弧形闸门、叠梁闸门及抓梁设备制造采购监理细则参考模板范本

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目录1总则11.1编制依据11.2适用范围11.3规范和规程12开工申请程序22.1设备制造措施计划22.2设备制造质量保证体系审查32.3审签开工批复文件32.4其它33设备制造的质量控制33.1一般要求33.2平面钢闸门、埋件制造工艺流程。43.3对弧形钢闸门及埋件制作工艺措施73.4闸门及埋件防腐工艺及技术要求124设备的标记、包装与运输1519

11总则1.1编制依据为有利于闸门设备制造监理，规范监理活动以及业主与设备制造承包商签订的南水北调中线京石段应急供水工程（石家庄至北拒马河段）直管或代建项目弧形闸门、叠梁闸门及抓梁设备制造采购合同；设计图纸、技术要求等有关设计文件资料。特制定本细则。1.2适用范围本细则适用于南水北调中线一期工程总干渠黄河北～羑河北段（中线建管局直管和代建项目）建设监理Ⅱ标合同范围内平面叠梁检修闸门及弧形工作闸门设备，设备监理的项目包括如下：(1)进口检修闸平面叠梁检修闸门(2)出口检修闸平面叠梁检修闸门(3)进口检修闸平面叠梁检修闸门埋件(4)出口检修闸平面叠梁检修闸门埋件(5)进口检修闸平面叠梁检修闸门门库埋件(6)出口检修闸平面叠梁检修闸门门库埋件(7)出口检修闸弧形工作闸门(8)出口检修闸弧形工作闸门埋件(9)机械式自动抓梁(10)退水闸平面定轮工作闸门(11)退水闸平面定轮检修闸门1.3规范和规程本设备制造范围内使用的规范和规程以下述文件为准但不限于此：(1)、《水利水电工程钢闸门设计规范》SL74-95(2)、《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范》DL/T5018-2004(3)、《碳素结构钢》GB700-(4)、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-(5)、《优质碳素结构钢技术条件》GB699-19

2(6)、《一般工程用铸造碳钢件》GB11352-(7)、《一般工程用铸造碳钢件》GB11352-(8)、《合金铸钢》JB/ZQ4297-(9)、《火焰切割面质量技术要求》JB3092(10)、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB985(11)、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB986(12)、《钢结构焊缝外形尺寸》JB/T7949(13)、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323(14)、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB/T11345(15)、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923(16)、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB3274(17)、《水工金属结构焊接通用技术条件》SL-36(18)、《水工金属结构焊工考试规则》SL-35(19)、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95(20)、《不锈钢热轧钢板》GB4237(21)《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈及技术条件》GB/T1228-1231(22)、《碳素结构刚》GB/T700(23)、《低合金高强度结构钢》GB/T1591(24)、《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699(25)、《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352(26)、《灰铸铁件》GB9439(27)、《铸造铜合金技术条件》GB/T1176(28)、《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB6414(29)、《钢铸件超声探伤及质量评级方法》GB/T7233(30)、《钢锻件超声波检验方法》GB/T6402(31)、《合金结构钢技术条件》GB/T3077(32)、《合金铸钢》JB/ZQ429719

3(33)、《中厚钢板超声波检验方法》GB/T2970(34)、《铸钢件超声探伤及质量评级方法》GB/T7233(35)、《锻钢件超声探伤方法》GB/T6402(36)、《渗透探伤方法》ZBJ04005(37)、《锻钢件磁粉检验方法》JB/T8468(38)、《二氧化碳保护焊用钢焊丝》GB8110(39)、《焊条检验、包装和标记》GB1225(40)、《碳钢焊条》GB/T5117(41)、《低合金钢焊条》GB/T5118(42)、《不锈钢焊条》GB/T983(43)、《堆焊焊条》GB/T984(44)、《熔化焊用钢丝》GB/T14957(45)、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293(46)、GB/T985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(47)、GB/T986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(48)、JB/T7949《钢结构焊缝外形尺寸》(49)、GB/T324《焊缝符号表示》(50)、GB3632-3633《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接付型式尺寸与技术条件》(51)、GB6414《铸造尺寸公差》(52)、(GB1800-1804《公差与配合》(53)、GB1184《形状与位置公差未注公差的规定》(54)、GB9795《热喷涂铝及铝合金涂层》(55)、GB9796《热喷涂铝及铝合金涂层试验方法》（56）、GB146.2《标准轨距铁路建筑限界》（57）、JB3223《焊条质量管理规程》（58）、GB/T11350《铸件机械加工余量》19

4（59）、GB/T9444《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》（60）、GB/T9445《无损检测人员资格鉴定与认证》2开工申程序2.1设备制造措施计划设备制造承包商应在本设备制造开工前14内天，按监理人的指示和南水北调中线京石段应急供水工程（沙河北段）平面叠梁检修闸门设备采购包合同的规定，提交下列内容的资料，报送监理人审批：(1)、主要加工设备情况；(2)、设备加工人员情况（焊工的上岗证等）；(3)、外购材料，应提供三证即《产品合格证》、《生产许可证》、《质量检验合格证”》；(4)、材料报验单、材料验收单、厂内复验报告；(5)、设备制造产品工艺制作方案，产品工艺制作方案报审表及审查表；(6)、设备制造生产进度计划；(7)、设备制造设计图（全部）；2.2设备制造质量保证体系审查设备制造承包商应建立以项目经理、项目总工、质检负责人、专职质检员组成的设备制造质量管理组织，配备质量检验；建立班组自检、专职质检员复检和质检负责人终检的“三检”制；完成质量保证体系文件的编制，建立健全设备制造质量保证体系，并报送监理人审查。2.3审签开工批复文件上述设备制造承包商报送的报审材料连同审签意见单一式八份经设备制造承包商项目经理或总工签署并加盖公章后报送监理人，监理人在7天内返回审签意见单一份，审签意见包括“同意按此执行”、“按修改意见执行”、“修改后重新递交”、“不予批准”4种。除非审签意见为“修改后重新递交”或“不予批准”，否则设备制造承包商即可向监理人报送相应设备制造的开工申请报告，监理人将在收到开工申请报告24小时内签发相应设备制造的开工批复文件。19

52.4其它如果设备制造承包商未能按期向监理人报送必需的材料，由此造成施工工期延误和其他损失，均由设备制造承包商承担合同责任。设备制造承包商在期限内未收到监理人的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅同意。3设备制造的质量控制3.1一般要求(1)、设备制造过程中，设备制造承包商应按报经批准的设备制造产品工艺制作方案、设备制造生产进度计划按照设计图纸和技术规范按章作业，加强质量和技术管理，做好原始资料的记录、整理和设备制造总结工作。当发现作业成果不符合设计或设备制造技术规程、规范要求时，应及时修订设备制造计划，报送监理人批准后执行。(2)、设备制造过程中，设备制造承包商若发生以下行为，设备监理工程师有权采取口头违规警告、书面违规警告，直至返工、停工整改等方式予以制止。由此而造成的一切经济损失和合同责任，均由设备制造承包商承担。1)、不按批准的设备制造措施计划实施。2)、违反国家有关技术规范、安全规程和劳动保护条例制造。3)、出现重大安全、质量事故等情况。4)、其他违反设备制造购销合同文件的情况。3.2平面钢闸门、埋件制造工艺流程。(1)、平面钢闸门的主要组成。平面钢闸门一般包括三个主要组成部分，即活动部分（门叶）、埋设部分和启闭部分。门叶是用于关闭孔口或开启放水的档水体；埋设部分包括底坎、门枕、主轨、副轨、反轨、侧轨、门楣等。(2)、对平面钢闸门的质量检验应依据设备采购合同文件、经设备监理工程师审签的设计制造图纸以及《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DL/T5018-2004中的有关规定执行。(3)、平面钢闸门的制造质量控制点、制造过程中阶段性或关键性工序的质量检验的质量检验过程，必需接受设备监理工程师的监控。19

6(4)、平面钢闸门及埋件的制作平面钢闸门及埋件制作包括：输水洞事故检修闸门及加重块、增建泄水洞事故检修闸门及加重块、增建泄水洞事故检修闸门主轨、新增溢洪道检修闸门及埋件、新增溢洪道工作闸门及埋件。闸门埋件由底槛、主轨、副轨、反轨、门楣等组成。按设计施工图纸分节制作。按经设备监理工程师审签的工序：型钢检查与矫正→划线下料→放样组合→焊接→焊后矫正→机械加工→除锈喷涂→质量检查等工艺进行生产。工艺过程综述如下：1)型钢检查与矫正①按设计图纸领取材料，并用卡尺检查断面尺寸。②型钢矫正方法：手工校正、火焰校正、机械校正。2)划线下料①划线在平台上进行，同时应考虑切割余量及焊后收缩量。②切割方法：手工切割、半自动切割、机械切割。3)放样组合①底槛、主轨、副轨等上、下翼缘反变形、组对、焊接、校正。②底坎、主轨、副轨等按1:1放样组对、焊接、校正。4)焊接校正①火焰校正②机械校正5)质量检查闸门埋件制作允许公差应符合设计图纸和规范DL/T5018-94中的有关规定。①闸门底槛工作面弯曲度不大于3mm，局部不平度每米范围不大于1mm，且不超过两处，侧面弯曲度不大于4mm。②在主、反轨上焊水封座板时，任一横断面的止水座板与主轨轨面距离的允许偏差为±0.5mm，止水座板中心至轨面中心的距离允许偏差为±2.0mm，不锈钢水封座板的表面粗糙度Ra≤3.2mm，局部不平度≤0.5mm。③底槛长度允许偏差为mm。④19

7分节制造的埋件在组合处设置可靠的节间定位装置，组合处错位允许偏差应符合下列要求：经过加工的埋件接头错位应不大于0.5mm，未经过加工的应不大于2.0mm，并应平缓过渡。(5)闸门门叶制作1)门叶制作工序可划分为面板制作、主梁制作、边梁制作、小横梁制作、纵向隔板、压板、吊耳、充水阀及主轮、侧轮反轮的加工制作、分节组装、分节焊接、分节校正、焊缝无损探伤、整体预装、检验与校正、除锈喷涂等。其工艺过程综述如下：①面板制作：平板→划线→切割→组对→焊接→检查→校正。②主梁制作：平板→划线→切割→翼缘反变形→组对→焊接→校正。③小横梁制作：校正→划线→切割→对接→校正。④分节组装：面板就位→划线组装→主梁就位→小横梁就位→隔板就位→边梁就位→加劲板组对→几何尺寸检验。⑤焊接：后翼缘板对接焊缝→立缝焊接→角平缝。⑥检验与校正：按设计图纸及验收规范进行检查，不符合图纸设计及规范标准应进行校正。⑦水封压板制作：平板→划线→切割→校正→面板划线→配钻→检验。⑧焊缝无损探伤：按(DL/T5018-2004)规范规定的探伤比例，采用射线或超声波探伤，表面检查可用渗透或磁粉探伤。⑨整体预组装：在组装工作台上，利用吊车进行预组装，检查几何尺寸使之符合要求。组装时对焊接部位打上明显标记和编号，并焊上定位板。2)门叶制作、组装技术要求①门叶制作、组装技术要求按DL/T5018-2004的规定执行。②门叶的分节按图纸设计制造。③闸门滑道支承组装时，应以止水座面为基准面进行调整，所有滑道应在同一平面内，其平面度允许公差不大于1.0mm。每段滑道至少在两端各测一点。④滑道支承与水封座板基准面的平行度允许公差应不大于0.5mm，相邻滑道衔接端的高低差不大于0.5mm。⑤滑道支承跨度的允许偏差为±2.0mm，同侧滑道的中心线偏差不大于19

82.0mm。⑥在同一断面上，滑道支承的工作面与止水座板的距离允许偏差为±1.5mm。3)闸门制作质量保证措施①板材、型钢的校正a钢板校正不平度≤1mmb角钢、工字钢、槽钢直线度≤1/1000，但不大于5.0mm。②划线划线时留出切割余量和焊接收缩量。③切割切割方法有手工切割、半自动切割、机械切割，坡口用刨边机加工。④翼缘板反变形：上、下翼缘用500t油压机压制反变形，反变形参数根据板厚及焊接参数而定。⑤组对a面板拼装时应在自由状态下进行，控制坡口间隙均匀，局部间隙不应超过1mm，并且应避免十字交叉焊缝，相邻焊缝距离不小于600mm。b梁组对时翼缘与腹板必须垂直，间隙≤0.5mm。⑥分节组装门叶组装时不允许强迫组装，面板与梁组合面的局部间隙≤1mm；面板与平台不应以任何形式联接，并且面板四角必须与工作台接触。⑦焊接：a门叶焊接采用对称焊接（人数为偶数），焊接方向为从中央部位开始向四周扩展，焊接次序为翼缘板对接缝→立缝→平角缝→翼缘板仰面角焊缝，要求采用分段退步焊法，并且焊工尽量采用相同的焊接参数。b梁及面板的焊接采用CO2气体保护焊。c焊缝采用多层多道焊，每层的焊接厚度不大于焊条直径，并在焊接过程中，按焊接工艺控制变形。⑧无损探伤a采用射线探伤：一类焊缝15%,二类焊缝10%19

9b采用超声波探伤：一类焊缝50%；二类焊缝30%⑨整体预组装组装前搭设组装平台，平台应牢固、可靠，组装后检查尺寸，符合要求后打上标记、编号，并设置可靠定位板。4)焊接技术要求①编制焊接工艺规程，在焊接过程中及时修正参数，控制焊接变形。②从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有关部门签发的有效焊工考试合格证书。①焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工图纸或国标GB895、GB896的规定。一、二类焊缝坡口采用刨边机加工。④焊接检验与返修按DL/T5018-94中的有关规定执行。⑤焊接材料的选择、保管、烘干按规范DL/T5018-2004中的有关规定执行。⑥结构件的定位焊以及双面焊缝清根，按规范DL/T5018-2004中的有关规定执行。⑦闸门焊接时，如遇有风速超过10s/m的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下，或相对湿度大于90%时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施。3.3对弧形钢闸门及埋件制作工艺措施(1)弧形钢闸门的主要组成。弧形钢闸门一般包括三个主要组成部分，即活动部分（门叶）、埋设部分和启闭部分。门叶是用于关闭孔口或开启放水的档水体；弧形工作闸门埋件，由底槛、侧轨、铰座锚栓等组成。埋件制造按设计施工图纸分节制作，制造方法同平面钢闸门埋件相同。(2)对弧形钢闸门的质量检验应依据设备采购合同文件、经设备监理工程师审签的设计制造图纸以及《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DL/T5018-2004中的有关规定执行。(3)弧形钢闸门的制造质量控制点、制造过程中阶段性或关键性工序的质量检验的质量检验过程，必需接受设备监理工程师的监控。19

10(4)溢流道弧形闸门制作工艺要求1)搭设弧形平台2)门叶制作①按经设备监理工程师审签的工序：面板制作、主梁制作、边梁制作、小横梁制作、纵向隔板、水封压板、吊耳及侧轮加工制作、分节组装、分节焊接、分节校正、焊缝无损探伤、整体预装、检验与校正等工艺进行生产。工艺过程综述如下：a面板制作：平板→划线→切割→卷板→组对→焊接→检查→校正。b主梁制作：平板→划线→切割→翼缘反变形→组对→焊接→校正。c小横梁制作：校正→划线→切割→组对→校正。d分节组装：面板就位→划线组装→主梁就位→小横梁就位→隔板就位→边梁就位→加劲板组对→几何尺寸检验。e焊接：后翼缘板对接焊缝→立缝焊接→角平缝。f检验与校正：按设计图纸及验收规范进行检查，不符合标准应进行校正。g水封压板制作：平板→划线→切割→校正→面板划线→配钻→检验。h焊缝无损探伤：按(DL/T5018-94)规范规定的探伤比例，采用射线或超声波探伤，表面检查可用渗透或磁粉探伤。i整体预组装：在弧形工作台上，利用吊车进行预组装，检查几何尺寸使之符合要求。组装时对焊接部位打上明显标记和编号，并焊上定位板。②门叶制作、组装技术要求a门叶制作、组装技术要求应按DL/T5018-94的规定执行。b门叶按图纸规定分节制造。3)支臂制作①支臂制作工序可划分主梁制作、支撑竖杆制作、支撑斜杆制作、整体组装，焊接、校正、焊缝无损探伤、除锈喷涂。其制作工艺过程如下：a大主梁及支撑斜杆、竖杆制作：平板→划线→切割→翼缘反变形→组对→焊接→检查→校正。b整体组装：在平台上按1:119

11放样，将主梁就位调整加固，然后将其它部件就位组对，严格控制支臂开口尺寸。c焊接：立缝→翼缘板对接焊缝。d矫正：焊后检查各部分尺寸，变形较大的用火焰矫正法校正。②支臂制作、组装技术要求a支臂制作、组装的偏差按设计施工图纸及规范DL/T5018-94规定执行。b支臂的尺寸较大，为了便于运输，按设计施工图纸分节制造。4)支铰制作：弧形工作闸门制造工艺流程图门叶结构制造支臂结构制造其它部件制造活动铰链加工固定铰座加工支铰轴加工其它零件加工标准件外协及外购件施工准备审　　图人员及设备胎具支立工艺技术文件　放　　样　下料　工艺流程卡　材料复检　铸锻件　校正铸件加工　无损检测质量检查部件组装整体拼装检查验收防腐处理产品编号安装调试19

12(5)弧形闸门制作质量保证措施1)板材、型钢的校正①钢板校正不平度≤1mm②角钢、工字钢、槽钢直线度≤1/1000，但不大于5.0mm。2)划线划线时留出切割余量和焊接收缩量。3)切割19

13切割方法有手工切割、半自动切割、机械切割，切割后用磨光机修磨坡口。4)面板卷弧：卷弧时用样板检查，必须做到样板与面板之间全部接触，需要注意的是面板与样板曲率半径应一致，并且略大于实际尺寸，以预留面板曲度半径焊接收缩量。5)翼缘板反变形：上、下翼缘用500t油压机压制反变形，反变形参数根据板厚及焊接参数而定。6)组对①面板拼装时应在自由状态下进行，控制坡口间隙均匀，局部间隙不应超过1mm，并且应避免十字交叉焊缝，相邻焊缝距离不小于600mm。②梁组对时翼缘与腹板必须垂直，间隙≤0.5mm。7)组装①门叶组装时不允许强迫组装，面板与梁组合面的局部间隙≤1mm；面板与平台不应以任何形式联接，并且面板四角必须与弧形工作台接触。②支臂组装时，注意开口尺寸的控制。8)焊接：①门叶焊接采用对称焊接（人数为偶数），焊接方向为从中央部位开始向四周扩展，焊接次序为翼缘板对接缝→立缝→角平缝→翼缘板仰面角焊缝，要求采用分段退步焊法，并且焊工尽量采用相同的焊接参数。②梁及面板的焊接采用埋弧自动焊。③对于钢板厚度超过20mm以上者的焊缝，采用多层多道焊，每层的焊接厚度小于焊条直径的1.5倍，并在焊接过程中，按焊接工艺控制变形。9)无损探伤①采用射线探伤：一类焊缝15%,二类焊缝10%②采用超声波探伤：一类焊缝50%；二类焊缝30%10)整体预组装整体预组装包括两部分：门叶组装以及门叶与支臂的组装，组装前搭设组装平台，平台应牢固、可靠，组装后检查尺寸，符合要求后打上标记、编号，并设置可靠定位板。(6)弧形闸门制作的焊接技术要求19

141)编制焊接工艺规程，在加工焊接过程中随时修正不合理的工艺部分。2)对一、二类焊缝的焊接工艺，进行焊接工艺评定，并报请监理工程师批准。3)从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有关部门签发的有效焊工考试合格证书。4)焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工图纸或国标GB895、GB896的规定。一、二类焊缝坡口必须机械加工。5)焊接检验与返修按DL/T5018-2004中的有关规定执行。6)焊接材料的选择、保管、烘干按规范DL/T5018-2004中的有关规定执行。7)结构件的定位焊以及双面焊缝清根，按规范DL/T5018-2004中的有关规定执行。8)闸门焊接时，如遇有风速超过10s/m的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下，或相对湿度大于90%时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施。3.4闸门及埋件防腐工艺及技术要求闸门及埋件防腐在整体组装并验收合格后，按图纸要求和规范DL/T5018-2004及水工金属结构防腐蚀规范SL105-95有关规定执行。(1)防腐项目及防腐方法1)闸门门叶结构采用热喷锌防腐；门槽埋件埋入混凝土中的构件表面采用含3%苛性钠水泥浆防腐，其它部位采用热喷锌防腐(不锈钢表面除外)。2)闸门中的连接轴、侧轮轴等表面采用镀铬防腐，第一层镀乳白铬，第二层镀硬铬，每层厚度为0.05㎜。3)所有采用喷锌防腐的表面，待制作完毕并组装、验收合格后再进行表面预处理，表面预处理质量评定合格后立即进行热喷锌防腐施工。4)埋入混凝土中的门槽埋件表面在制作、组装和验收合格后再对表面进行预处理；表面预处理质量评定合格后立即刷涂一层含3%苛性钠水泥浆；水泥浆涂层全部均匀地覆盖住金属表面，其厚度以不流挂为原则。19

155)喷锌防腐的表面防腐技术要求如下表：涂层系统防腐层种类防腐层厚度(μm)金属表面质量清洁度粗糙度(μm)喷锌层锌110Ry60～100封闭层改性耐磨环氧漆110(2)表面预处理1)表面预处理时，空气相对湿度必须低于85%，基体金属表面温度不低于露点以上3℃。2)在不利的气候条件下，必须采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。3)在进行喷射处理之前，仔细地清除金属表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、飞油等附着物，并清洗基体表面可见的油污，清洗剂采用汽油或OP乳化剂。4)喷射处理①喷射处理所用的磨料采用清洁干燥的丸和棱角状的天然矿物磨料，粒度在0.5～1.5㎜左右。②喷射处理所用的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。③喷射处理时，喷嘴到基体金属表面保持100～300㎜的距离，喷射方向与基体金属表面法线的夹角保持15°～30°。④表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。⑤涂装前如发现基体金属表面返锈或污染，则重新进行表面预处理。⑥喷射处理后基体金属表面清洁度等级不低于GB8923中规定的Sa2.5级,粗糙度达到GB/T13288中规定的Ry60～100μm。5)喷射处理后对表面预处理的质量进行评定，并填写好质量记录。6)评定表面清洁度时，与GB8923中相应的照片进行目视比较评定；评定表面粗糙度时，按照GB/T13288用标准样块目视比较评定。(3)热喷锌防腐19

161)热喷锌防腐包括喷锌层和涂料封闭层,并在涂料封闭后涂装面漆。2)喷涂采用表面光洁、无锈、无油、无折痕的锌丝，其含锌量不低于99.99%，直径为Φ3.0㎜。3)热喷锌层厚度不小于110μm（或按设计图中要求施涂）。4)热喷涂施工工艺：①喷涂施工前，对不涂装或暂不涂装的部位(如楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和工地安装焊缝两侧)进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。②在清洁的环境中进行喷涂作业，避免未干的涂层被灰尘等污染。③当被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和空气相对湿度大于85%以及施工现场环境温度低于10℃时，不进行涂装。④表面预处理质量评定合格后进行热喷锌施工，其间隔时间当在比较潮湿或工业大气等环境条件下，4小时内完成首道涂层；在晴天或湿度不大的条件下，12小时内完成首道涂层。⑤热喷锌施工采用清洁、干燥的压缩空气,且压力不小于0.4MPa；喷枪与基体金属表面成直角,距离为100mm～200mm，移动速度控制在喷一次的锌层厚度为40μm～60μm。⑥各喷锌带之间有1/3的宽度重叠，各喷锌层之间的喷枪走向互相垂直，交叉覆盖，并保证各层厚度均匀，在上一层的温度降到70℃以下时，再进行第二层的喷涂。⑦工地安装焊缝两侧预留100mm～150mm宽度不进行喷锌。(4)封闭层施工1)涂料封闭层在金属喷涂层尚有余温时进行施工，用刷涂或高压无气喷涂方法进行涂料封闭层施工；封闭层第一层用的涂料应稍稀释后再进行刷涂，以利于涂料渗入到喷锌层的孔隙中去，增强其附着力；稀释程度按照涂料说明书的要求进行。2)采用符合施工图样和技术文件要求的封闭层涂料，并具备下列资料：①产品说明书、产品批号、合格证或检验资料；②19

17涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等；③涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境的要求等；④多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。3)涂料的颜色由业主最终确定；涂装方法根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择，同时也参考涂料制造厂的要求进行施工。4)涂层的涂覆间隔时间按涂料制造厂的规定执行，如超过允许间隔时间，则将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。5)涂装后，认真维护涂膜，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运时对涂层做好妥善的保护。6)涂装质量检查：①涂装过程中采用湿膜测厚仪及时测定、控制湿膜厚度；②每层涂装时，对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束后，涂层表面均匀一致，无流挂、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷；③涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定，测定结果满足85%以上测点的厚度达到设计厚度，未达到设计厚度的测点，其最低厚度不低于设计厚度的85%；④涂膜固化干燥后按照SL105-95中的有关要求进行附着力的检查，不允许涂膜出现任何剥落现象。4设备的标记、包装与运输4.1所有货物要符合“GB191-2000”包装储运图示标志的规定.设备应具有适合长途运输、多次搬运、装卸的坚固包装，不能造成运输过程中箱件破损，设备和零件散失。并应根据设备特点，按需要分别加上防潮、防霉、防锈、防腐蚀的保护措施，以保证货物在没有任何损坏和腐蚀的情况下安全运抵合同设备安装现场。产品包装前，卖方负责按部套进行检查清理，不留异物，并保证零部件齐全。4.2所有货物应在每件包装箱的两个侧面上，用不褪色的油漆以明显易见的中文字样印刷以下标记。(1)合同号(2)目的站/码头19

18(3)收货单位名称(4)设备名称、编号、图号(5)箱号/件号(6)毛重/净重(公斤)(7)体积(长×宽×高，以毫米表示)凡重量超过二吨的货物，应在包装箱的侧面以运输常用的标记和图案标明重量及挂绳位置，以便于装卸搬运。按照货物的特点，及装卸和运输上的不同要求，包装箱上应明显地印刷“轻放”、“勿倒置”和“防雨”等字样。4.3对裸装货物应以金属标签或直接在设备本身上注明上述有关内容。大件货物应带有足够的货物支架或包装垫木。4.4每件包装箱(含外购件包装箱)内，应附有详细装箱清单，包括分件名称数量、编号、图号、技术说明书、合格证（复印件）各1份。4.5每件包装箱(专用工具、附属设备和备品备件应在包装箱外加以注明“备品备件”等字样，并一次性发货。4.6每件包装箱技术资料应使用适合于长途运输、多次搬运、防雨和防潮的包装。每包技术资料的封面上应注明下述内容:(1)、合同号(2)、收货单位名称(3)、目的站/码头(4)、毛重(5)、箱号/件号每一包资料内应附有技术资料的详细清单一式二份，标明技术资料的序号、文件项号、名称和页数。19