工業工程IE管理-撬動製造業利潤的DNA

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工業工程IE管理—撬動製造業利潤的DNA—壹、為什麼學習本課程:I.E工業工程（IndustrialEng.）俗稱「改善效率」（ImproveEfficiency），它本身即是一門應用性的學術領域，稱為工程是表示不能只做分析，而必須做實務設計，凡舉非「四大工程科系外的（電機/化工/機械/土木）」且和產業現場應用皆屬IE領域，它包括製造現場布署，機器與生產線設計……，此外並包括作業員的動作經濟與工具設計，使製造效率化。後來在1950-1960年間重視流程效率化形成「PIE」-ProcessI.E「流程式工業工程」，以流程設計同步會合（JIT-Just-in-Time）來縮短作業時程，1970年間又因電腦化與教學調配模式的成熟，形成「作業研究」（OR-OperationResearch）式的新IE（NIE），它要求資源達到最佳化調配……。習修本課程的目的有三：第一，不論製造業/服務業皆必須對現代化流程設計有正確的知識與認識，它可應用於任何方面的企業單位（行政/財務/採購/製造/研究…等），使做到「多/快/好/省/精/美/准」七大標準；第二，是製造單位的各級人員必須學習並精通新舊IE的技術，才能做好現場改善；第三，提倡「節能降耗」口號的企業，更應去學習NIE新工業工程中的調配與節省成本模式，必能達到企業目的目標——利潤最大化（Profitup）成本最小化（CostDown）貳、簡要提綱：第一講IE工業工程的精義服务热线：13738099312

1一、傳統IE工業工程的發展1．1911年科學管理之父泰勒大師的實驗——工具改善2．1920年工業工程之父吉布耐斯的改善——流程設計3．1925年過程管理創始人費堯長遠貢獻——計畫管控二、IE成長發展三階段1．傳統IE（O）——動作經濟改善等技術（1900-1950）2．流程IE（P）——計畫評核術（PERT）等流程設計技術（1950-1970）3．調配IE（N）——作業研究（OR）等最佳化調配技巧（1970-2000）第二講IE工業工程的應用一、IE應用及IE七（手法）精神1．IE（基礎）第1精神——工作分析拆解（JA=JobAnalysis）2．IE（應用）第2-4精神——標準工時/裝配組合/進度時序3．IE（高階）第5-7精神——品質稽核/規格管控/動態系統二、I.E對不同產業的應用價值與功能1．傳統製造業與即時接單式的精益生產2．各種服務業與運作式行政管理有關單位3．推展現場改善與最低標準提升運作效率有關專案第三講6希格瑪模式的21世紀IE一、21世紀IE重視成本壓縮與管控1．由新NIE中價值分析/價值工程導引的課題VAVE——價值導引出E/C成本效益比2．由傳統品質管理導引的課題——流程品管的產生達到規格或目標的完成3．由SPC統計技巧導引的課題——服务热线：13738099312

2管制技術中的管制圖群建立績效考核指標二、六希格瑪管理模式與IE的結合1．打破3Sigma錯誤的迷思2．建立CA/CP/CPK三種管控稽核指標3．運用BB黑帶GB綠帶等角色做提案改善節省成本第四講傳統IE的技術群詳細說明一、動作經濟式的現場IE改善1．十七種動素（Therbligs）及符號2．時間分析（Time&Motion）的操作方式3．動作改善的前後的量測比較與成功範例二、生產作業平衡化技術1．現場佈置最佳化動線設計2．生產量高低的平均化圖表技術3．機器稼動率計算公式與最標準提升技術第五講流程IE的技術群的詳細說明一、現代化指標式流程稽核手法1．計畫評核術模式轉化成JIT同步即時會合系統（Just/Jump-in-Time）2．流程分析規格目標的訂定（M±S），並藉由CA/CP值稽核不合格的流程「工段」3．藉由系統模擬（SystemSimulation）技術估算流程平均值二、流程簡化節省浪費的技巧1．「RCSE」重組/合併/簡化/刪除四種流程改善技巧2．C.E同步工程技術縮短作業時程服务热线：13738099312

33．箭頭圖落實現場進程時序管控第六講新IE的技術群的詳細說明一、簡易式專業化「作業研究」OR模式（OperationResearch）1．運輸調配模式（TM）的運算與應用2．等候線模式的運算與應用3．TC成本曲線的活用二、LP線型規劃（LP=LinearProgramming）1．資源善用與突破限制的技巧2．建立利潤函數與限制函數3．簡易圖形解題法與敏感度分析手法服务热线：13738099312