隧道洞身开挖施工标准化工艺细则

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隧道洞身开挖施工标准化工艺细则5.3.1施工前提条件5.3.1.1中线、水平基点布设合理，轴线放样和标高测量满足施工要求。5.3.1.2围岩周边收敛计、精密水准仪等监控量测仪器齐全，测点布置及时合理，量测方法可靠，量测数据反馈信息满足开挖正常作业要求；软岩地段能够准确地超前地质预报。5.3.1.3应配备激光断面仪，以在成洞后和二衬前及时做好断面尺寸量测。5.3.1.4软岩地段施工时，应有合理的超前预支护或预加固措施，予留沉降量，保证开挖面稳定。5.3.1.5开挖方案切实可行，钻爆设计合理。炸药、毫秒雷管等材料性能指标满足施工需要。5.3.1.6钻孔台车、出渣运输车辆等各项机械设备性能良好可靠，配置合理。施工出渣运输线路布置合理，弃渣场地明确，道路状况良好。5.3.1.7劳动力组织科学，隧道工、爆破工等主要工种做到持证上岗。5.3.1.8照明、通风、供水、供风、排水等辅助作业满足正常施工需要；5.3.1.9临时排水系统完善。

15.3.2工序5.3.2.1一般要求1各级围岩的开挖方法应根据地质条件、断面和自然条件等选定；开挖必须与支护、衬砌施工相协调。变换开挖方法时，应有过渡措施。Ⅳ～Ⅵ级围岩因开挖后，围岩自稳时间短，故应坚持先护后挖，有稳定开挖面的超前预支护或预加固辅助施工措施。其中Ⅴ～Ⅵ级围岩段开挖是隧道施工的难点，应严格遵守软弱围岩不良地质地段“早预报、勤量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”的原则，做到稳扎稳打，步步为营。2双洞开挖时，应根据两洞的轴线间距、地质条件及其它自然条件，选择适宜的开挖方法，确定好两洞开挖的时间差、进度差，并采取措施防止后行洞开挖对先行洞周壁产生不良影响。一般地质条件较差的进度在前，地质较好的进度在后。3当洞内掌子面地质分布不均匀、软硬差异较大或埋藏较浅、在地形上有较大偏压时，在选择开挖方法时，应先挖地质较差或覆盖层更薄的一侧，以降低地质或地形偏压造成的不利影响。4应尽量采用机械化开挖方式，人力开挖方式仅限于其它开挖方式不宜采用或在围岩不稳定的土质隧道中应用。5出渣运输应根据隧道长度、开挖方法、机具设备、运量大小等选用合理的组织模式。采用无轨运输时，其装渣设备应与运输能力相适应。5.3.2.2分离式隧道

21Ⅴ级围岩隧道Ⅴ级围岩段通常集中在洞口段岩层风化强烈、覆盖层厚度薄以及洞内的断层破碎带，通常采用的方法有：单侧壁导坑法、双侧壁导坑法以及台阶分步法。单侧壁导坑法施工：见图5.1、5.2。图5.1单侧壁导坑法开挖施工步骤示意图1、左侧超前辅助施工2、开挖单侧壁导坑

33、侧壁导坑支护（含左侧和仰拱初期支护及侧壁临时支护）4、右侧超前辅助施工5、右侧正洞开挖6、右侧正洞初期支护（含仰拱部分）7、导坑侧壁临时支护拆除8、9灌注仰拱，施工回填层10、铺设环向盲沟及防水板，施作二次衬砌图5.2单侧壁导坑法开挖施工工序框图（2）双侧壁导坑法施工：见图5.3、5.4。图5.3双侧壁导坑法开挖施工步骤示意图

41、侧壁导坑超前辅助施工2、两侧侧壁导坑开挖3、侧壁导坑支护（含边墙和仰拱及侧壁临时支护）4、主洞拱部超前辅助5、开挖拱部核心土6、主洞拱部初期支护7、主洞下台阶开挖8、捡底9、中间仰拱初期支护施工10、拆除侧壁临时支护11、整体灌注仰拱，施工填充层12、铺设环向盲沟及防水板，施作二次衬砌

5图5.4双侧壁导坑法开挖施工工序框图（3）台阶分步法施工：见图5.5、5.6。说明：1、图中数字代表各工序施工先后2、图虚线表示分步开挖分界线。图5.5台阶分步法开挖施工步骤示意图1、拱部超前辅助施工2、拱部预留核心土环形开挖3、上部初期支护4、核心土开挖5、左侧边墙部位开挖

66、左侧边墙及仰拱初期支护7、右侧边墙部位开挖8、右侧边墙及仰拱初期支护9、下台阶中间剩余部分开挖10、捡底，仰拱底中间部分初支11、整体灌注仰拱砼，施工填充层12、铺设环向盲沟及防水板13、施作二次衬砌图5.6台阶分步法开挖施工工序框图（4）施工要点说明1）围岩开挖应尽量采用挖掘机和人工配合无爆破施工，局部需爆破施工时，宜弱爆破施工，以尽量减少对地层的扰动。2）侧壁导坑法开挖时，根据围岩情况，导坑、正洞均可分台阶进行开挖。台阶长度应控制在3～5m内。

73）台阶分步法施工时，核心土及下台阶开挖应在前步工序稳定后方可进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢支撑连为一体，并于每榀钢架设置两根锁脚锚杆与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角宜为45°。4）开挖应坚持短进尺、多循环的原则，掘进循环进尺应根据地质条件、施工水平及钢架支护间距确定，一般宜为0.6～1.2m。5）初期支护紧跟掌子面，并尽快施作仰拱及填充层，使支护结构早闭合。6）二次衬砌紧跟初期支护，尽快施做，发挥二次衬砌承载能力，增大支护刚度。7）开挖应严格按规范做好监控量测工作，随时掌握围岩及支护的变形情况，以便及时修正支护参数，改变施工方法；同时，应有较准确的超前地质预报。8）开挖时的排水工作要认真做好，在保证排水畅通的同时，重点要对两侧临时排水沟铺砌抹面，防止钢支撑基底软化。2Ⅳ级围岩（1）通常采用（短）台阶法施工。当施工机械设备的能力强且围岩条件允许时，可以全断面开挖。台阶法施工程序见图5.7，图5.8。说明：1、图中数字代表各工序施工先后顺序。2、下台阶开挖按先挖中槽，后开马口做边墙的方法编制；根据实际情况，亦可分左右半幅依次、交错进行开挖，步骤相应进行调整。

8图5.7台阶法开挖施工步骤示意图（2）要点说明1）施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆或超前小钢管辅助施工措施。2）开挖应尽量采用微震光面爆破技术。3）初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。4）隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。1、拱部超前辅助护施工2、上台阶开挖3、上部初期支护4、下台阶中槽开挖5、左侧马口开挖，左边墙锚喷支护6、右侧马口开挖，右边墙锚喷支护7、调平层或铺底施工

98、铺设环向盲沟及防水板9、施作二次衬砌图5.8台阶法开挖施工工序框图3Ⅲ级及以上围岩段全断面开挖Ⅲ级及以上围岩段宜采用掘进台车全断面法进行开挖。见图5.9。全断面开挖初期支护调平层或铺底施工铺设环向盲沟及防水板施作二次衬砌图5.9全断面法开挖施工工序框图5.3.2.3连拱隧道1一般规定

10（1）连拱隧道施工时，结构受力条件一般较差、开挖跨度大，施工应采取强有力的超前预支护或预加固措施以保证开挖安全。根据经验，Ⅴ级围岩宜采用超前长管棚或超前小导管预支护措施，Ⅳ级围岩宜采用超前锚杆或超前小钢管预支护措施。（2）为保证连拱隧道施工安全，应做到以下几点：1）软岩地段施工应严格按第5.3.1款第一条规定进行施工；2）钻爆法施工应采用微震光面爆破和减轻地震动爆破技术，以减轻爆破对围岩的扰动；3）分块、分步开挖的步骤和顺序要有利于围岩自身支撑作用的发挥，做到开挖切块合理、程序安排得当；4）开挖循环进尺应和支护参数相匹配，短进尺、多循环进行施工，支护紧跟开挖，并及时施做仰拱，形成支护闭合环；5）应严格按设计要求进行中隔墙施工，重视对中墙顶和基底加固工作，以提高中墙的抗收敛变位能力；6）应做好主洞施工期间对中隔墙的保护和加固工作，既要防止直接对中墙表面产生伤害，又要防止对中隔墙产生大的偏压。7）严格按设计及规范要求，合理安排两侧主洞开挖、初支、二衬等工序的先后顺序及步距，减少先行洞、后行洞施工时相互对围岩及结构的扰动，保证施工安全。一般情况下施工时先行洞开挖超前另侧主洞30～50m，先行洞二次衬砌断面落后后行洞开挖面距离现场根据爆破震动监测结果确定，一般不小于10～20m，后行洞二次衬砌距其开挖面距离一般为40m。

11（4）山岭公路连拱隧道施工因开挖跨度大影响，施工除严格按设计及规范要求进行施工外，还应特别注意地形偏压带来的不利影响。施工前，应完成偏压侧的回填反压及防护加固等工作；在施工方法的选用及两侧主洞施工先后顺序的安排上，应有利于开挖时坡体的稳定，杜绝因人为因素而加剧隧道偏压。（5）应按第10章有关要求做好监控量测和信息化施工。2各级围岩开挖方法（1）Ⅴ级围岩段施工Ⅴ级围岩段施工宜采用三导洞法开挖施工方案，即在中隔墙部位设置中导坑，同时在两侧主洞各设一个侧壁导坑。（2）Ⅳ级围岩段施工主洞采用台阶法开挖。（3）Ⅲ级及以上围岩段施工主洞宜采用全断面法施工。具体施工方法步骤按设计有关图纸说明进行。5.3.2.4小净距隧道一般规定1小净距隧道开挖方法选择，应以减免对中夹岩的扰动，控制中夹岩的围岩变形，有利于保证开挖过程中围岩的稳定性为原则。合理安排左右洞施工工序步距。根据以往经验，开挖宜应用微震爆破技术，分步进行开挖，短进尺，弱爆破，快循环进行施工。

122小净距隧道开挖过程中，应合理安排开挖、支护的先后顺序，及时锚喷支护；并科学运用超前支护、水平贯通预应力锚杆及注浆加固等技术，及时有效地做好中夹岩的加固工作。3小净距隧道施工应成立专门监控量测小组配合施工，随时掌握围岩和支护的变形情况，科学修正支护参数，及时修定施工方案，保证施工安全。5.3.2.5各级围岩开挖方法1Ⅴ级围岩段施工宜采用正向单侧壁导坑法施工，其优点是：可防止围岩变形过大而失稳的情况发生；便于尽早封闭仰拱，形成封闭环结构，利于围岩稳定；对抑制中夹岩处拱脚至拱腰范围处变形有较大的作用，有利于尽快取得中夹岩初期支护后的变形量测结果，为断面扩挖提供超前预报和预案。（1）施工步骤见图5.10。图5.10正向单侧壁导坑法施工步骤示意图（2）施工工序框图见图5.11。（3）工序安排：参见施工工序平面布置图（图5.12）。

13（4）施工注意事项：1）开挖应在超前支护注浆浆液固结后才能进行，一般4～8h。中夹岩超前小导管注浆及该部位的环向中空锚杆注浆施工严格按设计进行，确保注浆加固效果。2）开挖宜以人工风镐为主，辅以轮胎式挖掘机配合，局部进行弱爆破松动。3）导坑、正洞应台阶法开挖，台阶长度取3～5m。4）左右洞内侧导坑开挖和初支纵向宜错开25～30m，二衬可错开15～20m。5）侧壁临时支护宜采用格栅钢拱架支撑＋挂φ6钢筋网＋湿喷砼（厚度25cm）联合支护形式。侧壁临时支护拆除在正洞下台阶完成20～30米后，二次衬砌开始前进行，临时支撑拆除后，及时进行仰拱回填和拱墙二次衬砌施工。6）二次衬砌与开挖面的距离考虑放炮冲击和震动对衬砌的影响，结合爆破震动测试和围岩变形量测工作确定，暂定为20～30米。

141、内侧导坑上部超前支护监控量测2、内侧导坑上台阶开挖3、内侧导坑上部初支4、内侧导坑下部超前支护5、内侧导坑下台阶开挖

156、内侧导坑下部初支7、正洞超前支护8、正洞上台阶开挖9、正洞上部初支10、正洞下台阶开挖11、正洞下部初支12、拆除侧壁临时支护13、环向盲沟及防水板铺设14、仰拱及回填砼施工15、二衬砼整体模筑稳定安全性检查图5.11正向单侧壁导坑法施工工序框图

16图5.12正向单侧壁导坑法施工工序平面布置示意图2Ⅳ级围岩施工施工宜反向单侧壁导坑施工方案。其优点是：将Ⅳ级围岩钻爆法开挖施工中，震动最大的爆破远离中夹岩进行，减少了爆破震动对相邻隧道的影响。（1）施工步骤：见图5.13。图5.13反向单侧壁导坑法施工步骤图（2）施工工序框图见图5.14。

171、外侧导坑上台阶开挖2、外侧导坑上部初期支护3、外侧导坑下台阶开挖监控量测4、外侧导坑下部初期支护5、正洞上台阶开挖6、正洞上台阶初期支护7、正洞下台阶开挖8、正洞下台阶初期支护9、侧壁临时支护拆除

1810、稳定安全性检查11、环向盲沟、防水板、二衬图5.14反向单侧壁导坑法施工工序框图（3）工序安排：参见施工工序平面布置图（图5.15）。图5.15反向单侧壁导坑法施工工序平面布置示意图（4）施工注意事项：1）正洞、侧壁导坑宜台阶法施工，采用减轻地震动光面爆破技术钻爆开挖。上下台阶间距宜3～5米；正洞上台阶开挖距导坑下台阶开挖掌子面距离宜5～10米。2）侧壁导坑临时锚喷支护，宜在后续正洞上、下导坑开挖时拆除，并立即按设计完成全断面的初期支护。3）为确保二衬在爆破震动影响下的安全，二衬与两洞爆破掌子面的安全距离必须通过震动测试结果确定。左洞（先掘进洞）二衬与右洞（后掘进洞）正洞下台阶开挖面距离不小于10～15米，右洞二衬与正洞下台阶开挖面距离不小于15～20米。

194）由Ⅴ级围岩正向单侧壁导坑向Ⅳ级围岩反向单侧壁导坑施工的过渡方法采用待Ⅴ级围岩全部开挖完成后，再进行Ⅳ级围岩反向单侧壁导坑施工。由Ⅳ级围岩段向Ⅴ级围岩段的施工过渡亦然。3Ⅱ、Ⅲ级围岩施工方案采用中导坑超前，随之二次扩挖，光面爆破的施工方案。（1）施工工序安排详见参见施工工序平面布置示意图（图5.16）。图5.16导坑超前、二次扩挖法施工工序平面布置示意图（2）施工注意事项1）右洞二次扩挖应在左洞初期支护施工完成并达到一定强度后进行，一般滞后左洞扩挖10～15米；2）右洞各段爆破药量严格按震动测试结果进行控制；3）左洞二次衬砌距右洞扩挖距离根据震动测试结果具体确定，暂定为不小于25米；右洞二次衬砌距右洞扩挖的距离暂定为不小于40米。

205.3.3施工技术5.3.3.1开挖轮廓线的确定1隧道开挖轮廓线应考虑隧道设计内轮廓尺寸、初期支护及二次衬砌设计厚度及预留周边围岩变形量确定；当隧道采用构件支撑时，开挖应预留支撑沉落量，以保证衬砌设计厚度。2对双车道隧道采用复合式衬砌时，隧道的开挖轮廓应预留变形量当设计无规定时，可按表5.1选用。开挖轮廓预留变形（单位：cm）表5.1围岩级别ⅣⅢⅡⅠ预留变形量3～55～77～10特殊设计5.3.3.2钻爆设计一般要求1隧道掘进施工前，应进行专门钻爆设计。设计应考虑以下因素：地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出渣能力。设计的内容应包括：炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度、装药量和装药结构、起爆方法和爆破顺序等。设计图应包括：炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。2开挖应采用光面爆破，分部开挖时可采用预留光面层光面爆破。3采用光面爆破时，应满足以下技术要求：（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线；

21（2）按爆破设计要求，严格控制周边眼的装药量，应保证装药结构符合设计要求；（3）周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药，可借助传爆线以实现空气间隔装药。对于Ⅴ级围岩宜采用双传爆线装药结构；Ⅱ～Ⅳ级围岩宜采用竹片、传爆线、小直径药卷间隔装药结构；破碎地段，周边眼采用钻密眼，人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施；（4）采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边爆破时产生临空面。周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能小；（5）各光面爆破参数如周边眼间距（E）、最小抗线（V）、相对距（E/V）和装药集中度（q）等，应采用工程类比或根据爆破漏斗及成缝试验确定。4周边眼参数的选用应遵守下列原则：（1）当断面较小或围岩软弱、破碎或在曲线、折线处开挖成形要求高时，周边眼间距E应取较最小值；（2）抵抗线V应大于周边眼间距。软岩在取较小的周边眼间距的同时，抵抗线应适当增大；（3）对于软岩或破碎性围岩，周边眼的相对距E/V应取最小值。5爆破开挖一次进尺应根据围岩条件确定，开挖软弱围岩时，应控制在1～2m之内；开挖坚硬完整的围岩时，应根据周边炮眼的外插角及允许超挖量确定。6一般周边眼、内圈眼按环形布孔，掘进眼线性布孔。硬岩深孔爆破优选宽孔距、小抵抗布孔方式。炮眼布置应符合下列要求：

22（1）掏槽炮眼布置在开挖断面的中央稍靠下部，以使底部岩石破碎，减少飞石。（2）周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置。（3）辅助炮眼应交错均匀地布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼，力求爆下的石渣块体大小适合装渣的要求。（4）开挖断面底面两隅处，应合理布置辅助眼，适当增加药量，消除爆破死角。（5）宜用直眼掏槽，眼深小于2m时可用斜眼掏槽，两个掏槽炮眼间距不得小于20cm。（6）斜眼掏槽的方向，在岩层层理或节理发育时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。（7）周边炮眼与辅助的眼底应在同一垂直面上，保证开挖面平整。但掏槽炮眼应比辅助炮眼眼底深10～20cm。7掏槽中空孔的孔数、布置型式及其与装药眼间距，应根据中空孔和装药眼的直径、深度、地质条件和装药眼起爆顺序等来确定。8装药型式应按掏槽眼孔径rh与药卷径rc的比值D（不偶合系数）确定，也可按两者的体积之比D`确定，D值可取2左右，D`值可取4～6。选用小直径药卷时，应防止爆炸中断现象，岩石很软时可采用爆管装药型式。眼深小于2m时，可采用空气柱装药型式。硬岩炮眼较深时，眼底可装一节加强药包，以保证爆破效果。

239当采用全断面开挖或台阶开挖时，应采用导爆管、毫秒雷管起爆周边眼，不得采用火花起爆。开挖断面一次起爆时，如毫秒雷管的间隔时间小，周边眼的雷管应与内圈炮眼的雷管跳段起爆。10导坑或局部开挖，宜采用浅眼爆破，防止振动对支撑结构产生不良影响。11当钻爆设计与围岩条件不相适应时，应及时调整使其合理。5.3.4施工工艺5.3.4.1钻爆法施工时，隧道洞身开挖作业应采用光面爆破施工工艺。施工时，必须编制爆破设计，按爆破图表和说明书严格施工，并根据爆破效果，及时修正有关参数。钻爆法开挖作业工序组成为：测量放样—→布眼—→台车（台架）及风水管路就位—→钻眼—→装药堵塞—→联结起爆网络—→起爆—→通风—→找顶清理危石—→出渣—→清底。钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、按线和引爆。5.3.4.2机械设备选型配套1机械设备应本着“性能先进、配套合理、着重工效”的原则，按大断面（长）隧道机械化施工技术要求选型配套。2一般隧道大断面开挖可采用（液压）多层钻孔平台配15～22台风动凿岩机钻孔；对于长大隧道宜采用性能先进的液压钻孔台车（如353E电脑导引台车）进行施工，并配专用炮泥机加工炮泥，保证装药堵塞质量。

243长隧道无轨运输出渣，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。一般情况下，常配备两台斗容3m3的装载机装渣，3～6辆大吨位自卸汽车运输，并配1台反铲挖掘机进行清底、找顶作业。5.3.4.3光面爆破施工工艺1测量放样布眼（1）中线、水平控制点布设：为便于检查开挖断面的尺寸及形状，在施工中应设置控制点。中线施工控制点在直线地段宜每10m设一个，曲线地段宜每5m设一个，中线控制点应设在拱顶处，水平施工控制点宜每10m设一个。中线、水平基点布设：宜距开挖面每50米埋设一个中线桩，每100米设一个临时水准点。（2）钻眼前应定出开挖断面中线、水平线，用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，并标出炮眼位置（误差不超过5cm），经检查符合设计要求后方可钻眼。测量方法宜用用激光准直仪定向，经纬仪、水平仪、钢尺相配合进行，控制点间可用挂线目测法进行。2定位开眼采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼，其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差控制在5cm以内。3钻眼

25按照不同孔位，将钻工定点定位。钻工应熟悉炮眼布置图，能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶不大于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，保证炮眼底在同一平面上。施工时控制好炮眼的角度、深度、密度，使之符合设计要求，是保证光爆质量的关键之一，为此，应符合下列精度要求：（1）掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。（2）辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm。（3）周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm；眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm；眼深误差不宜大于100mm。周边眼外插角按钻机要求操作净空、孔深确定，一般以2～3°,瑞典的臂式钻最优外插角为2.5°，国内常用支架式凿岩机的炮眼外倾斜率不应大于50mm/m，“长钎打短眼”的办法可以减小钻孔外斜率。（4）内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。（5）当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底在同一垂直面上。4清孔及成孔检查钻眼完成后，应严格成孔检查。按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破；装药前，用高压风水将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。

265装药装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”，要定人、定位、定段别，不得乱装药。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。6联结起爆网路按设计的联接网络实施。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆索的连接方向和连接点的牢固性；导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网路联好后，要有专人负责检查。7非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时按5.1.5.1.款标准检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。5.3.4.4超欠挖测定断面开挖完成后，应及时用激光断面仪测定超欠挖量，评定开挖质量。5.3.4.6采用电力起爆时，应按国家现行《土方和爆破工程施工及验收规范》和其他相关规定执行。5.3.5施工质量5.3.5.1光面爆破：见表5.2。光面（预裂）爆破控制标准表5.2

27序号项目硬岩中硬岩软岩1平均线性超挖量（cm）1015152最大线性超挖量（cm）2025253两炮衔接台阶最大尺寸（cm）1515154残眼率（%）≥80≥70≥505局部欠挖量（cm）5555.3.5.2开挖1基本要求（1）洞身开挖，必须清除大浮石，并严格控制欠挖。当岩层坚硬完整，并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分（每1m2内不大于0.1m2）欠挖，但其隆起量不得大于5cm。拱、墙脚以上1m内断面严禁欠挖（2）开挖轮廓要预留支撑沉落量及变形量，以防止出现净空不够的情况。（3）应力求避免掘进时的错台，严格控制放样精度。2实测项目：见表5.3、5.4。洞身开挖实测项目表表5.3项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

281拱部（mm）破碎岩，土（Ⅴ、Ⅵ级围岩）平均100，最大150水准仪或断面仪：每20m1个断面中硬岩、软岩（Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩）平均150，最大250硬岩（Ⅰ级围岩）平均100，最大2002边墙（mm）每侧＋100，－0尺量：每20m检查1处全宽＋200，－03仰拱、隧底（mm）平均100，最大250水准仪：每20m检查3处贯通误差的规定表5.4两相向开挖洞口间长度（km）＜44～77～1010～1313～1717～2020～2525～3030～35横向贯通误差（mm）100150200300400500600700850

29高程贯通误差（mm）505.3.6安全文明5.3.6.1隧道施工中必须密切注意围岩及地下水等的变化情况，当施工方法或支护结构不适应于实际围岩状态时，必须采取应急措施，并经批准后及时采用合适的施工方法或支护结构。5.3.6.2洞内作业应做到工序衔接，工区分明，各作业工序无相互干挠，通道畅通5.3.6.3隧道开挖作业应合理安排支护等其他工序的顺序。软弱围岩施工必须先护后挖，初期支护紧跟开挖面；铺底作业应及时跟进，保证道路情况良好。5.3.6.4应保持洞内平整，铺底工序应尽可能先行，做到排水通畅，洞内、洞外无积水，不泥泞。5.3.6.5提前制定切实可行的施工安全措施，并有应急预案。5.3.6.6爆炸作业及火药物品的管理，必须遵守现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定。对有瓦斯溢出的隧道，应根据工点的地质情况、瓦斯溢出程度和设备条件，制定适宜的施工方案。

305.3.6.7钻眼1钻眼前，应首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及两帮是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石应及时支护或清除；检查加固操作平台，确保钻眼作业平台不变形不垮塌。2凿岩机钻眼时，必须采取湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。3使用支架的风钻钻眼时，应将支架安置稳妥。4钻凿各类眼时，应精心注意不同眼的超深量，即掏槽眼深、辅助眼深、二圈眼深、周边眼深，超深量应由爆破断面大小、岩性等确定，均应在爆破设计说明书中注明，严禁在残眼中继续钻眼。5进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工还应绝缘鞋和戴绝缘手套。6大型钻孔台车进出洞经过的路段和临时台架，要认真检查安全限界，并派专人指挥，就位后不得倾斜。5.3.6.8爆破1每日放炮时间和次数，应据施工条件明确规定，装药离放炮时间不大于30min。2遇有下列情况时严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现流沙、流泥未经妥善处理；可能有大量溶洞及高压水涌出的地段。3火花起爆时，一个爆破工一次点爆不宜超过5个。有水地段内不得使用火花爆破，药卷应有防水套管工作用防水炸药。

314洞内爆破不得使用TNT、苦味酸、黑色火药等产生大量有害气体的炸药。5爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不得少于15min，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。一是检查有无瞎炮及可疑现象；二是检查有无残余炸药或雷管；三是检查顶板、两帮有无松动石块；四是检查支护有无损坏与变形。6有瞎炮时必须由原爆破人员按规定办理。7装炮时严禁火种，严禁装药打眼同时进行，无关人员与机具等均撤至安全地点。8严禁明火点炮。9隧道双向开挖接近25m贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥，并采取浅眼低药量，控制爆破。当两开挖面间的距离剩下15m时，应改为单向开挖，并将人员机具撤走，在安全距离处设立警告标志，直到贯通为止。10爆破器材的加工，应在远离洞口50m外的加工房中进行。5.3.6.9装渣与运输1运输车辆不得人料混装。洞内运输车辆必须限速行驶。洞内倒车与转向，必须开灯、鸣笛；洞口、平交道口和狭窄的施工场地，应设置“缓行”标志，必要时宜安排人员指挥交通。2进入隧道的机械车辆，必须选用有净化装置的柴油机。通风状况良好时，方可采用汽油机械车辆。

323机械装渣作业应设专人指挥，严格按操作规程进行。装渣不得高于车厢，装渣时，装渣机与运渣车之间不得有人，并不得损坏已有的支护及临时设备。4洞外卸渣线应妥善布置，卸渣点路面应保持4%的上坡，在渣堆边缘内80cm处必须设置挡木及标志；卸渣时有专人指挥卸渣、平整；卸渣场地应修筑永久排水设施和其他防护工程，确保地表径流不致冲蚀弃渣堆；5洞内路面应加强养护，保证车辆安全运行。6有轨运输作业安全标准详见规范有关要求。5.3.6.10通风与防尘1隧道施工应采取通风、洒水等防尘措施，施工人员应佩戴防尘口罩，搞好个人防护，并定期测试粉尘和有害气体的浓度。2掘进200m以上，隧道施工必须实施管道通风。宜采用大功率风机、大直径风筒压入式通风，长隧道应考虑混合通风方式。通风应能满足洞内各项作业所需最大风量，保证有足够的新鲜空气。3隧道通风应设专人管理，定期维护通风系统。通风机运转时，严禁人员在风管的进出口附近停留；通风机停止运转时，任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管或管口上。4长大隧道在凿岩和装渣工作面应做好下列防尘工作：

33一是放炮后须进行喷雾和洒水；二是出渣前用水淋透渣堆；三是在压入式的出风口，应设置喷雾器；四是风管与掌子面距离不得大于20m，并做好爆破时的保护工作。5.3.6.11照明1照明和动力线路安装在同一侧时，必须分层架设。110V以下电线离地面距离不应小于2m，400V时应大于2.5m，6-10kV时不应小于3.5m。2成洞段6-8m设一个固定灯，电线敷设应整齐划一；近掌子面30m内若无敷线应配备移动式照明灯具，保证洞内照明充足。