稳定烧结矿碱度的研究

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1、.1.绪论1.1选题背景目前高炉冶炼工艺要求炉料必须具备一定的粒度，这就决定了大量含铁贫矿和经选矿获得的含铁量高的铁精矿以及天然含铁富矿粉不能直接进入高炉进行冶炼，为了利用这些资源，人们发明了烧结、球团等人工方法，将这些粉矿制成具有一定粒度的人造富矿后进入高炉使用。烧结，是将各种粉状的含铁原料中和混匀后再添加一定比例的熔剂、燃料、水，混合均匀并制成具有一定粒度的混合料颗粒后，送入烧结机点火烧结的一种工艺。在燃料产生的高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中会产生部分易熔物质，易熔物质熔化后形成液相，润湿或粘结其周边未熔化的物料，冷却后，所形成的

2、块状物料称为烧结矿。通过烧结过程，可改善冶金原料的物理化学性能，如孔隙率、机械强度、粒度组成、化学成分、还原性、低温还原粉化性等，使高炉生产效率得到巨大提升。目前世界上高炉含铁炉料主要有三种：烧结矿、球团矿、天然块矿。每个国家和地区因铁矿资源、地理环境、环保政策等因素的不同，采用的炉料结构不同。我国高炉炉料结构是以高碱度烧结矿为主，配加酸性球团矿及天然块矿，烧结矿的比例基本都在60％以上。因烧结矿在炉料结构中所占比例远远大于球团和块矿，所以烧结矿质量的稳定对高炉的稳定顺行至关重要。...烧结矿质量评价分为物理指标、化学指标。物理指标包括筛分指数，

3、粒度组成，转鼓强度，落下强度等；化学指标包括TFe，碱度，FeO、MgO等。车间在生产烧结矿的过程中，如果烧结矿的物理指标出现异常，它的表现是直观的，比如整体偏碎、发黄，作为一名有经验的烧结看火工可以较为轻松且准确地通过烧结机尾烧结矿落入单辊前的整体状态以及落入单辊平台时引发的振动和声音判断烧结矿的强度如何，在看火以后沿线的岗位也可以第一时间发现烧结矿物理状态变化并联系上面工序做出调整，对于已经出现的物理指标较差的烧结矿一般都通过单独打入一个烧结成品矿仓，然后在生产正常时以较小流量混入正常烧结矿中送入高炉。因此对于烧结矿物理指标的波动对于高炉来说

4、并不是那么可怕，不是说物理指标对高炉的影响小，而是因它的表现明显，可以被及时发现、调整、处置。当烧结矿的化学指标出现异常时，并不能第一时间通过目测得知；当通过化验发现成分异常时，有可能是从上次取样之后就开始异常了，到这次取样时才发现，意味着有些料可能已经进入高炉了。同时，能引起成分异常的原因在企业生产的环境中大大多于实验室环境，比如原料自身性质不稳定、中和混匀过程有问题、烧结配料室下料不准确、取样出现偏差、制样过程不标准等等。这些原因需要逐一排查。所以，要降低化学指标波动相对困难很多，主要是因为能引起烧结矿化学指标波动的因素贯穿从原料进场到烧结矿

5、入炉前整个烧结矿生产流程，且呈现出短板效应，即使那些被认为是主要的因素被改善到了极致，一些看起来不太起眼的环节有漏洞，结果还是会功亏一篑。在烧结矿诸多化学指标中，碱度是最重要的一项。烧结矿的碱度一般指二元碱度，即烧结矿中CaO与SiO2含量的比值，用R表示。稳定烧结矿碱度的意义首先体现在烧结矿质量上，一些研究者认为烧结矿碱度与烧结矿成品率、转鼓强度、低温还原粉化指数等指标存在密切关系[1-6]；更为重要的是体现在高炉冶炼过程中。高炉冶炼过程不仅要求铁矿石还原出金属铁，还需要还原出的铁与未还原的脉石熔化，利用它们的密度不同达到分离的目的。铁经渗碳变

6、成铁水，熔化后的脉石成为炉渣，生铁和炉渣是在高炉生产中同时形成的两种液态产物。高炉炉渣的性质与其碱度有密切关系，不同碱度的炉渣具有不同的黏度、熔化性、稳定性和脱硫能力。以黏度来说，当炉渣黏度过大，阻损大，料柱透气性变坏，造成炉料下降及煤气上升困难，易引起崩料和悬料，同时，渣铁分离不好，渣铁间的反应速度降低等等；当炉渣黏度过小，炉衬容易受侵蚀，高炉寿命缩短。因此，高炉要想稳定顺行、高产高效，炉渣碱度稳定是前提之一。炉渣碱度的稳定取决于入炉料成分的稳定。目前国内的入炉料结构大都为高碱度烧结矿＋酸性球团矿＋天然块矿。烧结矿一般都是主体炉料，比例占60％

7、以上，而且烧结矿是由数种含铁原料加熔剂混合后烧结而成，其成分不稳定程度要大于天然块矿及配比相对单一的球团矿，因此，不管从质还是量看，烧结矿碱度的稳定都会对炉渣碱度的稳定产生最重要的影响。1.2影响烧结矿碱度稳定的因素多年来，烧结工作者们对于常规的影响烧结矿碱度稳定的因素分析得很透彻了，但对于很多烧结厂来说，烧结矿碱度并没有因为他们的知己知彼而百战不殆，很重要的一个原因就是“知道了”不代表“做到了”。闫利娥利用6sigma管理工具分析了影响太钢烧结矿碱度的因素，找出了17项影响因子[7]，如图1.1；郭晓影利用同样的方法分析了影响本钢炼铁厂烧结矿碱

8、度的因素[8]，如图1.2。如何把这么多的因素同时控制好，没有先进的管理和技术水平是不可能做到的。从图中可以看出，上述二位分析出的因素有