攀钢超高碱度烧结生产实践

《攀钢超高碱度烧结生产实践》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、攀钢超高碱度烧结生产实践【摘要】通过开展钒钛磁铁精矿超高碱度烧结生产实践，探索出超高碱度烧结生产的特点。在工艺上应强化生石灰和活性灰的使用，提高熔剂熟料比，采取厚料层，慢机速的方针，焦粉与无烟煤-3㎜粒级比例控制在80%和70%左右适宜，烧结矿FeO含量控制在7.7%范围，水分稳定在7.2％～7.3%妥当。同时，进行了磁辊布料、燃料二次分加、双斜式点火器保温炉等设备技术改造，为改善超高碱度烧结经济技术指标创造了条件。结果表明，烧结结晶条件改善，矿物组成优化，冶金性能改善，促进烧结矿强度的提高。需要注意的是

2、，超高碱度烧结生产对烧结矿稳定率指标影响较大，尤其是一期、二期烧结矿R0稳定率下降了4.43、3.09个百分点，TFe稳定率也分别下降了2.1、2.46个百分点，有待进一步技术攻关解决。【关键词】烧结钒钛磁铁矿碱度烧结矿强度产量0.引言在烧结与炼铁产能不匹配时，国内许多钢铁企业采取了提高烧结矿碱度的强化措施。经验表明[1-3]：超高碱度烧结矿强度好，软化区间窄，冶炼性能变好，改善高炉炉料性质，对高炉顺行，稳定炉况起到良好的作用，高炉利用系数提高0.019t／（m3·d）；但普通矿超高碱度烧结时，随烧结矿碱

3、度升高，烧结矿品位降低，TFe和碱度的稳定率呈降低趋势。由于目前攀钢的碱度指标接近超高碱度，因此，国内企业超高碱度烧结经验值得借鉴。目前普遍认为，“酸性球团+高碱度烧结矿”是理想的高炉入炉原料结构，这也为攀钢进一步提高烧结矿碱度创造了条件。2006年以来，攀钢烧结矿碱度逐步提高到2.35～2.48倍。根据碱度对钒钛磁铁精矿烧结生产的影响规律[4]，结合攀钢的生产实践表明，超高碱度烧结的产量、能耗等指标良好，但也出现一些新问题，如：烧结矿因SiO2低而造成硅酸盐液相少，烧结矿强度差；CaO矿化不充分，烧结矿

4、表面“白点”相对增多，影响烧结矿的粒度组成，且烧结矿的低温还原粉化指数、中温还原性也不尽理想。认真分析并采取一系列强化烧结生产措施后，有效地提高了烧结矿的机械强度及产量，为攀钢高炉优化炉料结构以及强化冶炼奠定了坚实基础。1.优化超高碱度烧结工艺参数1.1降低机速，实施厚料层烧结攀钢在超高碱度烧结时，采取了提高烧结料层厚度，降低烧结机速的方针，操作上稳定料层高度，通过微调机速来控制终点，使烧结操作的稳定性、烧结矿质量得到很大提高。超高碱度烧结时，采取该操作方针可以延长高温烧结时间，使烧结过程结晶充分，强度得

5、到改善；同时，厚料层烧结，可以发挥自动蓄热作用，促进液相的形成和结晶发育。当烧结料层提高后，强度差的表层烧结矿所占比例减少，烧结矿强度提高。由表1与图1、图2可知，近年来，攀钢在超高碱度烧结时，一期、二期烧结机速分别下降了0.43m/min、0.23m/min，同时料层分别提高了68mm、105mm。采取该技术措施后，烧结矿转鼓（ISO）强度、粒度组成改善的效果相当显著。表1近年来烧结主要操作参数情况年份一期二期机速/（m.min-1）料层/mm机速/（m.min-1）料层/mm20052.054931.

6、7558220061.905201.6963020071.815451.6266120081.625611.53687611.2强化生石灰和活性灰的使用研究表明，烧结配加生石灰和活性灰是强化烧结、提高烧结矿产质量的有效措施之一。但其作用与消化效果关系密切。2007年初，攀钢生石灰消化改用双螺旋叶片搅拌并实现了自动控制加水，为提高消化效果，强化生石灰和活性灰的使用奠定了坚实基础。同时，通过反复工业试验证明：混合料需求总水量的70%～75％在此加入，生石灰消化后为“豆花”状，这样有利于水分的充分渗透和有效消除

7、高碱度烧结矿中“白点”现象，基本解决CaO矿化不充分的问题。根据有关研究，生石灰消化水温由25℃上升到95℃，其消化时间由2.8min缩短到0.75min左右。因此，在攀钢现有生产条件下充分利用环冷机废气余热产生的蒸汽预热消化水，确保了消化效果，改善制粒效果，提高料温利于燃耗降低，不仅能提高烧结矿强度和产量，同时也有利于烧结熔剂中熟料配比和铁份的提高。1.3控制适宜的水分适宜的水分是烧结生产获得高产、优质的保证。从图3可知，攀钢烧结的混合料水分经过高→中→低→中高的生产探索过程。几年的生产实践表明，在一定

8、参数条件下混合料水分有一个最佳值。目前超高碱度烧结的物料结构状况下，水分稳定在7.2％～7.3%为宜。1.4合理使用燃料混合料制粒过程中，如果燃料粗颗粒粒级（+3㎜）过多，布料时会造成粗颗粒集中于料层下部，导致料层上下部温差增大，影响烧结矿强度；若粒度细，则会造成下部烧结带层热量不足，产生“豌豆饼”烧结矿，强度较差。由于攀钢现场烧结矿运输流程长，落差大，运输过程中将产生大量返矿，导致烧结矿成品率下降，入炉烧结矿平均粒级减小。因