主厂房桥机检修工艺规程

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主厂房桥机检修工艺规程Q/XS237-101.20-20091．主题内容与适应范围1.1本规程根据电力工业部颁发的《电力工业技术管理法规》的基本原则，参考厂家的技术资料及图纸的要求，结合主厂房桥式起重机的现状和管理状况而制订；1.2本规程适用于主厂房桥式起重机的检修、维护和技术管理工作；1.3本规程规定了主厂房桥式起重机检修的一般性规定、基本检修工艺、质量标准和常见故障及其排除方法等内容；1.4生产管理人员应了解本规程，各级机械专业技术人员应熟悉本规程，担负主厂房桥式起重机检修任务的检修人员及起重专业人员应精通本规程。2．引用标准2.1《起重机设计规程（GB3811）》2.2《起重机试验规范及程序（GB5905-86）》2.3《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准—金属结构及启闭机安装工作（SDJ249、288）》2.4《电气安装工程施工及验收规程（GBJ232）》2.5《起重机械用钢丝绳检修和报废应用规范（GB5922）》2.6《水力电力建设起重机技术规范（SDJ160-85）》2.7《电力安全工作规程》2.8《电力工业技术管理法规》2.9安装、使用说明书3．技术参数见运行规程4．检修项目及周期4.1桥式起重机的保养按如下内容进行，一般应30天一次，以检查、清洁、润滑工作为主。4.1.1桥式起重机各部位清扫干净；4.1.2各加油部位的检查与加油；4.1.3各稀式润滑点加注润滑油；4.1.4各干式润滑点加注润滑脂；4.1.5钢丝绳润滑脂的涂抹；4.1.6开式齿轮润滑脂的涂抹；4.1.7其它所有活动的机构滴注润滑油脂。4.2检修工作分为临时性检修、小修、大修、扩大性大修四类；4.2.1临时性检修应根据设备缺陷情况和设备故障情况随时进行，工期一般为1—3天；4.2.2

1小修每年进行一次，一般根据情况安排在汛前或机组检修前或机组检修后进行，工期为10—15天；4.2.3大修每5-10年进行一次，具体安排由厂主管部门定，工期为40—45天；4.2.4扩大性检修不定期，由厂主管部门根据设备使用情况定。4.1检修项目4.3.1小修项目4.3.1.1机械部分小修项目：1)检查各电动机、减速器、各轴承座、抱闸底座等各基础螺栓是否紧固；2)检查减速器、液压推动杆制动器的油位和油质，视情况进行处理，漏油点均应消除掉；3)检修齿轮联轴器并涂抹润滑油，调整其同轴度和端面间隙符合SD249—88中有关要求值以内；4)检查并调整各机构的抱闸间隙、上闸力，使之符合SD160-85表12要求值，上闸力的调整一般要做到行走机构、回转机构制动平稳、起升机构制动安全、可靠的要求；5)检查大、小车运行机构、查看车轮踏面、轮缘、轨道是否磨损、啃轨和松动，有松动时进行紧固；6)检查各机构的开式齿轮的啮合情况，并进行必要的修磨和调整；7)检查并紧固卷筒钢丝绳压板螺栓及钢丝绳的磨损和断丝情况；8)检查各动定滑轮组、均衡滑轮组的工作情况和紧固情况；9)检查桥机结构部分，对局部变形、开裂等故障进行处理；10)对局部锈蚀严重部位进行防腐处理；11)局部改进项目的实施。4.3.1.2大修项目1)全部小修项目；2)桥机轨道的全面检查、维修、调整、对超差件则应更换；3)大小车行走机构的全面检查、维修、调整或更换；4)桥机滑线的全面检修与清扫、润滑；5)大小车传动机构的彻底清扫、测量、润滑和调整（如减速器、开式齿轮轴、联轴器、各运动车的轴瓦等开箱清扫、测量）；6)主副起升机构的全面检查与维修或更换（如动、定、均衡滑轮组、卷筒、钢丝绳等）；7)主副起升传动机构的全面检查与彻底清扫、测量、润滑和调整；8)附属设备全面检修和清扫、润滑；9)全车结构部分如有变形、脱焊等故障进行矫正、补焊、对锈蚀不利的构件进行更换；10)进行较大项目的技术改造实施；11)全面防腐；12)检修葫芦应在检修前检查并试验完毕。1．检修工艺及标准5.1吊钩

25.1.1卷扬机吊钩每年至少检查三次，清洗润滑。5.1.2锻钩发现下列情况之一者更换：5.1.2.1用20倍放大镜观察表面，若有裂纹，破口或花纹应更换。5.1.2.2钩的危险断面高度磨损超过10%应更换。5.1.2.3用额定负荷试验，悬挂10分钟，卸载后钩口产生永久变形者应更换。5.1.2.4钩尾有螺纹部分和无螺纹部分过度圆角处有疲劳裂纹者应更换。5.1.2.5吊钩开口比原来尺寸增加15％者应更换。5.1.2.6吊钩尖部扭转变形超过10％以上者应更换。5.1.3板钩衬套磨损量达原厚度的50%时，应更换衬套。5.1.4板钩心轴磨损量达原尺寸的5%时，应更换衬套。5.1.5吊钩的负荷试验：5.1.6对于新投产使用的吊钩应作负荷试验，以额定载荷的1.25倍作为试验负荷（也可与起重机负荷试验同时进行）吊钩吊上试验载荷后，钩口开度变形不应超过0.25%（国际标准）在卸载后不应有永久变形或断裂、载荷悬挂时间不应少于10分钟，如有永久变形应报废。5.1钢丝绳的检修5.2.1钢丝绳的润滑：将钢丝绳洗净，将加热到70-100℃钢丝绳麻芯脂或合成石墨钙基脂浸透至饱合为宜。5.2.2钢丝绳的报废标准钢丝绳的报废标准主要由一个捻距（捻距：即为绳股在钢丝绳上旋转一周的轴向距离）范围内的断丝数决定，当发现一根钢丝断丝集密区域内一个距内断丝数达到标准值，就应报废。断丝数的报废标准表如下所示钢丝绳断丝数（根）钢丝绳机构（GB/T8918—1996）绳6W（19）绳6X（19）绳6X（37）安全系数交互捻同互捻交互捻同互捻小于612622116—71472613大于716830155.2.2.1钢丝绳磨损或腐蚀达原直径的40%或以上应更换。5.2.2.2钢丝绳受到异常高温，外观量回火变色应报废。5.2.2.3钢丝绳有笼状畸变应立即报废。5.2.2.4钢丝绳发生绳股挤出应立即报废。5.2.2.5钢丝绳的绳径局部增大或局部减小应报废。5.2.2.6一个捻距内断面断丝超过钢丝总数的10%时应报废。5.2.2.7钢丝绳收缩量达直径70%应报废。5.2.2.8钢丝绳打结，麻芯外露，断股应报废。5.2.2.9钢丝绳发生硬弯折时应立即报废更新。5.2.2.10钢丝绳扭结时应报废更新。5.2.2.11钢丝绳部分被严重压扁时应更换。5.2.2.12当钢丝绳表面有明显的磨损时，则钢丝绳每捻中允许的最大断丝按下表折算

3钢丝绳表面磨损量或锈蚀%折减系数%108515752070256030~4050大于4005.1滑轮组的检修5.3.1折卸检修滑轮组，清洗润滑。5.3.2滑轮轴不得有裂纹，轴颈磨损不得超过原直径的30%，锥度小于5%。5.3.3大修后，其底部与侧向间隙均小0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线偏差不大于1mm，径向跳动不大于0.2mm。5.3.4轴孔检查：大修后轴孔允许有小于0.25cm2的缺陷，深度不超过4mm。5.3.5装配检修：装配后，应能转动灵活，侧向摆动不得超过直径的1/1000。5.3.6滑轮槽壁磨损达原来的10%，径向磨损达绳径的25%均应更换或检修。5.2卷筒的检修5.4.1卷筒要经常润滑，每月作一次全面检查。5.4.2磨损达公称直径的3～5%要更换。5.4.3卷筒绳槽检修5.4.3.1绳槽磨损超过2mm时，应重新车制；5.4.3.2大修后，壁厚应大于原壁厚85%；5.4.4卷筒上不得有裂纹5.4.5大修后，卷筒轴磨损不超过原直径5%；5.4.6表面检修：表面应无裂纹，无明显失圆度；5.4.7装配检查5.4.7.1卷筒轴中心线与支座面平行，偏差小于1mm/m；5.4.7.2卷筒安装后，两轴端中心线偏差不小于0.15mm；5.3车轮的检修调整5.5.1用小锤敲击车轮，检验轮上是否有裂纹，如有则应更换。5.5.2车轮滚动面须平整，表面布氏硬度300-450范围内，滚动面磨损不得超过原厚度的60%，否则应更换。5.5.3两相配对的主动轮直径误差不得超过公称直径的0.5%。5.5.4车轮轴及轴承5.5.4.1轴颈检修5.5.4.2轴颈大修后椭圆及圆锥度不大于0.03mm。5.5.4.3裂纹检查5.5.4.4车轮轴及轴承上不应有裂纹。

45.5.4.5滚动轴承检修1)圆锥滚子轴承内外圈之间允许0.03-0.18mm的轴向间隙。2)轴承压盖调整间隙为0.5-1.5mm。5.5.4.6间隙检查1)轴与轴瓦间隙标准（单位mm）见下表：轴颈主动轴从动轴20～400.61.240～900.81.62)轴键径向间隙检查轴与键径向间隙（mm）轴径径向间隙20～400.1～0.341～800.1～0.4＞800.1～0.53)侧向间隙检查键与键槽侧向间隙（mm）轴径侧向间隙20～400.1～0.341～800.1～0.4＞800.1～0.55.1起升机构与小车部分的检修调整5.6.1检查起升机构主轴与传动轴，不允许有裂纹。5.6.2转动轴与减速器的位移应符合联轴安装要求。5.6.3卷筒中心线与减速器被动轴中心线歪斜在轴承座处的允许偏差每米不大于3mm。5.6.4小车轮距允许偏差为±2.5mm。5.6.5轨道接头上、下、左、右偏差小于1mm。5.6.6大车轨距偏差不超过±10mm。5.6.7大车跨度偏差不大于5mm。5.6.8大车对角线偏差不大于5mm。5.6.9大车主梁几何形状5.6.9.1检查跨中上拱度为，允许偏差为20%，LK主梁跨度，单位：mm。5.6.9.2检查下挠度时，满载，跨中弹性下挠≤，空载下挠变形≤。5.6.9.3水平旁弯检查：跨中水平旁弯不大于。

55.1减速器的检修及检修工艺质量标准5.7.1减速器的拆卸5.7.1.1整台减速器的拆卸：如有整台同型号、同传动比的减速器备件时，损坏的减速器整台更换，分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。5.7.1.2减速器零部件的拆卸1)把高速轴端和从动轴端的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。2)卸下减速器上盖与底座的连接螺栓，拧紧压盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器部分结合面出现空隙，便于撬动取下减速器上盖。3)把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。5.7.2减速器的检修5.7.2.1减速器箱体结合面的检修1)用煤油清洗箱体，清洗结合面上的污垢、油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后即可达到所需求的精度。2)研磨后，可用塞尺检验结合面的间隙，其值不应超过0.03mm，底面与接合面的平行度误差不大于0.5mm/m。5.7.2.2齿轮的检修1)检查齿轮轮齿表面点蚀状况，疲劳点蚀面积沿齿高和齿方向超过50%时，应报废。2)检查齿轮轮齿表面的磨损情况（齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减少）超过报废标准的齿轮应立即更换，对尚未超过报废标准的齿轮，可以用油石或刮刀清除端面毛刺后继续使用。5.7.2.3轴的检修1)用20倍放大镜检查轴的疲劳裂纹，发现裂纹应立即更换。2)齿轮轴允许径向跳动不大于0.02－0.03mm，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫。5.7.2.4漏油的检修。1)减速器的漏油部位a)减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。b)减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。c)观察孔的平盖处。2)漏油的原因分析a)箱体结合面加工粗糙，接合不严密。b)箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。c)轴承盖与轴承孔的间隙过大，盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封作用。d)油量过多(油面不应超过油针上刻度线)观察孔处接全面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。3)防止漏油的措施

6a)刮研减速器接合面，使其相互接触严密，符合技术标准。b)在底座接触面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。c)在箱体接合面、轴承盖孔以及油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶(或其它密封胶)。d)对于具有相对转动面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。e)随着季节温度变化，应按规定选择适应的润滑油。f)低速运转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。5.7.2.5减速器的装配1)装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙，金属等杂物。2)轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0.05mm塞尺检查不得通过。3)采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间须保留0.4±0.2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。4)各轴承内填入足够的润滑脂。5)将各结合面上的残余密封胶清洗干净，并防止碰伤和沾有污物，并均匀涂上新的密封胶。6)均匀地拧紧各连接螺栓。7)装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。8)将经过过滤的润滑油加主油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象9)检修中如更换了备件，则减速器经过重新跑合和经过负荷试运转后方能继续使用。5.7.2.6减速器检修工艺及质量标准1)起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的10%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的20%，大车(小车)运行机构减速器同第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的15%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的25%。2)齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%，齿根不得有裂纹。3)轴上不得有裂纹，轴的直线误差不应超过0.03mm，超过标准应校直。4)啮合面积不应低于齿高的40%，齿宽的50%。5)减速器壳体结合面间隙在任何处都不应超过0.03mm，并保证不漏油。5.1制动器的检修5.8.1制动器检修及质量要求5.8.1.1制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%，固定铆钉应低于衬垫1mm。5.8.1.2制动轮工作表面抓痕深度或径向磨损达2mm时，应重新车制并热处理。5.8.1.3制动轮径向跳动不应大于0.1mm。5.8.1.4小轴、心轴、轴径磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换。5.8.1.5制动臂与工作弹簧均不得有裂纹或断裂。5.8.1.6压紧系统“空行程”不应超过电磁铁行程的10%。5.8.1.7

7液压推杆松闸器与液压电磁铁松闸器油液检查，如发现油液中有机械杂质，则必须将松闸器全部拆开，检查各零件有无损坏，并用汽油清洗，重装的橡胶圈应涂油，以防卡坏。5.8.1.8如密封圈磨损或损坏应更换密封圈。5.8.2制动器的调整5.8.2.1液压电磁铁制动器的调整1)制动力矩的调整：转动拉杆使制动器弹簧压缩到0型弹簧架的两条刻度线之间，以达到需要的制动力矩。2)制动带与制动轮间隙的调整，制动带与制动轮间隙由自动补偿器得以保证。3)液压电磁铁制动器常见故障与消除方法见表15.8.2.2电力液压制动器的调整1)制动带与制动轮间隙的调整，间隙的允许值参阅下表2调整螺栓，当达到规定的允许值时，再用螺栓将其固定。表2　电力液压制动带与制动允许间隙（单侧）与推杆工作行程制动轮直径200300400500间隙0.70.70.80.8推杆行程2020～2222～25252)制动弹簧工作长度的调整：拧开相应的螺母，并转动调整螺杆，便可对弹簧的工作长度进行调整。3)推杆行程根据表1规定进行调整，在保证闸瓦最小退距的情况下，推动器的工作行程越小越好。4)液压推杆制动常见故障与消除方法见表3表3液压电磁铁制动器常见故障与消除方法现象故障原因排除方法通电后推杆不动作线圈两端无电压或电压甚低吸合电压维持时间太短线圈短路无油或油量不足动静铁心阀损坏脱落推杆卡滞调整电流继电器整定电流变小，适当调整之更换线圈适量加油更换检查是否弯曲变形推杆行程小于规定值油量不足工作腔中有气体补偿行程超过规定最大值适量加油排气调好推杆上升后保持不住逐渐下降密封圈损坏或收缩变形动静铁芯阀片封闭不严更换消除可能存在的杂质推杆上升动作缓慢线圈两端电压过低制动架制动力矩过大调整调整制动力矩断电后推杆返回缓慢隔磁环漏装线圈两端电压不能及时消失推杆卡滞重新装好消除不释放的原因检查是否弯曲变形

8反复短时动作时推杆行程逐渐减小操作频率过高油缸上的凸包与静铁芯二孔未对正或线圈上月牙形垫堵住孔适当降低操作频率重新装好线圈严重发热线圈吸合电压维持时间过长电流继电器电流过大继电器不动作应调整线圈两引线间或引线对地短路油中有导电杂质线圈引出线接线耳环裸露部分？长清除杂质重新接好线外部漏油O形圈损坏接线板破裂更换O形密封圈或接线板制动时间过长产生溜钩制动力矩太小拉杆顶在销轴上制动位置时，制动器的杠杆压在电磁铁的油缸上制动轮表面有油污调整调整调节杠杆，使之？？的补偿行程清除油污制动瓦不能完全打开各铰接点轴孔或轴销磨损过制动瓦两端的固定螺母松动制动器中心高与制动轮中心高相差过大，使制动瓦无转动余地消除间隙拧紧重新调整好表4液压推杆制动器常见故障与消除方法现象故障原因排除方法推杆有疲劳裂纹弹簧有疲劳裂纹制动器失灵更换更换小轴及芯轴磨损达公称直径3%-5%抱不住闸更换溜车制动轮磨损达1-2mm重新车制热处理，车制后应不大于原厚的5%以上滚动轴承过热，造成音哑金属研磨声、锉齿声、急剧冲击声有损坏件或油不合格，轴承脏污、隔离环、滚动体损坏更换轴承或润滑油，清除脏物，更换损坏件滑动轴承过热轴承松动、偏斜、润滑不足更新轴承，加润滑剂制动器抱闸不灵退距和弹簧调整不当，滚子被油腻堵住，失去自调能力制动轮上有油制动轮磨损主弹簧损坏推杆松动清除油腻调整退矩和弹簧除油更换更换装紧或更换制动器打不开闸主弹簧力过大调整弹簧推动器通电后推杆不动作或行程小推杆卡住网络电压低于85%Ve严重漏油消除卡塞提高电压补充油液，修理密封

9油量不足制动不灵补充油液电动机工作时发出不正常噪音和均匀发热定子中有错接的相，定子的配合不紧密，轴承磨损，过载工作，电压低查接线系统并改正，查定子并修理，更换轴承改变工作状态，测量电压，低于90%Ve应停止工作闸瓦刹车带磨损过大发出焦味，制动垫片很快磨损制动器失灵闸块在松驰状态未离开制动轮更换调整闸瓦与制动轮间隙电动机定子过热个别硅钢片之间局部短路除去引起短路的毛刺或其它原因，并用绝缘漆涂刷修理过的地方电动机定子绕组局部过热接线错误，各相之中有某一项绕组的二个地点与外壳短路检查每一相的电流和消除“错接”的相用指示灯或高阻计来确定损伤的地方并除去损伤电动机转子发热过高接头中接触不良查接头，并接好5.1电动葫芦的检查修理试车与故障排除方法5.9.1定期检查内容5.9.1.1吊钩一般每年进行一次着色渗透，磁粉或其它探伤检查。5.9.1.2吊钩的连接件，固定螺母，套环、销子等是否牢固，焊口或铆钉等都应进行检查。5.9.1.3制动机构有无磨损，对棘爪、凸轮、棘轮、弹簧等无磨损或腐蚀、伸长断裂或变形。5.9.1.4检查所有零件有无磨损、开裂或变形。5.9.1.5有无松动的螺栓，螺母或铆钉。5.9.1.6电机的磨损情况。5.9.2检修5.9.2.1更换所有磨损的制动部件。5.9.2.2更换有缺陷的吊钩。5.9.2.3更换有裂纹、弯曲或磨损过大的所有其它承载部件。5.9.2.4更换在装置上出现凹痕或烧损的电触点。5.9.2.5更换受高热损伤的零部件。5.9.3试车5.9.3.1在空载下，开动各机构转数次，检查电气线路是否正确，机构转速是否正常。5.9.3.2起吊1.25倍额定负荷，离地100mm悬吊10min，观察各机构是否正常。5.9.3.3起吊额定载荷，在轨道上运行，检查其制动器传动机构和联接件是否可靠。5.9.3.4检查轨道支架是否安全可靠，吊钩装置的卡簧是否松动。5.9.3.5所有润滑部分全部加足润滑油脂。5.9.3.6试车中发现的问题应逐一解决，运转不正常的葫芦不应投入使用。5.9.4电动葫芦常见故障与排除方法故障产生原因排除方法

10小车啃轨1．工字梁歪斜影响两侧轮压接触2．运行小车偏斜3．两侧车轮直径不等1．调整工字梁使其两翼边垂直2．调整重心使两轮接触均匀3．使车轮达到等径吊重困难1．电压过低或电葫芦有故障2．CD、MD型压簧过紧1．检查电压和电动机，针对情况处理2．适当调松弹簧制动不灵1．制动片的摩擦面有油污2．弹簧压力过低1．消除油污2．调紧弹簧起动器失压后有嗡嗡声1．起动器触头接触不良或电机有故障2．制动器电磁盘线头接触不良，或电磁铁调整不当1．检查触头和电动机，针对情况处理2．检查接线板，调整电磁铁闭合过程磁力起动器剧烈火花由于时间频繁起动的强力电流引起触点表面烧坏更换触点，改进抄作方法，避免频繁起动电动葫芦运转方向与标识方向不符电源相序倒错改换电源两个接头电动机不能起吊而杂声大电压过低、断相，后端盖与制动由于锈蚀咬死在一起，电源线载面积过小检查保险丝接触器，修换制动轮，清除后端盖锈蚀增大电源线截面电卷筒或其外壳中向外漏油减速器加油过多由输入轴孔漏出放出多余油不能制动或下滑量过大锥形制动环油污或磨损调节制动轮机构或拆开制动轮，消除摩擦面的油污、灰尘、更换制动环减速器有较大的异常噪声减速器缺油或内部齿轮轴承有问题加油或检修减速器，更换轴承导绳器损坏重物与葫芦不垂直更换导绳器，保持垂直起吊限位器失灵或位置不合适限位杆上停止块松动，或位置不当，电源错相调节并紧固停止块，核对运行方向5.1空载时桥机主梁变形测定桥式起重机空载时主梁允许的正常弹性下挠值可表示为F允许≤S（以水平线算起）式中：S为主梁跨度主梁变形的测量方法有水准仪测量方法和拉钢丝绳法及连通器法。钢丝绳测量法示意图如下图所示。一般用ф0.5mm钢丝通过测拱器和撑杆，用15Kg重锤把钢丝绳拉紧即可测量，测拱器是一付小滑轮架，主梁跨中以水平线计算的下挠值：F=H-（h1–h2）（mm）式中h1—钢丝与上盖板间距离h2—钢丝自重产生的下挠度

11h2H—两撑杆高度531钢丝自重下绕度可按下表计算：Hh1h2=S/22q—钢丝单位长度重量SQ—重锤重量4L—钢丝长度（跨度）1.滑轮架2.重锤3.钢丝绳4.主梁5.撑杆拉钢丝绳测量主梁下挠度采用0.5mm钢丝，q=1.54×10-3Kg/m。如果（h1+h2）＜H，则说明主梁有上挠，反之为下挠。主梁变形的修复可参照《桥式起重机桥梁变形的修理》进行。1．桥机的运转试验6.1起重机运转试验是经过大修后的起重机所必须进行的检验项目，也可作为定期检验项目。6.2运转试验前的准备和检查6.2.1关闭全部电源，检查起重机各部件安装质量；6.2.2检查是否有妨碍起重机运转的物件或其它杂物；6.2.3检查所有部件是否安装，各传动机构是否灵活；6.2.4检查固定联接件是否牢固；6.2.5检查齿轮啮合是否精确；6.2.6检查制动器装配质量；6.2.7检查各润滑点是否加过油及动作的灵活性；6.2.8检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕情况，钢丝绳不应交叉或打结，钢丝绳在任何位置均不得与其它部件相碰，钢丝绳的长度是否符合卷扬高度；6.2.9检查金属结构是否有变形；6.2.10检查司机室与主梁是否安全可靠。6.3空载试验6.3.1空载试验前应作电气模拟试验，确信控制器等动作正常后方可进行；6.3.2用手转动各机构的制动轮，不得有卡滞现象；6.3.3开动电动机，使吊钩升降三次，大小车沿轨道全行程往返三次，检查各机构应动作正常，不应有冲击声和不正常现象；

126.3.4小车运行不得有卡轨现象，其主动轮应在轨道全长上接触，不允许有“跷脚”现象（即三个轮与轨道接触），从动轮“跷脚”时与轨道的间隙不得超过1mm。连续“跷脚”长度不得超过1m；6.3.5轴承温度不应过高，传动轴不得有振动，制动轮振动不超过0.15mm。6.4静负荷试验6.4.1按25%、50%、75%、100%、120%额定负荷，分别做几次起升试验；6.4.2使小车停在桥架中间，定出测量基准点；6.4.3逐渐起升1.2倍额定负荷，离地面100mm，停息不少于10min，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形，重复三次，桥架不应再产生永久变形；6.4.4检查桥架实际上拱值不应小于S（起重机跨度）；6.4.5最后使小车仍停在桥架中间，起升额定负荷检查主梁挠度值不大于；6.4.6试验合格后，即可进行动负荷试验。6.5动负荷试验以1.1倍额定负荷作动负荷试验，同时开动提升和行走机构，使提升和行走机构反复运转，累计不少于10min，检查各机构应动作灵活，平稳可靠，性能达到设计要求，并检查限位开关和保护装置的可靠性。1．主要检修工艺及注意事项7.1对减速器、制动器活塞等密封，在拆卸和装配时严禁碰、刮伤，应先铲掉旧密封胶，并用油石清面，再清洗干净、晾干后才允许装配；7.2起升机构制动器的调整应由有经验的人员担任，并严格要求调整间隙和上闸力；7.3单独驱动的行走机构制动器的调整要确保制动力和退距相一致；7.4检修过程中，严禁将油污滴到制动轮和制动片上；7.5经常检查减速器、制动器活塞等部位的油位，严禁缺油、少油运行；7.6必须修复、完善各机构的限位装置，并作好详细记录；7.7在检修完液压部分后，最后清洁时不允许用棉纱、破布，而只允许用面粉团粘净。装配时，一定要等清洗剂发挥完后才能进行；7.8拆卸时，必须做好清晰、牢固的记号，必要时绘制实际装配图；7.9在进行防腐工作时，应注意保护好原设备的铭牌，标号等；7.10如实、详细地做好设备检修记录；7.11大修后的起重设备应按《起重机试验规范和程序》进行负荷试验，并记录存档；7.12在进行负荷试验前，高强螺栓必须进行全面的检查。