化，并对树脂的固化不产生影响。(4) Q/XXXX001-20117.2.3构件芯材的接头之间的间隙不应大于5mm，其错位应不大于3mm。7.2.4当骨材交叉时，应在大骨材上开孔，使小骨材连续通过。当骨材尺寸接近时，一般应使纵向骨材保持连续。骨材相交处应选用毡布交替铺层连接。7.2.5构件糊制与壳板连接处必须清洁干净，不得有水份、油污、垃圾等。7.2.6构件芯材胶粘后，应检查其位置尺寸的正确性，其位置与所划线条之偏差为±2mm。构件芯材的第一层包敷M300或M450短切毡，再依次包敷玻纤布（按铺层设计进行）玻纤布每层应依次增宽，增宽的宽度两边分别为50mm以上，转角、交叉点应尽量少剪开，非剪开不可应作补强处理。7.2.7二次胶接间隔超过24小时者须进行除蜡处理，可采用撕去表层的方法。但一般采用磨光或拉毛，拉毛的最小间隔为25mm。7.2.8糊制构件必须用刮板刮紧。构件与壳板之间应紧密胶粘，不能产生任何形式的气泡或剥离现象，一经发现必须修整。7.2.9成型后的构件尺寸与图纸要求偏差为±8mm，厚度偏差为±0.5mm。8脱模8.1脱模条件8.1.1用模具制成的船体和构件在未达到树脂生产厂推荐的巴氏硬度值之前，不应改变其受控环境。8.1.2层板必须在达到一定固化程度（通常为巴氏硬度40以上）后才能脱模。8.2脱模程序8.2.1在适当处设置二根脱模枋（具体位置现场确定）8.2.2脱模时应首先用木锲将产品的边沿与模具分离，其转角尤为重要。用橡胶榔头轻轻敲击产品并逐步将顶柱加力，提升吊架滑轮（行吊或葫芦）船底可用注水采用浮力脱模。8.2.3脱模后应立即支撑其主要表面，放置平稳，以不产生永久变形，直到充分固化。9船舶合扰9.1产品脱模后应进行全面检验，发现缺陷应进行及时修复。9.2产品脱模后应将毛边切除，切除毛边时需进行画线，切口要顺直，禁止在切除毛边时切伤产品，毛边切除后其装配边运用粗砂砂纸砂毛。9.3船艇上下壳体的连接采用粘接与机械连接方法进行。粘接时采用高强度密封胶，并应使用与层板相同的树脂。机械连接时为防止螺栓或铆钉头压入层板而引起层板破坏，应选用足够大的垫圈，连接孔的距离均匀，其距离一般为10～20d（d为连接孔的直径）。9.4上下壳体连接处应保证水密。10产品公差要求a）总长＜±0.1%Lb）总宽＜±0.8%Bc）总高＜±0.8%Dd）壳板表面不平度＜±2%mm/Me）骨架中心线＜±3mmf）舱壁中心线＜±3mmg）围壁中心线＜±5mmh）左右水平＜±4mm(4)