船体建造原则工艺规范02112

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1、船体建造原则工艺规范1范围本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。2规范性引用文件Q/HW-J201-2008船舶焊接原则工艺规范Q/HW-J001-2008船体建造精度Q/HW-J006-2008船舶涂装质量标准3基本要求3.1理论线和检验线3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。3.2船体建造精度原则3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量或少余量。3.2.2以加放补偿量

2、逐步取代各组立阶段零部件的余量。3.2.3线型复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线(划线时应注意该零件是否有装配余量)、切割工作。3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。3.3作业具备的主要资料与文件的信息常规信息应包括：纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、拼板图、划线图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密

3、检测试验。3.5船体焊接工艺按Q/HW-J201-2008《船舶焊接原则工艺规范》及相应的焊接工艺规范，分段完工主尺度应符合Q/HW-J001-2008《船体建造精度》。3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、机加工等多道工序，技术18部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。3.7对大型铸件，技术部按计划供图并编制必要的工艺文件。3.8切割要求3.8.1钢材材质的控制3.8.1.1钢材进入抛丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标明的材料信息。3.8.1.2切割部门将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及生产炉批号等输入计算机系统以备

4、跟踪、抽查。3.8.1.3钢材的质量标准按Q/HW-J001-2008《船舶建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。3.8.1.4预处理抛丸质量、涂膜厚度必须符合Q/HW-J006-2008《船舶涂装质量标准》的要求。3.8.2材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。3.8.2.1切割部门负责炉批号汇总（质量部负责炉批号传递和提交）。3.8.2.2切割部门须将有关材质、规格移植到钢板余料上。3.8.3零件切割下料3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式

5、、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度。3.8.5切割零件的精度达到Q/HW-J001-2008《船舶建造精度》规定的质量标准。3.8.6数控切割等设备的操作人员须每天上下班做好起

6、始点检测保养，从而确保零件切割精度。3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。3.8.818加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。3.8.9切割部门应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。3.9成形加工要求3.9.1成形加工的零件的精度达到Q/HW-J001-2008《船舶建造精度》规定的质量标准。3.9.2火工成形的零件应注意按Q/HW-J001-2008《船舶建造精度》规定的要求，控制好加热温度。3.10舾装件的安装精度达到Q/H

7、W-J002-2008《船舶舾装件制造与安装精度》规定的要求。4船体分段结构建造4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）4.1.1工艺要求4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。4.1.1.3中组立时分段装配尺寸偏差符合Q/HW-J001-2008《船舶建造精度》规定的要求。4.1.2工艺过程4.1.2.1建造方法：以内底为基面反造，与带纵骨外板合拢；对艏艉区有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外板纵骨定位后，外板反贴。装配定位后焊接。4.1.2.2胎架

8、形式：采用支柱式胎架。4.1.3工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：内底板拼板上胎架定位→划线、切割余量→安装内底纵骨→安装实肋板→安装纵桁