京基顶模施工方案()

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顶模系统施工方案A0版GD2201003　　　单位工程施工组织设计、施工方案　（顶模施工方案)　　　　　　　工程名称：京基金融中心　　　工程地点:深圳市红宝路　　　施工单位：中国建筑第四工程局有限公司　　　　　　　编制单位:中国建筑第四工程局有限公司京基金融中心项目部　　　编制人：　　　编制日期：200９年3月30日　　　审批负责人：　　　　审批日期：2009年3月30日目　　　录第一章工程概况1第一节工程特点1第56页共60页

1顶模系统施工方案A0版一、整体概况1二、核心筒设计概况2三、核心筒墙体变化情况说明：11第二节施工分析11一、工程设计特点分析12二、施工特点分析12三、施工方法选择12四、本工程对模板体系的要求13第二章整体顶升模板系统原理及组成14第一节顶升原理14第二节系统组成16一、系统功能分区16二、钢平台17三、支撑系统18四、动力及控制系统22五、模板系统23六、吊架及围护系统25第三节特殊节点设计27一、柱头部位处理27二、层高调整及爬升规划29三、与施工电梯的连接平台做法31四、顶模内伸臂桁架的安装41五、钢平台的控制测量46六、洞口模板的支撑49第四节系统验算(详见附件)50第三章顶模系统施工51第一节顶模系统安装51一、安装流程51二、安装控制计划52三、顶模安装52第二节标准层施工流程65一、标准层施工流程66二、标准化施工管理66第56页共60页

2顶模系统施工方案A0版第三节顶升流程74一、标准顶升流程图74第四节顶模系统变更76一、顶模系统变更整体描述76二、平台系统变更76三、支撑系统变更77四、墙体变截面部位模板变更81五、挂架系统变更87第五节顶模系统拆除92第六节进度安排92一、总体进度计划安排92二、进度计划说明93第四章质量控制措施95第一节质量保证体系95一、质量目标95二、质量管理体系95第二节顶模施工质量保证措施98一、顶模系统施工质量保证措施98二、重点检查和控制内容98三、其他控制措施100第五章安全保证措施106一、管理构架106二、辅助防护设施106三、使用注意事项107四、顶模系统安全预防控制措施107第六章附件资料:112第56页共60页

3顶模系统施工方案A0版第一章工程概况第一节工程特点一、整体概况深圳京基金融中心A座为一栋超高层建筑，地下4层，地上98层，高439m,超高层建筑面积约为24万平方米。该建筑采用的是人工挖孔桩加大底板基础。内筒为钢筋混凝土剪力墙结构，21层板面以下的核心筒混凝土剪力墙内有王字形钢骨。外筒为16根方形钢管混凝土柱，外筒的东西两侧设置有巨形斜撑.核心筒的平面形状整体为矩形，外筒南北两侧立面为弧形，东西侧立面为垂直平面.典型平面形状如下图所示：北南楼层平面是从矩形两边向上弧形弯曲收细而成,大楼首层平面尺寸约57米×46米，然后逐渐放大至38层平面尺寸约57米×49米，在38层以上楼面逐渐收进至约57米×30米。中央核心筒为矩形，平面尺寸最大处约为37。6米×23。1米.大楼在18～20F，37~39F,55～57F，73～75F，91～93F总共设计有5道腰桁架层，在37～39F，55～57F，73～75F总共设计3道伸臂桁架，伸臂桁架为较大的型钢结构，用以连接核心筒及外筒框柱。伸臂桁架与腰桁架如下图所示：腰桁架及伸臂桁架三维示意图伸臂桁架示意图二、核心筒设计概况第56页共60页

4顶模系统施工方案A0版楼层数B4F至B1F砼强度等级C80层高B4-B2层层高为4000，B1层层高为6500外墙、内墙墙厚尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。1—1剖面图第56页共60页

5顶模系统施工方案A0版楼层数1F～20F砼强度等级C80层高1-4F层高为6000，标准层层高为4200外墙、内墙墙厚尺寸见上图。B与C轴墙体内设有王字型钢。2-2剖面图第56页共60页

6顶模系统施工方案A0版楼层数21~42F砼强度等级C80层高标准层4.2m，避难层层高为4。47m,交易层层高为4.73m。外墙、内墙墙厚B与C轴墙体内王字型钢柱取消。B、C轴的墙体厚度变为1600,尺寸见上图。3—3剖面图第56页共60页

7顶模系统施工方案A0版楼层数43F～57F砼强度等级C60层高标准层4。2m,39F层高为5000，避难层层高为4470,交易层层高为4730。外墙、内墙墙厚尺寸见上图.B、C轴的墙体厚度变为1200，1—2轴墙体在43层板面时全部收掉.4—4剖面图第56页共60页

8顶模系统施工方案A0版楼层数58F~76F砼强度等级C60层高标准层4.2m，避难层层高为4470，交易层层高为4730.74层层高为5700,75、76层层高为5500。外墙、内墙墙厚B、C轴的墙体厚度变为1200，其余墙体厚度见上图。5—5剖面图第56页共60页

9顶模系统施工方案A0版楼层数77F～93F砼强度等级C60层高标准层层高3.5m,外墙、内墙墙厚尺寸见上图。2轴处墙体内从77层开始设置H型钢.B、C轴外墙和3、4轴内墙全部收掉。6-6剖面图第56页共60页

10顶模系统施工方案A0版·楼层数93F~96F砼强度等级C60层高5500、6500、3500、5000。外墙、内墙墙厚尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在96层由B轴向内收掉1000,7-7剖面图第56页共60页

11顶模系统施工方案A0版楼层数97F～98F砼强度等级C60层高5000、19200外墙、内墙墙厚尺寸见上图。Q2a剪力墙长度在97层由C轴向内收掉1000。Q2b剪力墙在97层收掉。8—8剖面图为直观反映墙体的竖向变化情况，我们将核心筒B4层至98层剪力墙叠合在一起，如下图所示:第56页共60页

12顶模系统施工方案A0版核心筒内楼板砼强度等级梁板砼C40核心筒内钢柱尺寸统计表QGZ1B4—21F1450*900＊50*70QGZ276-98700＊700＊50*50在核心筒外壁上设备层和避难层Q1面长墙设置8根伸臂桁架与外框钢柱连结。一、核心筒墙体变化情况说明：核心筒墙壁截面沿竖向逐步收小,外墙截面墙体变化时为外侧向内收；核心筒大部分墙体到77层板面以后收掉；核心筒外壁Q1内设置型钢(20层以下）,Q2a内设置型钢（77层以上）;核心筒外两面长墙在部分楼层以上截面缩小，由外向内收小，尺寸由1900mm收小到800mm.除Q8、Q4和Q5墙截面无变化，其它墙截面尺寸也缩小。核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设置有伸臂桁架与外框Z1连结。第二节施工分析一、工程设计特点分析根据上述概况可知，本工程核心筒竖向构件主要存在以下特点:1)建筑物总高度达439米，层高变化复杂；2)核心筒墙壁截面沿竖向逐步收小,外墙截面变化时为外侧向内收;3)核心筒大部分墙体到77层板面以后收掉；4)核心筒外壁Q1内设置王字型钢（21层板面以下)，Q2a内设置H型钢(77层板面以上）；5)核心筒外墙Q1在部分楼层以上截面缩小，由外向内收小，尺寸由1900收小到800。除Q8、Q4和Q5墙截面无变化，其它墙截面尺寸也缩小。6)核心筒在设备层和避难层Q1面长墙设置有伸臂桁架与外框Z1连结。二、施工特点分析核心筒模板施工时需满足以下条件:1)满足超高层施工自身的安全性；2)满足核心筒沿竖向截面不断变化的要求；3)需要保证在37~39F，55～57F，73～75F伸臂桁架和铸钢节点的正常施工；第56页共60页

13顶模系统施工方案A0版1)需满足核心筒77层上下结构对模板的使用要求,并满足施工过程中高空改装作业的安全性和可操作性；2)本工程塔吊以服务钢结构为主，核心筒作业需要尽量减少对塔吊的依赖；3)核心筒施工进度需要满足钢结构施工的流水节拍;4)模板选择需要满足便于安装、拆卸以及保证混凝土浇筑质量,并能保证周转使用的次数以及周转时转运方便；一、施工方法选择通过对本工程的施工特点的分析，特采用顶模系统。该系统具有如下优点：1)顶模系统可形成一个封闭、安全的作业空间；2)整个顶模系统通过液压顶升系统完全自爬升,减少了施工过程中对塔吊的依赖，减少了人工作业,对整体工期极为有利;3)可实现变截面处的模板系统顶升；4)使用支撑点少（四根钢柱支撑，便于控制整个平台的同步提升）,对于支撑系统和平台，可以作局部修改即可运用于77层以上的核心筒施工；5)模板采用定型大钢模板、辅助阴阳角模和钢骨架木面板补偿模板，可以便于模板收分及拆装.二、本工程对模板体系的要求根据上述工程特点及施工的要求，本工程顶模系统的设计主要遵循以下思路进行：序号施工要求顶模系统设计要求1超高层结构施工顶模系统仍按照常规顶模施工方法分钢平台、顶升系统、挂架、支撑钢柱及模板系统五部分设计，各部分均需满足超高层施工的安全、快捷的要求及自身强度、刚度等性能要求.2核心筒上下结构形式差别较大,77层板面上核心筒多面墙体均收掉，其平面有较大变化。以77层板面以上核心筒墙体平面定位为基准，设计本工程顶模系统钢平台主要骨架,由于跨度较大,并且要尽量减轻平台重量,主要采用桁架式钢梁;在上述骨架基础上进行扩展，设计77层板面以下顶模系统的钢平台,这样可以保证整个顶模系统在施工至77层板面时只通过局部改动可达到继续向上施工的要求.377层板面以上同样利用相同部位的短墙作为支撑点,但需要改变支撑形式。77层板面以上采用短墙内预埋钢牛腿与特制的三角架连接,利用三角架支承顶模系统的支撑大钢梁，油缸顶升支撑钢柱向上爬升；第56页共60页

14顶模系统施工方案A0版477层板面以上核心筒竖向构件先行施工，跟进施工的水平构件较少.顶模系统内人员通道、安全疏散通道以及电梯通道的设置需要同时满足上下两种顶模系统施工时的人员通道的顺畅。5墙体截面收缩变化部位，挂架与墙体之间的关系。核心筒外部长墙Q1部位设置垂直墙面方向的吊架梁，兼做吊架的滑动轨道，长墙部位挂架立杆之间采用可相对水平运动的铰接接头，这样可通过挂架的滑动达到墙体截面尺寸变小的施工要求第56页共60页

15顶模系统施工方案A0版第一章整体顶升模板系统原理及组成第一节顶升原理本工程顶模系统按照桁架钢平台、圆管支撑钢柱（4个）、长行程（5米）高能力(300吨）双向作用油缸及其控制系统、定型大钢模板和可调节移动式挂架组成.油缸一次性顶升一个标准层高度，通过圆管支撑钢柱顶升平台，进而带动模板和挂架整体顶升。77层以下在核心筒内壁设置预留洞，支撑大梁通过两端的伸缩机构支撑在核心筒预留洞处，支撑钢管柱及液压千斤顶分别固接在上下两道支撑大梁上，利用双向油缸的顶升与回收动作实现整个顶模系统的自爬升。77层以上，由于支撑处两边墙体收掉,利用在支撑两边的剪力墙端部设置三角支撑架,作为上下支撑的端部支撑。一个标准施工流程如下表所示：序号状态描述（参照下页图示）1原始状态下层混凝土浇筑完毕，上下支撑距离4.2米(一个标准层高度），平台下部留空5.5m（钢筋绑扎作业面）;2钢筋绑扎开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土到强度后拆除模板；3顶升状态上支撑钢梁端部伸缩机构回收，下支撑固定不动，油缸预顶升50mm后收回上支撑牛腿，然后继续顶升4。2m（部分层高变化楼层是4.6m)后上支撑钢梁端部牛腿伸出,油缸回收50mm使上支撑固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步升高一层，避免材料人工周转。4提升状态上支撑固定不动，油缸回收50mm，下支撑钢梁端部牛腿回收,油缸继续回收4.2m后下支撑钢梁两端牛腿伸出，油缸顶出50mm使下支撑固定至上一层墙体预留洞部位。5模板支设模板利用设置在钢平台下的导轨滑动至墙面,进行模板支设作业6浇筑混凝土浇筑混凝土后回到原始状态，完成一个标准流程,持续向上……第56页共60页

16顶模系统施工方案A0版顶模系统提升原理示意图第56页共60页

17顶模系统施工方案A0版第一节系统组成一、系统功能分区钢平台平面布置图顶模系统竖向功能分区示意图钢平台上满铺走道板，作为楼层钢筋堆放、钢筋二次转运,氧气、乙炔瓶堆放、临时电箱接驳、中央数据控制、垃圾集中、移动厕所、楼层用水、消防器材、电梯通道、安全疏散通道入口等功能；挂架上部两部步为钢筋绑扎操作架，模板支设操作架；挂架第三步操作架为钢筋绑扎、模板支设与拆除、模板面板清理的操作架；挂架第四步、第五步操作架为模板拆除、模板清理的操作架；挂架第六步为顶模系统兜底防护，以及外框钢梁连接板焊接操作架.材料堆放与作业层分开，有效的解决了作业面空间狭小的问题，并且便于保证文明施工;钢平台下始终留空一层，这样可以保证施工的持续性,混凝土浇筑完成后，上层钢筋工程即可以开始，钢筋绑扎的时间即为等下层混凝土强度和模板拆除的时间，有效的保证了核心筒整体施工进度.二、钢平台钢平台主要由一级、二级、三级平面桁架和吊架梁组成，平台桁架的平面布置如下图：钢平台桁架平面布置图序号构件名称构造说明主要功能1一级桁架上下弦主要为为HN350＊175＊7*11，部分为350＊250*10＊16焊接H型钢(主要在四个支撑点附近)；直腹杆为16a工字钢,斜腹杆为20a工字钢（部分斜腹杆采用钢板加强为箱形截面）。除工字钢是Q235材质外，其余全部为Q345材质.钢平台主要承力骨架2二级桁架上下弦为18号工字钢,腹杆为14号工字钢。材质均为Q235。吊架、模板荷载主承力构件3三级桁架上下弦和腹杆均为14号工字钢.材质均为Q235。为方便平台走道板的铺设第56页共60页

18顶模系统施工方案A0版4吊架梁200×100×5.5×8的H型钢，材质均为Q345。挂在钢桁架下弦，作为吊架及模板的直接承力构件一、支撑系统支撑系统由支撑钢柱（Φ900＊20)和上下两道支撑大梁组成，如下图所示:构件做法支撑钢柱φ900×20钢管柱从油缸活塞杆顶至钢平台顶，材质Q345支撑箱梁300×700箱形梁（上下弦板为25厚钢板，腹板为16厚钢板焊接）端部设置伸缩油缸带动200×446伸缩钢梁伸缩油缸上下支撑两端各设置2个小伸缩油缸，顶升力6t,行程550mm,推动或拉动两边伸缩牛腿的进出.上支撑节点示意图下支撑节点大样示意图二、动力及控制系统1、液压油缸性能要求：顶升压力—-300t；顶升有效行程——5000mm；单缸顶升速度——100mm/min；油缸内径——400mm；活塞杆直径——300mm;自锁功能；活塞杆顶头与支撑钢柱之间连接采用刚性接头.2、同步控制系统控制系统主要包括液控系统和电控系统两个分系统实现对四个主缸和32支小缸的联动控制。其中液控系统主要包括泵站、各种闸阀和整套液压管路，通过控制各个闸阀的动作控制整个系统的动作和紧急状态下自锁，动作要求如下：1）主油缸伸出50mm(顶升上支撑横梁腾空）2）上支撑小油缸收回(带动上支撑牛腿收回）3）主油缸继续伸出至4300/4700/3600mm(伸出长度比层高高100mm主要是考虑上下支撑大梁挠度的变化）第56页共60页

19顶模系统施工方案A0版4）上支撑小油缸伸出(推动上支撑牛腿伸出）5）主油缸收回100mm（主要为上支撑牛腿落实，下支撑腾空）6）下支撑小油缸收回（带动下支撑牛腿收回）7）主油缸继续全部收回（提动下支撑大梁上升一层高度）8)下支撑小油缸推出(推动下支撑牛腿伸出）9）主油缸伸出至主油缸无杆腔内压力达到7MPa(下支撑受力1000kN）。电控系统主要包括一个集中控制台、连接各种电磁闸阀与控制台的的数据线、主缸行程传感器、小油缸行程限位等，实现对整个系统电磁闸阀动作的控制与监控，对主缸顶升压力的监控、对主缸顶升行程的同步控制与监控。液压系统利用同步控制方式,通过液压系统伺服机构调节控制4个油缸的液压油流量，从而达到4个油缸的同步顶升要求。其中行程控制设置为不超过3mm，任意油缸顶升行程与另外两个超过3mm后即自动补偿，主油缸压力控制考虑到施工荷载的不均匀，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中若压力出现急剧变化超过0。3MPa及紧急制动.控制系统原理图如下:每个油缸位置须派专人观察每个支撑钢管柱及油缸的顶升情况。具体系统油路的布置、集中控制室的设置,安全操作平台的设置及油缸与支撑钢梁、油缸与支撑钢柱的接头节点设计详见油缸专项设计方案。一、模板系统1、配模原则1)按照2400×4700为标准进行配置，尽可能多的配置标准模板，便于工厂加工；1)墙体两边模板的对拉螺杆位置需考虑墙体变截面时大面不受影响；2)配模从边角开始，分区域进行配置;3)分标准模板、非标准不变模板、角模和补偿模板进行配置，其中补偿模板采用角钢骨架+木面板的形式，避免因墙体变化引起的钢模板的浪费；4)模板需要便于安装和拆卸以及模板表面的清理。2、配模平面配模平面布置图本工程模板配置主要包括标准模板（2400×第56页共60页

20顶模系统施工方案A0版4700)、非标准模板（根据配模尺寸补偿标准模板区域以外的尺寸）、可调节木模（墙体变截面部位调节因墙体厚度变化引起的配模尺寸的调整)、固定角模。大钢模板主要做法说明：序号部件做法1模板面板5mm厚钢板,材质Q2352模板小横肋5mm厚扁铁,宽70mm间距4003模板边肋8mm厚扁铁,宽70mm4竖肋30×70×3方钢管，间距4005大背楞[14a双槽钢，间距900标准模板加工图一、吊架及围护系统吊架系统利用钢平台下挂设的吊架梁作为吊架的吊点及滑动轨道，挂设6步架子。内外挂架最下层走道临墙边设置780mm宽翻板装置，其余走到临墙边均设置475mm宽翻板，便于模板拆除后退开面板清理的作业空间。吊架悬空立面均采用直径2.5mm，网眼不大于10mm的钢板网封闭。平台上四周钢板网封闭，规格同前，其余临边部位设置900高钢管栏杆。挂架平面布置图挂架剖面示意图挂架效果图第二节特殊节点设计一、柱头部位处理1、柱头与桁架的连接为保证支撑结构在77层转换时便于拆除并换位安装，钢平台主桁架并不直接与支撑钢柱连接，而是围成方形孔，与柱头牛腿连接。做法如下图所示：柱头做法大样图柱头三维效果图2、支撑柱的减短第56页共60页

21顶模系统施工方案A0版在77层以上改装顶模系统时，需将支撑钢柱减短700，该段钢柱已在加工时单独加工，并采用螺栓连接，改装时只需将相应连接螺栓拿开，并将700高的钢柱取出,重新连接即可。如下图所示：钢柱支撑减短示意图一、层高调整及爬升规划1、层高调整本工程不规则的层高较多，施工时考虑每次施工不超过4600，对于超过4600的作局部调整，具体调整方式如下表所示：序号楼层位置层高调整方式备注1标准层4200及3500正常一次施工到楼层标高.21—4层6000第一次施工到11。27米,然后分3次4200施工至23.87米至5层板面。3155000与16层4200一起总高9200，分成两次4600施工.4205000与19层4120一起总高9120,分成两次4600施工(至21层标高H+800mm)。5345000与35层4200一起总高9200，分成两次4600施工。639-41层高分别为5000，4170，5000与42层4200一起总高18370，分三次4600及一次4570施工。7525000与53层4200一起总高9200,分成两次4600施工.8575000与58层4200一起总高9200，分成两次4600施工.9705000与71层4200一起总高9200，分成两次4600施工。1074—76层高分别为5700、5450、5500总高16700，分三次4200加一次4100施工.比楼层数多顶升一次1193—97层高分别为5500、6550、3450、5000、5100总高25600，分4150,4200，4250，4150，4200,4650共六次施工。比楼层数多顶升一次2、竖向爬升步距图附件1中给出了竖向爬升步距图，在该图中已给出了具体施工竖向分段施工做法，例如上述第6项即如下图所示分段施工：3、墙体预留洞顶模系统在76层以下主要采用在混凝土墙体中预留洞，将主要受力钢梁伸入墙体中，利用墙体混凝土承担竖向施工荷载.墙体留洞平面位置如附件2所示:第56页共60页

22顶模系统施工方案A0版特别需要注意的是，支撑系统两根钢梁在正常承力时其间距应为4200，因此,如果顶模一次爬升超过4200，则预留洞口需要加高，以保证就位后两根钢梁的净距离不超过4200,该变化已在墙体留洞标高图中考虑了.1、墙体留洞的加固箱梁洞口的尺寸为300（宽）＊600(高)，个别楼层洞口高750、1000（详见具体的附件2留洞图）*500（深），部份暗柱和墙体钢筋被切断后，需按下图进行洞口补强：二、与施工电梯的连接平台做法1、施工电梯钢平台设计思路根据工程情况,京基金融中心项目工程主塔楼A座拟定共安装5台双笼施工电梯.其中1-2号电梯安装于外框楼板，3-5号电梯安装在内筒顶模架外，可以直接上到顶模，便于主塔楼核心筒的施工，详见《施工电梯方案》。核心筒结构施工期间，工作人员全部由3-5号电梯上下,从而造成该三部电梯输送压力较大；另外，核心筒墙体分别在21层、43层、58层、77层多次变截面，导致施工电梯与墙体的距离相应变化。因此,需在3＃、4#、5#电梯出口处安装与挂架架体脱离的独立的施工电梯钢平台，工作人员从顶模挂架下来后到达钢平台等待电梯,以缓解上下人流集中停留在挂架架体上，给架体带来过大集中荷载的压力；另外通过改变平台的进深尺寸，以解决电梯与墙体距离的变化问题。具体安装另详见《施工电梯平台专项设计及安装方案》，示意图如下图:2、施工电梯钢平台安装位置施工电梯钢平台设在施工电梯与顶模外挂架之间，平面位置需与外挂架及施工电梯笼各相距至少50mm的距离；平台的宽度需达到挂架四跨的距离，以满足下挂增加的四跨挂架穿过平台与墙体间的空隙，且平台伸臂钢梁与挂架立杆间距至少150mm.其平面布置见下图及详图.详图如下：3＃、4＃施工电梯平图位置详图5＃施工电梯平面位置详图根据《施工电梯方案》叙述，3＃电梯在核心筒30层墙混凝土施工完成后安装，覆盖楼层为1—77层；4#电梯在核心筒6层墙混凝土施工完成后安装，覆盖楼层为1—77层;5＃电梯在核心筒10层墙混凝土施工完成后安装，覆盖楼层为1~96层。3、施工电梯钢平台安装步骤第56页共60页

23顶模系统施工方案A0版对于核心筒外的3台电梯，根据顶模设计情况,在毗邻施工电梯位置处外挂架相应增加两步下挂（见图5.1）。每台施工电梯设一套钢平台。随着挂架的爬升,钢平台随之往上安装，见下图示意。步骤1：当电梯开始安装时,钢平台第一次安装在下挂增加部分以上，与主体挂架底部平。此时工人可直接上到主体挂架上。步骤二：顶模爬升,外挂架相应上升，提升一层后,增加的下挂底部与钢平台平，此时工人可上到下挂增加部分,通过设在下挂增加部分的楼梯上到主体挂架上.此时在施工间歇期拆除钢平台，往上安装，重复步骤1,如此往复。1、施工电梯钢平台设计大样由于核心筒墙体分别在21层、43层、58层、77层多次变截面，施工电梯距离结构墙体的距离亦多次发生改变,则钢平台进深尺寸即L1需相应变化.为达到电梯平台可重复利用的要求，各施工电梯钢平台宽度大于电梯总宽度3。05米，均设为5。1米,另满足挂架增加的四跨下挂穿过平台的内侧空隙;将平台伸臂钢梁按电梯离墙体最远距离设置，即L长度需满足电梯离墙体最远距离时的平台尺寸.由于墙体是由下往上逐渐内收，则平台进深需由下向上逐渐变大，即L1需逐渐变大.钢平台在第一次使用时，即L1最小时，将伸臂钢梁及横梁作为固定形态，在平台需加大时,根据需要尺寸，通过安装GL和LL（GL和LL采用可拆卸式方法安装），再在上面铺设钢板,外扩设防护栏杆，以满足电梯与平台之间距离的变化.平台两个安装点通过穿墙或穿梁螺杆将其固定在核心筒上,具体加固详见节点A和B的处理方式。连接点处螺栓的安拆通道通过设置在平台架上的爬梯实现，安拆人员上下爬梯时必须佩戴安全绳，且安全绳必须固定在顶模架上。由于楼层层高多次变化，梁高亦多次变化,设平台架体高度L3均为5000mm,通过调节螺栓孔上下位置来满足平台的安装要求。为了防止平台架吊装和安拆过程中出现故障导致平台架失稳甚至突然下降，因此在平台架上每个吊点均增设一根安全钢丝绳固定在顶模架上，安全钢丝绳的长度根据顶模架爬升一次后钢丝绳在顶模架上的拴点到平台吊点的实际长度而定。具体如下图所示：3＃施工电梯钢平台平面大样图4#施工电梯钢平台平面大样图5#施工电梯钢平台平面大样图施工电梯钢平台吊环设置示意图预埋件锚固位置及大样:第56页共60页

24顶模系统施工方案A0版施工电梯剖面图示意图(预埋件锚固)其具体尺寸如下表：(单位：mm）层数LL1L2L3电梯标准节中心与墙体距离l3#电梯钢平台30～42层4970240044005000580043～57层2800620058~77层320064004＃电梯钢平台6～20层4970210044005000550021~42层2400580043~57层2800620058~77层320064005#电梯钢平台10～42层4070210038005000550043～96层23005700预埋件大样如下：A节点处预埋件大样B节点处预埋件大样一、顶模内伸臂桁架的安装1、可供伸臂桁架安装的区域由于平台的结构位置的局限，平台的部分杆件必须要跨过伸臂桁架上方的墙体，受力才能满足使用要求，因此，只有部分地方可供伸臂桁架吊装，下图显示了可供吊装的区域：第56页共60页

25顶模系统施工方案A0版由于中间两道墙体的吊装区域较短，故分节长度需要小于吊装区域长度方可吊装，两侧的吊装区域较长，故可加长分节长度，中间两道墙体与两侧墙体的吊装方式有所不同，以下分别说明。可供伸臂桁架吊装的区域1、内侧两道伸臂桁架的安装根据设计要求及本工程钢结构平台、模板和吊架的吊架梁的位置，对伸臂桁架做了以下分节方案，以方便钢结构的吊装,如下图所示：吊装过程分以下几步进行：第一步：第一段带铸钢节点的钢柱通过换钩吊装到位第二步：水平钢梁吊装就位后在顶模架下设置拉杆临时固定第三步：第二段梁吊装后焊接第四步：上部钢梁通过在桁架下弦设临时拉杆固定第五步：核心筒钢柱通过换钩安装到位：第六步：大梁吊装后通过在钢桁架上设置拉杆临时固定第七步：第二段钢梁吊装就位后临时固定第八步:钢梁焊接到位，安装完成2、外侧两道伸臂桁架的安装由于外侧两端伸臂桁架上的顶模杆件跨度较大，因此，杆件可采用较长尺寸分段，具体分节做法如下图所示:吊装过程分以下几步进行：第一步：通过换钩安装钢柱第二步：钢梁就位并焊接第三步:上层钢柱安装到位，钢梁就位并临时固定第四步：通过换钩吊装上个铸钢节点第五步:安装最后一段钢梁和最后的钢柱二、钢平台的控制测量1、钢平台监测控制点和测量控制点的设置为监测钢平台可能发生的偏扭情况，需在钢平台上主楼位置上方的钢板上设置4—8个监测控制点,主要用来观察平台每次顶升后钢平第56页共60页

26顶模系统施工方案A0版台的水平位移情况及标高变化情况。在钢平台上没有钢平台横杆、挂架立杆、挂架横杆的地方设置4个测量控制点K01-04，并在平台钢板上开洞，洞口加盖200*200透明的塑料板，以保证下部的激光点能直接投射到塑料板上。4个测量控制点的位置随楼层高度而改变,当平台钢板不能保证下部基准点投射时，对平台钢板局部加宽，以保证控制点能被顺利测量和使用。1、1—42层控制点设置在钢平台上桁架梁的上方设置J01-08等8个监测控制点。为了控制每层墙体的准确位置，需要在钢平台上设置4个测量控制点K01-04,该控制点必须避开钢平台的桁架梁和吊架梁，以保证能通视到平台下的楼层测量控制点。在1、4、15、30层的核心筒外墙四角离混凝土墙一定位置（该位置与在顶模钢平台上预留的观测孔相同）处设置4个测量控制点，四个点经测量复核闭合后方可使用,从1、4、15、30层分别向上投测至钢平台的预留测量孔处，作为每层模板位置控制的依据。相关点的位置如附图所示:1—42层测量控制点及平台监测点位置图2、43-76层控制点设置继续使用在钢平台上桁架梁的上方设置的J01-08等8个监测控制点。由于墙体收缩，钢平台上原来设置的测量控制点已不好使用，因此需要重新在钢平台上设置新的测量控制点,该控制点必须避开钢平台的桁架梁和吊架梁，以保证能通视到平台下的楼层测量控制点.楼层测量控制点设置在43、55、66层的核心筒四个混凝土墙角外侧，每处设置一个钢平台，并在提前设计的位置点上确定一个楼层测量控制点，每层共四个，四个点经测量复核闭合后方可使用，从控制点楼层分别向上投测至钢平台的预留测量孔处，作为每层模板位置控制的依据。由于上述43层的控制点已在原顶模钢平台之外，因此，需要将顶模局部钢平台加宽，以确保上述控制点能够设置在平台钢板上。加宽部分如下图中红色区域所示.相关点控制点的位置如下图所示：43—76层测量控制点及平台监测点位置图3、77-98层控制点设置此时顶模平台变换，顶模钢平台监测控制点J01-04及测量控制点K01—04第56页共60页

27顶模系统施工方案A0版相应重新定位，相关点控制点的位置如下图所示:77—98层测量控制点及平台监测点位置图1、平台顶升高度差和偏扭控制(1）在每次顶模结束后，测量人员应立即测量平台上各监测点相应的标高，找出各点之间的提升高差。（2）在每次顶模结束后,测量人员需利用从下部楼层测量控制点引测上来的K01—04等四个点，校核固定在钢平台上的J01—08（77层以上为J01-04）等几个点，并将实测的距离数据与初始安装数据对比，找出平台偏移或扭曲的数值,并记录下来。（3）下次顶升前，顶升控制人员应根据上次爬升偏扭及高度差异的情况，对单点或双点油缸行程进行微调，将平台的偏扭及高度差异调整到位。二、洞口模板的支撑预留洞口采用木模板做成洞口模板放于墙体钢模板之内，模板在与墙体或暗柱钢筋接触部位应采用钢筋焊接固定，以保证墙体模板位置的准确。木模板内需加水平支撑，上部有梁需增加梁底的顶撑,梁底顶撑间距不大于500*500，梁底小楞木方采用50*100，间距不大于200，梁底托梁采用双根50*100木方。墙体水平顶撑采用钢管对顶，间距不大于500＊500，墙体木方采用50＊100木方,竖向放置,间距不大于200，水平对顶的木方采用两根50*100木方。竖向立杆与水平对顶杆必须在纵横方向连成整体，以保证支撑的牢固，做法如下图所示：洞口支模示意图第二节系统验算(详见附件)第56页共60页

28顶模系统施工方案A0版第一章顶模系统施工第一节顶模系统安装一、安装流程整体顶升模板系统安装流程示意图二、安装控制计划核心筒施工完2层结构以后安装顶模，计划35天安装、调试完毕，具体控制计划见下图：序号工作项目开始时间结束时间工期备注1清理场地、搭设胎架2009—5—52009—5—106　2顶模桁架地面分单元拼装2009—5-52009—5—2420　3支撑钢柱、油缸系统安装2009—5—82009-5-125　4单元桁架安装2009-5—102009-5-2516　5内挂架安装2009-5—102009-5—3122　6吊架梁安装2009—5—102009-5—26177外挂架安装2009-5-202009-6—315　8临时托架拆除、外筒脚手架拆除2009—6—32009-6-75　9顶模系统验收2009—6-82009—6—81顶模系统安装进度计划三、顶模安装1、B1～2F层核心筒施工准备1)现已确定2~3层核心筒楼板待顶模安装后再施工，从第B1层墙体开始留设伸缩钢梁预留洞口,按《顶模支腿留洞方案》留设洞口。最下面一个洞口的底标高为—4.93米.1)内筒架体在施工完毕2层墙体的一部分至11。27米后开始安装，初始安装时架体、模板与钢平台的关系如下图所示：初始安装时的架体关系图2)核心筒使用翻模施工至2层墙体7。07米时,第2层往上至标高11。27米第56页共60页

29顶模系统施工方案A0版时改用顶模的钢模施工(必须严格按照模板平面布置图和模板与墙体相对关系定位来排列钢模板,严禁错乱使用）,施工第2层墙体7。07米时,模板支设至H—0.15（H=7。07m，H—0.15为压顶木枋顶面标高,压顶木方需用塑料薄膜包裹起来),上部150mm采用可拆除的木模板单独支设,混凝土浇筑至7。07米，待混凝土浇筑完毕后,去掉上部150mm的木方，直接在压顶木枋上支设钢模板，如下图所示：注意事项：a、支设压顶木枋时，必须拉通线找平压顶木枋与模板顶面；b、压顶木枋必须牢固与背楞连接；c、必须使用薄膜包裹，避免混凝土落于木枋之上难于清理;d、浇筑混凝土时，尽量避免扰动压顶木枋；e、拆除薄膜后，重新拉通线校核压顶木枋面标高,如有误差,作适当调整；f、钢模吊装前，在压顶木枋上弹出模板进出线及每块模板的定位线,并在相应区域模板编号标识。g、首层顶模墙体混凝土（即2层墙体标高7。07米处上去4.200m的混凝土）浇筑完毕之后，方可拆除1层模板(即第一次钢模使用的下层墙体模板）；h、为保证墙体定位，在支设1层模板完毕并校核后，除按原加固外，另附加以下措施：1)1层墙体混凝土浇筑完毕以后，2层墙体钢筋施工时，应在墙底将影响钢模对拉螺杆的钢筋掰开，留出空隙，以方便2层墙体对拉螺栓的安装（墙体螺栓的间距布置图详第三章第三节的京基2-20层大钢模平面布置图）。2)吊装前模板按区域分组(2～4块模板成一组），编号，并排序堆放，以方便组装和提高安装效率。3)2层墙体至7.07米混凝土浇筑完毕待终凝后，复核压顶木枋顶标高，并弹出钢模板进出线及每块模板位置线，然后按组吊装钢模板就位（注意:对拉螺栓无法穿墙部位，应先在柱筋上按模板孔洞定位焊接好对拉螺栓，然后再安装钢模板）。4)钢模板安装：核心筒2层墙体至11。27米第56页共60页

30顶模系统施工方案A0版拟进行同时施工，不采用分段浇筑；按照模板平面布置图进行分组吊装,并连续排列，作好临时固定。全部钢模板安装完毕，并校正好后，对模板顶部和底部背楞处进行加固，拟采用钢管对顶和钢丝绳对拉进行加固。1)复核墙体定位并吊垂直度，加固后浇筑2层墙体混凝土至11.27米标高。2)混凝土初凝以后，松开对拉螺杆(只松开，不拆除），并使用脱模器松开模板，将模板保留在墙体上.3)2层核心筒（11。27米）施工时，顶部埋设安装临时托架的预埋件，临时托架的预埋方式详见托架加工图，墙体施工完毕后，将托架按图安装。临时托架安装时间在本层混凝土浇筑完成并初凝后即开始安装。临时托架平面布置图临时托架图4)内筒架体搭设至约2层墙标高11.27米，约H-0。2（H=11.27米）。5)由于3＃、4＃电梯处的挂架立杆较长,因此需待顶模爬升一次后才能安装此部分的挂架立杆。施工电梯部位挂架预留图1、材料准备1)钢平台及支撑吊架系统加工完成后对支撑系统和钢平台进行预拼装，及时发现问题，并进行修整，以便正式拼装的顺利进行.由于在二层墙体施工完成后安装,从钢桁架顶部到挂架底部的总长度为15337mm，大于钢桁架顶部到—0.100m标高的141mm,因此，安装之前需将架体底部234mm提前切割150mm,可以保证正常的安装.安装时切除吊杆下部1506)模板系统严格按照配模图进行下料加工,并严格按照配模图进行编号；进场后对每块模板的尺寸、平整度及材料选择进行等测量验收，并验收材质证明文件；模板验收合格后按照类型及编号顺序堆放整齐，并进行预拼分组，便于现场初次安装；对于模板的配件及脱模辅助工具，现场加工并分发给各个作业班组。7)油缸工厂加工完后在工厂内进行四部油缸负荷同步运行试验，检验同步情况及油缸运行性能情况;第56页共60页

31顶模系统施工方案A0版进场后严格按照深化设计图进行检查，并在安装完成后进行满载试验24小时，检查油缸是否有漏油现象,同时再次检验油缸的各项性能指标及同步运行情况。1、安装顺序及方法顶模安装在首层墙体施工完毕以后,此时M900D塔吊已安装完成，可以两台塔吊同时进行安装,M900D塔吊臂长45。8m（最大工作半径42.5m），最小起重量为22.3T,完全满足安装要求。第一步：检查B1~2F层墙体支撑钢梁预留洞口（伸缩钢梁预留洞口从B1层墙体往上开始预留)的标高在每层是否一致、洞口大小是否符合要求，且必须进行打磨，使洞口底面平整和保证洞底标高一致。第二步：安装下支撑钢梁下支撑总重量6.75t。钢梁吊装之前，拆除四个方筒架体至负一层板面，并在油缸相应位置的负一层预先开洞(洞口直径比油缸直径大40mm),以保证油缸的第一次安装就位。在墙体上内弹出支撑大梁定位控制线，在吊装状态下精确调整大梁（应在大梁上弹出定位线）的定位后临时固定牢固（使用木楔将洞口两边楔紧）,以保证上部构件安装尺寸的精确。（根据上支撑钢梁与圆管柱焊接后的螺栓孔定位确定油缸与下支撑的相对定位，立柱与柱头的连接耳板是否根据模型定位好了耳板，同时也要校核柱头的方向是否正确.）下支撑钢梁安装说明：下支撑钢梁安装时，伸缩油缸暂不安装（最后安装）,手动将伸缩钢梁推入洞口内。第三步：安装油缸,将油缸吊装至已经固定好的下支撑钢架上，精确调整定位（油缸中心点与箱梁中心点重合)，调整垂直度和与下支撑的相对位置后用设计螺栓连接紧固.第四步：安装700节段的钢管；700段钢柱总重量约0。31t,就位以后，与油缸的螺栓孔对准连接好即可。第五步：安装上支撑钢梁；上支撑钢梁总共重量约8.3t,利用塔吊直接吊运安装即可。上支撑钢梁因与一段钢柱在地面拼装好后再往上吊运，因此油缸在安装时必须将其与下支撑钢梁的相对方向精确定位，方法如上所述。预留洞口标高及大梁定位控制同下支撑钢梁部位处理；第56页共60页

32顶模系统施工方案A0版说明：上支撑钢梁安装时，伸缩油缸暂不安装(最后安装），手动将伸缩钢梁推入洞口内.安装完此段后，必须严格检查如下项目：1)上下支撑钢梁的平面定位是否有偏差(≤2mm）;2)钢箱梁是否水平（≤2mm)；3)钢柱和油缸的垂直度是否有偏差，确认无误后，方可进行下一步的安装。第六步：安装整体钢管柱与柱头，柱头安装时必须严格按设计要求确定好方向，图示如下：钢柱重量约5.7t，直接吊运安装即可。拉设缆风绳，连接耳板的设置与墙体的预埋件的留设，用于固定钢柱上口并调整支撑钢柱垂直度；上段支撑钢柱安装完毕以后,将油缸、钢柱与箱梁的焊接连接件焊接完毕.柱头与钢柱采用临时连接耳板固定,待主桁架安装完成后再进行焊接固定，以方便现场安装。安装完此节钢柱之后,必须严格校核如下项目：4)上下支撑钢梁的平面定位是否有偏差（≤2mm）；5)钢箱梁是否水平（≤2mm）;6)整个钢管柱的垂直度以及与柱头的平面角度是否符合要求；7)各部位的螺栓连接是否按设计要求连接牢固。第七步：首先安装临时托架，临时托架安装时间在本层混凝土浇筑完成并初凝后即开始安装，然后在托架上放出一级桁架定位线，开始安装钢平台（此方案中钢平台安装为示意图,详见顶模安装方案)。根据预拼装结果,拟先拼装如下部分：小平台在地面分别拼装以后，再进行吊装,置于定位线上，然后再吊装其余一级桁架，校正好后，使用螺栓连接,并进行焊接。第八步：安装二级桁架先进行螺栓连接,全部连接完后再焊接，安装时以四根钢柱为中心进行对称安装.第九步:三级桁架及小次梁按普通方法安装即可，同样以四根钢柱为中心进行对称安装.第56页共60页

33顶模系统施工方案A0版本图没有显示小次梁的布置。说明：二、三级桁架的拼装可穿插进行，以加快安装速度。平台的细部安装顺序待预拼装完成后再进行细化。第十步：吊架梁安装：吊架梁的定位与连接方法详见吊架梁平面布置图。第十一步：钢平台的验收，验收内容包括如下：钢平台的螺栓连接是否牢固，焊接是否达到设计要求。桁架的定位偏差是否符合要求（主要为一、二级桁架)；钢平台的整体偏位是否符合要求.第十二步：挂架安装钢平台安装完毕并经过验收后，进行挂架安装,首先安装导轮和立杆，安装完毕后,将内、外筒满堂脚手架拆除至内挂架底标高处，即首层地面（-0。1m)；然后开始安装内外挂架，而后安装横杆(从下向上安装，安装一步横杆就即铺设一层走道板），最后安装侧向立网，挂架的安装应以三个支撑点进行对称安装。安装时，以散件形式进行拼装.第十三步：顶模上布料机、平台内外护栏、走道板、消防楼梯的安装，以及下人洞口的预留。见下图：整个顶模系统安装完成之后,组织项目技术部、生产部、设备部、质量部、安全部等部门对顶模系统进行验收；验收合格后根据顶模系统的最大容许荷载以及施工过程中的可能堆载情况进行加载.随后将油缸顶升50mm后进行24小时满载试验,检查油缸是否漏油等，待系统各项指标符合要求之后方可使用。第一节标准层施工流程一、标准层施工流程二、标准化施工管理鉴于本工程共98层，除去中间系统变更外，其余均不断重复相同的流水工序，根据标准施工流程,建立指挥系统和信息反馈系统,各工作面定岗、定员、定工作时段及具体工作内容，形成标准化、流水化施工，确保核心筒施工优质、高效。第56页共60页

34顶模系统施工方案A0版1、指挥系统及信息反馈系统的建立2、主要岗位责任制1)总指挥组织建立指挥体系，组织制定相关责任制度并落实到具体个人；定期召开专题会议,总结经验教训，不断完善工艺技术;根据各方反馈信息，对重大问题进行决策；集合调动联合体资源，保证工程顺利实施。1)副总指挥——总工程师组织进行整个系统的设计工作；组织系统设计论证工作；组织系统设计深化工作；组织系统施工方案的编制;组织实施方案论证工作；组织进行施工技术交底；对现场重大技术问题协助总指挥做出决策。2)副总指挥——生产经理组织顶模系统方案的现场实施；对每道工序的责任落实进行监督；集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案；组织进行现场每道工序的验收工作，并签署每层开工令；根据现场及反馈信息，记录每道工序运作情况；协助总指挥对重大问题进行决策.3)质量总监严格控制每道工序的施工质量；进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议；4)安全总监严格控制每道工序的安全性；对现场容易出现安全事故的部位进行重点监控；对现场安全防护体系提出合理化建议。第56页共60页

35顶模系统施工方案A0版1)现场总负责严格按照施工方案对现场顶模的安装、运行直接指挥；协调顶模系统与钢筋、混凝土、钢结构工程、以及机械之间的关系；及时反馈顶模系统在施工现场出现的问题；督促、指导工艺流程的实施，并严格按照实际情况填写标准工艺流程卡,及时向上反映现场实际情况。2)技术支持总负责负责组织有关顶模系统后期方案的编制；对顶模施工中出现的问题提供技术支持；3)模板与吊架系统总负责负责模板的施工、维修与保养等工作，并填写相应的记录负责现场模板的变更；负责吊架的使用、维修与保养等工作；负责吊架的变更工作;对施工中出现的问题及合理化建议及时反馈.4)动力系统总负责负责千斤顶的使用;负责千斤顶的检查、维护与保养工作，并填写相应记录；负责千斤顶与其他构件的连接检查;对施工中出现的问题、合理的建议及时向上反馈.5)平台及支撑系统总负责负责平台的使用；负责平台与支撑系统的检查、维护与保养(包括平台的荷载检查、平台的变形情况、钢梁及之间的连接、平台维护系统、支撑柱、支撑钢梁等）工作，并填写相应记录;负责对施工中出现的问题、合理建议及时向上反馈。6)方案组负责顶模系统后期方案的编制；检查施工现场顶模系统的使用情况，并及时向上反馈；及时配合领导部门解决施工现场出现的问题以及反映的合理建议进行优化。第56页共60页

36顶模系统施工方案A0版1)各片区负责人严格按照方案向作业工人进行使用交底；监督、检查顶模系统的使用情况；积极配合上级部门的工作；及时向上反馈施工中出现的问题及合理化建议。2)班长严格按照交底进行组织施工；监督、检查作业工人是否正确使用顶模；积极配合上级部门的工作，如使用中发现问题及时向上汇报。3)作业班组严格按照交底施工；严禁违章作业；1、责任分区立面分区——分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进行管理；平面分区-—除钢平台外，其余工序均分二个区进行分组管理，如下图所示：每个区段内每道工序明确责任人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡,工序完成后签字移交下一道工序施工,做到每道工序均对应一个直接责任人，形成流水化施工.施工平面分区示意图2、流程卡管理1)各工序定员4)流程卡整体提升模板系统标准流程卡流程卡编号：HM-XXXX工程部位开始时间年月日时分结束时间年月日时分工作内容工序工作内容技术要求工作时间责任人（签名)一钢筋吊运：钢平台上每个堆放点按照1000kg/m2控制,其中布料机安放点钢筋按10吨限载,非布料机安放点钢筋按16吨限载，均匀堆放；日时分至日时分第56页共60页

37顶模系统施工方案A0版核心筒墙体钢筋分两到三次吊运至钢平台上四个堆放点钢筋吊运必须在上层混凝土浇筑完成后进行，混凝土浇筑时做好钢筋吊运准备,避免影响钢筋绑扎作业施工;钢筋吊运需考虑现场钢筋绑扎顺序按需求分次吊运至钢平台上.计划完成时间：h实际完成时间：h二墙体竖向构件钢筋绑扎竖向钢筋接长每个工作点需两人协同完成，平台上一人负责二次转运与钢筋扶直；竖筋位置需考虑避开下部模板对拉螺栓位置；水平构件直螺纹套筒预埋定位准确，连接牢固.日时分至日时分计划完成时间:h实际完成时间：h三安装洞口模板洞口模板安装与钢筋绑扎工程穿插进行;注意洞口模板的定位准确及固定牢固。日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h四模板松动混凝土浇筑完成并终凝后，松开对拉螺栓5mm，利用脱模器将模板松开，终凝时间根据实际情况进行调整；注意：松模顺序与安装顺序反向.日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h五模板拆除检查每块模板上吊点是否连接牢固；按照支模反向顺序依次退开对拉螺栓，清理干净后分类集中堆放整齐；模板退开墙面100mm；日时分至日时分计划完成时间:h实际完成时间:h六模板清理与检修挂架翻板上翻，模板沿导轨退开500mm，工人站在第二步挂架与底部挂架上利用专用工具将模板清理干净；对所有模板进行检查,对变形、损坏部位进行修补；日时分至日时分计划完成时间:h实际完成时间：h七上层模板控制线测设以配模区域为单位，每个配模区域内在刚浇筑完的混凝土墙面上测设该区域模板定位控制线（区域两端，长度每大于5m中间增设一道控制线，控制线为十字，同时控制模板的水平及竖向定位）日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间:第56页共60页

38顶模系统施工方案A0版h八顶升准备预留洞清理、抄平；检查油缸油路、连接节点变形、螺栓是否紧固，缸体垂直度等；检查支撑钢柱垂直度、变形情况及各节点连接情况；检查钢平台各节点连接情况，重点监控主受力桁架变形情况;检查每块模板是否全部脱开，上口吊杆连接是否紧固；检查顶升行程内障碍物是否全部清理完毕；其他可能影响到顶升的事项。日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h九试顶升开始顶升，首先顶升50mm，密切监视各节点变形情况、油缸同步运行情况、油缸和支撑钢柱垂直度情况以及行程内障碍物情况；重点监控上支撑伸缩油缸与大顶升油缸的协调工作。日时分至日时分计划完成时间:h实际完成时间:h十顶升4200（3500mm）高度根据实地风速仪测定的风速，顶升作业需在风速小于6级风的条件下进行；检查平台上钢筋等材料是否全部使用完毕，确保无大宗材料堆放；密切监控各点行程的同步、顶升力的同步,顶升速度的平稳，通过同步控制系统及辅助监控系统确保整个顶升过程的平稳、同步;发现异常现象及时通知现场顶升控制总指挥,停止顶升并及时发现故障并排除；顶升完成后监控上支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞内；顶升油缸慢速回收50mm，荷载逐渐由上支撑承受，准备提升.日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h十一试提升50mm检查油路、活塞杆工作情况后提升下支撑50mm，检查下支撑伸缩油缸协调工作情况日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h十二提升4200（3500mm)高度密切监控各节点的受力及变形情况,回收油缸活塞,带动整个下支撑上升一个结构层后，观察下支撑伸缩油缸运行的协调情况，在下支撑伸缩牛腿伸入墙体预留洞后缓慢释放油缸活塞,将下支撑荷载逐渐过渡到下支撑自身受力。日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h第56页共60页

39顶模系统施工方案A0版十三模板支设提升完成后，将模板利用导轨滑动小车滑动至墙面处，进行模板支设作业;模板就位后穿设螺栓套管，利用套管上的控制标记控制墙体厚度;首先从每个配模区域的控制线开始准确确定每块模板的位置;锁脚螺栓临时固定后采用全站仪对模板上口的控制线进行复核，利用模板吊杆的调节装置调整模板的垂直度及上口扭转情况后紧固螺栓固定模板;日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h十四泵送系统准备泵管系统及布料系统根据布置图进行布设，布设工作需在模板支设完成之前全部完成;平台上铺设通向各浇筑点临时通道，日时分至日时分计划完成时间:h实际完成时间：h十五混凝土浇筑严格按照方案中浇筑顺序分层浇筑，严禁一次浇筑到顶；浇筑完毕后必须马上清理各作业面混凝土残渣,确保各作业面的清洁；混凝土浇筑过程中需监测钢平台系统及支撑系统变形情况，掌握泵送力对整个系统的影响情况；日时分至日时分计划完成时间：h实际完成时间：h施工控制难点及改进建议顶模总指挥完成时间第一节顶升流程一、标准顶升流程图液压流程图a、主油缸顶升50mm,使上支撑牛腿腾空(上支撑端部牛腿不在与混凝土墙体预留洞接触)；上支撑端部小油缸回收带动上支撑端部牛腿收回（上支撑牛腿不在预留洞中）；b、主油缸顶升3350mm后，即上支撑钢梁距预留洞口800mm时，由专人测量四个牛腿距预留洞的尺寸（是否一致，是否倾斜等），准备垫板；c、主油缸继续顶升至4200mm（一个层高）；上支撑小油缸推出带动上支撑牛腿伸入上层墙体预留洞中的垫板上；第56页共60页

40顶模系统施工方案A0版d、主油缸回收100mm（将上支撑大梁落实在上层已经施工完的混凝土墙体预留洞中同时将下支撑大梁提空）；e、下支撑小油缸回收带动下支撑端部牛腿收回（下支撑牛腿不在预留洞中)；f、主油缸回收3300后，及下支撑钢梁距预留洞800mm时，由专人测量四个牛腿距预留洞的尺寸,准备垫板；g、主油缸继续回收4200mm（一个层高）;下支撑小油缸推出带动下支撑牛腿深入结构墙体预留洞中；h、主油缸回顶至主油缸内油压显示为7MPa（保证上下支撑梁在使用过程中同时受力），即完成一次顶升流程。i、上述步骤，四个支撑必须同时进行（顶升示意图详见第二章顶升原理）。第一节顶模系统变更一、顶模系统变更整体描述核心筒墙体在76层及以下和77层及以上完全不同，核心筒处多处墙体收掉,顶模系统的变更整体描述如下表：序号提模部位楼层概况顶升系统平台系统支撑系统模板系统挂架系统121层层高4.2m，Q1和Q7墙体截面减小顶升4.6m不变不变不变采用滑动轨道往里收(去掉多余挂架，形成封闭）243层层高4.2m，Q1、Q2a和Q2b墙体截面减小，Q7和Q8墙体收掉顶升4.2m不变不变拆除收掉墙体处的模板拆除收掉墙体处的挂架并封闭358层层高4。2m,Q1墙体截面减小顶升4。6m不变不变不变采用滑动轨道往里收并封闭478层层高3.5m，Q1、Q4和部分Q3、Q5墙体收掉顶升3。5m提升3.5m拆除多余桁架、吊架梁和导轨上下钢梁改为落在核心筒墙和原结构钢梁上支撑钢柱拆除收掉墙体处的模板拆除收掉墙体处的挂架并封闭596层层高5.0m顶升不变不变第56页共60页

41顶模系统施工方案A0版，Q2b墙体收掉4。2m拆除收掉墙体处的模板拆除收掉墙体处的挂架说明:上述所说顶模部位为模板所在层。77层以下标准层层高为4200，77层及以上大部份层高为3500,因此顶升过程需作一定变化满足77层以上的正常顶升，同时，因顶升过程变化，在施工墙体时模板的提升高度需作一定变化，以方便施工77至96层墙体。部分非标准层高施工按爬升步距图施工。注意:在施工77层时，需提前预埋好上层施工所需要的三角钢架支撑铁件。一、平台系统变更顶模系统施工完76层,待施工77层时，钢平台系统中1～16轴之间的H1、H2、H3桁架全部拆除，拆除顺序与安装顺序相反，平台如下图:核心筒墙体施工76层时，需按顶模安装方案所示预埋托架埋件，具体位置详见托架布置图；77层钢筋暂时不进行施工，根据顶升标准流程的相反步骤往下降一层.下降完成之后在托架上垫钢板与钢桁架平台相贴,然后根据顶模安装方案反方向拆除钢平台1~16的桁架，并用塔吊调往地面。二、支撑系统变更1)核心筒墙1/A—2轴在43层时从内往外收缩200mm，支撑1的上下支撑钢梁牛腿加长200mm，加长材质与原牛腿相同，加长位置如下图:1)核心筒墙2/A—2轴在58层时从外行内收缩200mm,支撑1的上下支撑钢梁牛腿加长200mm，加长材质与原牛腿梁相同，加长位置如下图:2)核心筒墙1/A—4轴在58层时从外往行内收缩200mm，支撑2的上下支撑钢梁加长200mm，加长材质与原牛腿相同,加长位置如下图:a、核心筒墙体施工76层时支撑钢柱1（2根）需移至支撑钢柱2的预留位置，切割支撑钢柱1时应在安装焊接处切割，如下图所示:柱头图b、切割上支撑钢梁与钢柱连接处时，先切割上下加劲板，然后松开700钢柱位置处的螺栓，调移时要把上支撑处的横梁切割掉，如下图所示：上支撑图c、松开700钢柱与顶升油缸的螺栓，然后松开油缸垫板与弹簧垫圈处螺栓,如下图所示：第56页共60页

42顶模系统施工方案A0版顶升油缸图下支撑图d、完成以上步骤后用塔吊提出支撑钢柱1调往支撑钢柱2处，按照安装顶模系统时的方法安装支撑钢柱,即完成支撑系统的变更。1)下支撑钢梁至76层时，转换为支撑钢架，预埋铁件采用上支撑钢梁在76层时的预埋铁件，以后均按用此钢架支撑。如下图所示：一、墙体变截面部位模板变更1、2层的墙体配板平面图2—20层钢模板按以下平面图进行拼装：京基2-20层大钢模平面布置图2、墙体厚度方向模板的处理在配模时，已经考虑了模板的截面变化,当墙体减薄时，去掉相应的配板，钢模板就可以适应下一种厚度墙体的要求。具体的变化情况如下（本文所说的“向内”均是指向核心筒的中心，“向外"均是指核心筒的四周)。在施工伸臂桁架楼层位置处时,模板按设计加固尺寸拆除桁架位置处的钢模板,以保证伸臂桁架顺利安装.在砼浇筑前，要对模板与伸臂桁架之间的空隙用木模板进行加固，且要做好防渗漏措施，保证砼顺利浇筑完成。变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑100mm高变小截面的墙体，以方便上层截面收缩时墙体模板的根部固定.浇筑变截面100mm高度时用18mm木模板支撑并用木枋加固。如下图所示：3、21-42层模板配模21—42层模板施工布置以第2层模板为基础.1/A-C、1/A-A轴墙体（从处往内收300）变为1600,所以取消1/A—2轴线外转角处的25—1、25-2之300的模板,1/A-5轴线转角处的7—3、7—4之1795的模板取消300宽的组合钢模变为1495.具体做法如下图所示:京基21—42层大钢模变更示意图4、43-57层模板配模43-57层模板施工布置图以21—42层模板为基础，变化较大，主要变化在以下方面：1)1/A—2轴线外墙体取消，增加29-1之2595模板一件（此模板由现场切割拼装）,7-3之1795模板一件；做法如下图所示：京基43-57层大钢模变更示意图第56页共60页

43顶模系统施工方案A0版1/A—2墙体新增模板示意图1)1/A—C、1/A—A轴墙体（从外往内收400）变为1200，1/A—2轴线外转角处的14-1、14-2之1250模板切割50变为1200（1/A—2外的墙体厚350已取消,所以只需将内侧模板减少50即可满足墙体截面变小400的要求),1/A-5轴线转角处的7-3、7—4之1495模板取消400组合钢模变为1095;2)1/A—2轴墙体（从内往外由200）变为1000，轴线内转角处增加200木模板；与钢模搭接时用双10号槽钢并用钢板及螺栓加固.补偿模板做法如下图所示：200宽补偿模板做法大样图3)1/A-5轴墙体（从外往内收200）变为1000，轴线转角处9—1、9—2之1700模板取消200的组合钢模板变为1500。1、58—74层模板配模58-74层模板施工以43—57层模板为基础:1)1/A-C、1/A—A轴墙体（从外往内收400)变为800，1/A-2轴线外转角处的14-1、14—2之1200的模板取消400组合钢模变为800;1/A—5轴线转角处的7—3、7—4之1095的模板取消400组合钢模变为695；58—74层大钢模变更示意图2)2/A-2轴墙体(从外往内收200）变为800，轴线转角处增加200木模板,处理方法同上;3)1/A—4轴墙体（从外往内收200）变为800，轴线转角处增加200木模板，处理方法同上。2、75-76层模板配模75-76层模板施工布置以58—74层模板为基础:1/A—2、2/A-2轴之间部分墙体取消，原来的4个阴角模板取消（总长度600，考虑到取消的墙体厚400，总共出现1000的空间），将17—1、17—2之1095的四件模板(各两件）切割100变为995，安装在取消墙体与1/A—2、2/A-2轴相交处的位置.如下图所示：75-76层大钢模变更示意图3、77层以上模板配模77层以上模板施工需重新调整,按附图施工即可。77-96层大钢模变更示意图二、挂架系统变更第56页共60页

44顶模系统施工方案A0版21、43、75、77、97层墙体逐步收掉,根据墙体的变化,拆除每层收掉墙体处的挂架，再补已收和未收墙体交接处的挂架，拆除则可直接在平台上设置电动葫芦，用钢丝绳将挂架吊至核心筒楼板。挂架增补可采用相同办法将挂架从核心筒楼板面吊至平台下方.变更步骤如下：1、初始状态挂架平面示意图如下图所示：1—20层挂架平面示意2、21层处的挂架变更顶模施工至21层时，由于墙体1/A-A、1/A-C轴往内收缩300mm，故挂架变更如下图所示红色云线范围内的挂架横杆、翻板、立网、平网全部拆除，用加工完成的构件安装即可。21-42层模板和挂架平面示意3、铸钢节点处挂架的处理在37-39层有伸臂桁架铸钢节点的地方，由于铸钢节点需伸出墙体混凝土800mm,而外挂架立杆离墙距离最大为700mm,此时，需将挂架南北方向的外架向外伸150mm（其中50mm为安全距离），具体做法是,将20层以下的变化横杆切割150mm并重新安装在调节跨（该杆件正常安装在37层将使外架的离墙距离保持在1000，切割掉150使该数值变为850更能保证外架的安全），使南北方向外架的立杆与混凝土墙面在37层的净距离保持850mm，此时铸钢节点就可以自由通过外架了。外架加宽部分临时用木板封闭，待外架全部经过铸钢节点后，就可以将外架横杆恢复到位了。如下图所示：伸臂桁架层挂架变更示意图其余铸钢节点处外架采用相同方式处理。4、43层处的挂架变更顶模施工至43层时，由于部分墙体往内收且1/A—A、1/A—C轴收掉400mm，拆除收掉墙体处的外架,补充收掉与未收墙体接触面处的挂架，如下图所示：43—74层挂架平面示意5、74层处的挂架变更74层施工完毕以后,拆除75层不需要的挂架，提升至75层时，补充收掉墙体与未收墙体接触面处的挂架。如下图所示:75—76层模板和挂架平面示意6、76层处的挂架变更第56页共60页

45顶模系统施工方案A0版76层施工完毕以后，拆除77层不需要的挂架，挂架提升至77后，单片墙体部分改用独立的液压爬模进行施工，并补充收掉墙体与未收墙体接触面处的挂架。如下图所示：77-96层模板和挂架平面示意1、96层后的挂架变更96层施工完毕以后，拆除97不需要的挂架,单片墙体改用独立的翻模进行施工。第二节顶模系统拆除整体顶升模板系统待核心筒竖向构件施工完后开始拆除，拆除时按照安装顺序反向进行，拆除完附属设施及挂架系统后，钢骨架及油缸均空中解体,利用M900D塔吊吊运至地面。第三节进度安排一、总体进度计划安排根据本工程进度情况，计划整个主体结构的工程进度如下表所示:序号工作项目开始时间结束时间工期备注1系统设计2009-1—12009-2—2859　2设计论证2009-3-182009—3-181　3施工方案编制2009—3-212009—3-3111　4施工方案报审2009-4—12009—4-1010　5安装使用培训交底2009—4-162009-4—3015　6加工2009-3—12009-4-1546　72层墙施工至11.27米2009-4-202009-5—415本层使用钢模板8临时托架埋设2009—5—22009-5-32　9提模系统安装2009—5—52009-6—835在2层墙顶安装103—4层结构施工2009-6-92009-6—29213次爬升，考虑7天/次115-20层结构施工2009-6—92009—9—18516次爬升，考虑5天/次，机动5天1221—59层结构施工2009-9—22010—2—816039次爬升,考虑4天/次,机动4天132010年春节2010-2—92010-2-1810　1460—76层结构施工2010-2—192010—5—67718次爬升,考虑4天/次,机动5天15提模改装2010—5—72010—5-2115　1677—96层结构施工2010-5—222010—8-239421次爬升,考虑4天/次,机动10天第56页共60页

46顶模系统施工方案A0版1797-98层结构施工2010—8—242010-9—614采用木模施工18系统拆除2010-9—72010-9-2115　一、进度计划说明1、各层施工速度不均匀21层板面以下的墙体中有钢骨，考虑到钢结构施工的影响，进度需适当延长，考虑5天完成一层。从21层柱墙开始，可提快为4天一层。2、顶模的改装76层墙体施工完成后，顶模系统需进行较大规模的改装，改装的总时间考虑为15天。此时顶模模板施工完76层墙体混凝土后，反向向下行走一个高度，并将钢平台放到提前安装到位的托架上,再开始将多余的杆件拆除，增加必须的杆件，完成顶模的改装。3、顶部墙体施工97、98层墙体变化为单片墙体，考虑采用木模板进行施工。4、2010年春节的影响考虑到2010年春节是2月13日，因此从2月9日放假至2月18日影响工程总体进度10天.5、机动时间的考虑由于深圳地区在施工过程中会遇到暴雨、台风、停电、停水等情况及夜间施工限制，以及其他的不可遇见因素，因此，本计划在各阶段均考虑了一定的机动时间,以针对上述不利因素对总体进度计划进行调整。第56页共60页

47顶模系统施工方案A0版第一章质量控制措施第一节质量保证体系一、质量目标符合《建筑工程施工质量验收统一标准》等标准及相关规范的“合格”标准，满足本工程的总体施工质量目标，争创优质工程奖。二、质量管理体系根据政府相关部门的政策法规,结合本工程顶模系统的特点和企业ISO9001质量管理体系,建立顶模系统相应的质量管理体系。该质量管理体系覆盖顶模系统的全部施工过程和范围.质量管理体系是该分项工程质量能否加以控制的关键，是对项目班子质量管理能力的最直接的评价,质量管理体系设置的科学性对质量管理工作的开展起到决定性作用。施工质量管理体系详见下图。1、主要岗位质量责任1）总指挥组织建立指挥体系，组织制定相关质量责任制度并落实到具体个人，及时了解顶模系统施工的工程质量情况,定期召开专题会议，总结经验教训，不断完善工艺技术，根据各方反馈信息，对重大问题进行决策,集合调动项目资源，保证工程顺利实施.2）质量总监参与该分项工程质量策划和质量计划的编制，严格控制顶模系统施工每道工序的施工质量，进行每层施工质量记录，对缺陷部位提出合理化建议，制定相应的质量处罚和奖励措施,并有质量一票否决权.3）总工程师组织进行整个系统的设计工作，组织系统施工方案的编制，组织进行施工技术交底，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。4）生产经理第56页共60页

48顶模系统施工方案A0版组织顶模系统方案的现场实施，对每道工序的责任落实进行监督，集合现场反馈信息，与各部门协调，协助优化施工方案，组织进行现场每道工序的验收工作，并签署每层开工令，根据现场及反馈信息，记录每道工序运作情况，制定阶段质量实施目标,并对阶段目标的实施情况定期监督、检查和总结;负责定期组织质量讲评，质量总结，以及与业主、监理进行有关质量工作的沟通和汇报，对现场重大质量问题协助总指挥和质量总监做出决策。1）质量部编制顶模系统专项质量计划，包括质量检验计划，工程控制计划，质量预控措施等，对工程质量进行过程控制。组织检查该分项工程各工序施工质量，组织重要部位的预检和隐蔽工程检查，对施工质量进行评定,针对不合格品发出“不合格品报告"或“质量问题整改通知"，并监督检查其落实情况.2）施工部严格按照施工方案对现场顶模的安装、运行直接指挥，协调顶模系统与钢筋、混凝土、钢结构工程、以及机械之间的关系，及时反馈顶模系统在施工现场出现的质量问题。督促、指导工艺流程的实施，并严格按照实际情况填写施工记录，及时向上反映现场实际情况。3）设备部负责双作用油缸的使用，制定相应的质量管理制度，负责油缸的检查、维护与保养工作，并填写相应记录，负责油缸与其他构件的连接检查，对顶模系统的工作情况和设备的工作性能及时了解和掌握，对施工中出现的质量问题、合理的建议及时向上反馈。4）技术部负责组织有关顶模系统后期方案的编制,对顶模施工中出现的质量问题提供技术支持及相应资料的整理和归档。5）供应部严格按照物资采购程序进行采购，对购入的各类生产材料、设备等产品质量负责，严把进场物资的质量关，使其性能必须符合国家有关标准、规范和工程设计的质量要求，对采购资料及时收集和整理。6）各施工工长第56页共60页

49顶模系统施工方案A0版严格按照方案向作业工人进行使用交底，监督、检查顶模系统的使用情况，积极配合上级部门的工作,负责液压双作用油缸、钢平台、支撑系统、模板、吊架的使用、维修与保养等工作,负责相应施工的变更工作,对施工中出现的质量问题及合理化建议及时反馈.1）班长严格按照交底进行组织施工，监督、检查作业工人是否正确使用顶模，积极配合上级部门的工作，如使用中发现质量问题及时向上汇报。2）作业班组严格按照交底施工，严禁违章作业。2、质量责任分区立面分区——分平台层、钢筋作业层、模板作业层及顶升油缸和支撑检查层四个层次进行管理.平面分区——除钢平台外，其余工序均分二个区进行分组管理，详见第三章第二节的施工平面分区示意图，每个区段内每道工序明确责任人、作业班组、作业时间及所有详细工作内容，形成工序交接卡，工序完成后签字移交下一道工序施工,做到每道工序均对应一个直接责任人，保证质量责任制度的实施和总体质量目标的实现。第二节顶模施工质量保证措施一、顶模系统施工质量保证措施根据本工程施工特点,顶模施工过程中,需满足该专项施工方案、施工工艺标准质量控制要求,重点从以下方面开展质量控制。顶模施工技术性强,要求组织严密。为了确保施工过程有条不紊,需建立一套顶模指挥系统，各项工作落实到人,进行统一指挥。混凝土一定要分层浇筑、分层振捣，要注意变换浇筑方向，即从中间向两端、从两端向中间交错进行.模板要及时清理,清理要划分区段，定员定岗，从上到下，做到层层清理、层层涂刷脱模剂，必要时要进行大清理。要高度重视支撑柱的垂直度、倾斜度，确保支撑柱清洁，保证液压双作用油缸的正常工作,严格按照油缸的使用要求进行使用、维护和保养.第56页共60页

50顶模系统施工方案A0版在顶升过程中，要保持顶模系统平稳上升。当出现偏差时，可通过限位器调整，使顶模系统结构不变形。整体范围允许偏差为30mm,油缸的同步顶升误差为3mm。挂架应严格按照设计要求进行安装，在使用过程中，要做好维护，不得随意破坏和拆除挂架的相应构件，对严重变形和损坏的构件要及时进行修整或更换，以保证挂架系统的正常使用。整个顶模系统在使用过程中，应做好维护和保养工作，并检查其各个组成部分的工作性能。一、重点检查和控制内容序号工序检查内容控制措施一钢筋吊运1、钢平台上每个堆放点按照1000kg/m2控制,每个堆放点限载16t，均匀堆放。在平台堆放点设置告示牌，并在使用过程中进行巡查和监管。二安装洞口模板1、各洞口之间偏差≤10mm；2、牢固程度。通过测量人员给出的控制线进行洞口位置的模板定位和复核，在安装模板时，应严格按照模板安装方案对模板进行加固。三模板松动混凝土终凝情况。根据现场的同条件试块和混凝土的配合比情况判断混凝土的终凝情况，当符合设计要求时，即可松动模板。四模板拆除吊点及吊杆的牢固程度。在拆除模板前,应对模板的吊杆和吊点进行检查,若发现有不牢固或损坏的地方，应及时进行加固和处理,经验收检查合格后，方可进行模板的拆除.五模板清理与检修模板清理效果；模板的损坏情况及修补。模板拆除后，应对模板及时清理,包括模板上的混凝土残渣和污渍；在清理过程中，如发现有损坏和变形的地方，应及时进行调整和修补。六上层模板控制线测设偏差≤2mm.根据测量人员给出的控制线进行引测，模板控制线测设完毕后，需进行复核一遍，以确保模板的准确定位.第56页共60页

51顶模系统施工方案A0版七顶升准备预留洞清理、抄平≤5mm;检查油路是否通畅;连接节点变形情况；螺栓紧固程度；缸体垂直度≤5mm;支撑钢柱垂直度≤20mm；支撑钢柱变形情况;检查钢平台各节点连接情况；检查每块模板是否全部脱开，上口吊杆连接是否紧固;检查顶升行程内障碍物是否全部清理完毕。在顶模系统顶升之前，需对上述各种状况进行检查，当各项指标经检查均合格后，即可进行下一步操作.八试顶升各节点变形情况、油缸同步运行情况≤20mm；油缸和支撑钢柱垂直度情况≤20mm；下支撑钢梁挠度≤20mm。通过设计要求和现场同步监控措施进行质量控制.九顶升4200（3500mm)高度风速≤6级;平台上无大宗材料堆放；油缸同步偏差≤20mm;顶升力同步偏差;顶升速度的平稳。在顶模系统上安装风速仪，保证顶模系统在≤6级风的情况下,进行顶升操作。通过控制室的油压控制系统控制系统的顶升。如平台上有大宗材料堆放，应及时将材料转移后，再进行系统的顶升.十试提升50mm油路是否通畅；下支撑伸缩油缸协调工作情况。通过系统控制室进行检测.十一提升4200（3500mm)高度上支撑钢梁挠度≤20mm;下支撑伸缩油缸运行的协调情况。根据设计要求操作即可满足质量要求。十二模板支设墙体厚度偏差≤5mm；模板下口定位偏差≤3mm;模板上口定位偏差≤3mm。墙体厚度通过在模板内侧上口设置与墙体厚度尺寸相同的刚性撑杆，把模板两侧的对拉螺栓固定加紧来控制。十三混凝土浇筑是否按方案浇筑顺序；分层厚度≤1m；浇筑过程中需钢平台变形≤30mm；支撑系统变形≤20mm。严格按照混凝土施工方案中的浇筑顺序分层浇筑,严禁一次浇筑到顶，浇筑完毕后必须马上清理各作业面混凝土残渣，确保各作业面的清洁，混凝土浇筑过程中需监测钢平台系统及支撑系统变化情况,掌握泵送力对系统的影响情况。一、其他控制措施第56页共60页

52顶模系统施工方案A0版1、模板定位及纠偏纠扭措施模板的垂直度及纠偏纠扭控制：模板支设时吊线测量模板垂直度，测量控制重点为各个大角部位及较长墙体的中间位置，待模板全部支设完成后，利用激光垂准仪复核一次，确保墙体垂直度；如下图所示，模板定位起始控制线示意图激光垂准仪控制模板定位措施激光垂准仪投点检查钢模板上口偏差示意图检查模板上口垂直度和偏差示意图当发现模板偏扭后，需加测控制点，找出偏扭原因及偏扭的区域，确定调节方案,纠偏后复测.为防止模板上口发生偏扭，待模板安装完成后，可设置斜拉杆与钢桁架平台底部拉紧固定，以防钢模板发生偏扭，如下图示；模板上口固定示意图2、模板防漏浆处理措施待模板安装完成后，在模板接缝的竖直方向和底部用海绵胶塞紧，如下图所示。钢模板底部防漏浆处理措施竖向防漏浆处理措施3、钢模板施工组装质量标准项目允许偏差两块模板之间拼接缝隙≤2.0相邻模板面的高低差≤2.0组装模板板面平面度≤2.0（用2m长平尺检查)4、模板安装注意事项模板安装时，应根据设计要求，将模板吊杆通过花篮螺栓拧紧。配件必须装插牢固,模板顶的拉杆应着力于外钢楞。预埋件与预留孔洞位置必须准确，安设牢固，预留洞口的模板应有准度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶;钻孔应采用机具，严禁采用电、气焊灼孔.组装墙模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直，对拉螺栓必须按设计要求调好拧紧。墙模板上口必须在同一水平面上,严防墙顶标高不统一。模板在施工之前应刷脱模剂,使用钢模板专用脱模剂.第56页共60页

53顶模系统施工方案A0版1、关于核心筒内筒预留钢筋的控制措施根据顶模系统的施工特点，核心筒内筒的现浇混凝土梁板须后做，在施工核心筒剪力墙时，需预留好后做梁板的钢筋，对于板的钢筋,按照设计锚固长度锚固后，预留“胡子筋”;对于梁的钢筋，按照设计锚固长度锚固后，在结构面处,预埋等强度直螺纹套筒。第56页共60页

54顶模系统施工方案A0版第一章安全保证措施本系统设计本身已经为混凝土墙体施工作业面提供了比较完善的防护体系，但在使用过程中仍需注意以下几项:一、管理构架安全管理构架图二、辅助防护设施a、钢平台作业面上，各个墙体留槽两侧需按照常规临边防护设置防护栏杆和踢脚板；b、考虑到垂直交叉作业和防止高空坠落，挂架最底一步需利用挂架骨架铺设脚手板或防火棉全封闭；c、桁架下弦及侧面需根据现场实际需要设置防护兜网、安全钢丝绳或临时走道板（考虑到风荷载的影响,桁架侧面不宜封闭);d、四个柱头位置设置揽风绳（需带葫芦或花篮螺栓等紧固装置)，台风来临时与结构拉紧。e、钢平台竖向周围设置有2米高的防护网，水平方向洞口、塔吊等周围设置防护网，水平设置有钢板等防护设施.三、使用注意事项a、严格按照方案限载堆放材料；b、顶升操作时每个顶升点需有专人看护，并保证通讯畅通，确保电控操作准确；c、平台上设置永久监测点，考虑到现场预留洞的尺寸偏差，每次顶升完毕后必须对各个监测点的平面位置和标高进行复核,掌握整个平台的偏差动向，通过各点的行程微调实现控制整个平台偏扭.d、随时与气象部门联系,并在高空安装风速仪，6级风以上禁止顶升作业，台风来临之前所有模板必须上墙，以减少迎风面积。e、顶升前及顶升过程中各个工作面需安排人员看护，保证顶升行程内无障碍物。f、第56页共60页

55顶模系统施工方案A0版考虑到施工现场的条件，主要控制阀件及油路、电路需进行保护,对各个阀芯及液压油的杂质情况进行定期检测.g、系统被涵盖有两部高位塔吊，系统防顶雷可不于考虑,但防侧雷体系需利用结构永久防雷体系设置。h、每次混凝土浇注完成后，增加留设12小时、18小时、24小时和36小时混凝土试块,掌握混凝土不同条件下早期强度发展情况，指导现场施工.g、整个顶模系统要有专人巡视，钢平台、挂架、模板等发现损坏的立即修复，以保证顶模系统安全封闭的正常施工；在巡视过程中要特别注意保护油缸的油路、电控线路等设施。一、顶模系统安全预防控制措施1、平台系统的使用要求1)严格按照平台区域划分操作；1)如焊缝出现开裂，或螺栓不牢固，则必须修补好后方可使用；2)平台维护必须按照方案要求进行，如有破损,必须及时修补;3)平台通道、洞口必须设置临边防护。2、挂架与模板系统的安全使用要求1)挂架和模板与平台的连接必须牢固;2)各杆件材料、维护材料必须完好，连接点必须牢固，挂架上材料不得超重；3)挂架上最后一步的防护兜底在使用时必须与墙面接触，防止物体下坠；4)除提升状态，挂架的翻板必须保持水平状态；5)在拆除部分挂架（挂架变更层）时,必须在拆除位置处设置临边防护，待架体封闭后方可拆除.3、支撑柱与支撑钢梁的安全使用要求1)支撑柱与平台的连接节点必须牢固,焊缝必须完好无损,螺栓连接牢固，连接处各构件不得有变形；2)支撑柱的垂直度必须符合要求；3)支撑柱与钢梁、油缸，钢梁与油缸的连接必须完好,节点处不得有变形；4)钢梁的各节点使用过程中必须完好，挠度应符合要求；5)支撑柱在77层调移时必须严格安装拆除方案施工。第56页共60页

56顶模系统施工方案A0版1、操作人员经培训后方可上岗1)所有顶模操作及维护人员必须经过专门操作培训方可操作上岗；1)坚持“定部位、定人、定岗位职责”制度。2、防火措施1)平台及每层挂架配备足够的消防器材；2)绘制消防安全责任网络图、消防器材配置平面图;齐全有效，做到定部位、定种类、定专人负责、定期检查、定期换药;3)建立应急预案，定期进行消防演习；4)平台和挂架均配备专职消防保卫员,并进行培训；5)顶模系统内严禁吸烟。3、防触电措施因顶模系统几乎全部为钢材组成，因此必须采取可靠的防触电措施：1)严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》；2)编制有指导性和针对性的临时施工用电施工组织设计;3)用电线路的架设必须执行三相五线制标准；4)顶模用电系统必须做到“一机、一闸、一漏、一保护”；5)用电线路的接、拆应由专业电工进行；4、高空安全防护措施1)禁止高空抛物,吊装物料按规程操作；2)临时拆除应经过现场负责人的允许，使用完毕后立即恢复。5、恶劣环境的应对措施1)与气象部门直接沟通,提前了解第二天、第三天及未来七天的天气预报，高空随顶模安装风速仪，监测高空实际风速，并做好日常记录,在风速大于6级时，禁止顶升作业。2)系统设计挂架测向封闭均为钢板网，具有较大的疏风性能，大风天气时可将大部分水平荷载传递至结构自身受力。3)大雨以及风力超过六级严禁顶模系统使用。4)大风过后，必须重新对顶模系统检查确保无误后方可使用。5)针对深圳市在正常情况下可能出现的风力和地震采取措施进行加固。第56页共60页

57顶模系统施工方案A0版1)台风来临时,整体顶模系统的具体加固措施：n四个支撑钢柱柱头的缆风绳与墙体钢筋处连接，用花篮螺栓固定；每个柱头设置三根缆风绳，用20mm钢筋作为连接处焊接于支撑钢柱处，钢丝绳穿过模板层的对拉螺栓空位置；如下图所示:n钢模板全体上墙在上下位置用对拉螺栓固定，如下图所示:n钢模板施工墙体的下层（已施工完毕），通过对拉螺栓空的位置用钢丝绳连接第五步内外挂架，并固定；如下图所示：1、紧急情况安全疏散通道为了防止意外事情的发生，及满足超高层建筑的安全要求，特设置安全疏散通道，如下图所示：第56页共60页

58顶模系统施工方案A0版第一章附件资料：1、附件1：墙体竖向爬升步距图2、附件2：墙体留洞图3、附件3：钢平台计算书第56页共60页

59施工组织设计(方案）报审表　工程名称：京基金融中心GD2202002　　致:上海市建设工程监理有限公司（监理单位）　我方已根据施工合同的有关规定完成了顶模系统　工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人批准，请予以审查。　附：施工组织设计(方案）　　　承包单位(章)：中国建筑第四工程局有限公司京基工程项目部　项目经理：　日期：　　专业监理工程师审查意见：　　　　　　　专业监理工程师：　日期:　　　总监理工程师审核意见：　　　　　　项目监理机构：　总监理工程师：　日期：第57页共60页