凸、凹模刃口尺寸计算-参

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模块二电机定子冲裁模本模块内容冲裁是冷冲压最基本的工序之一。冲裁件可以是成品，也可以是半成品。冲裁还可以对已成形的工件进行再加工，如切边、切舌、冲孔等。本模块介绍了电机定子的冲裁工艺和冲裁模设计。涵盖的冲裁工序的基本知识有：冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、冲裁间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。

1本模块重点1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素；2．刃口尺寸计算原则和方法；3．冲裁工艺性分析与工艺方案制定；4．冲裁模典型结构及特点；5．冲裁模结构设计及模具标准应用；6．冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。本模块难点1．冲裁变形规律及冲裁件质量影响因素；2．刃口尺寸计算原则和方法；3．模具结构设计及模具标准应用；4．冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。

2课题一冲裁模基础一落料与冲孔冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等。分类：普通冲裁、精密冲裁。落料:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料；落料工序中使用的模具叫落料模。工件的尺寸由冲裁凹模尺寸决定。冲孔:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。冲孔工序中使用的模具叫冲孔模。工件的尺寸由冲孔凸模尺寸决定。落料冲孔件

31.冲裁变形时板料变形区力态分析四对力凸、凹模间隙存在，产生弯矩。1-凸模2-板材3-凹模二冲裁变形过程

42.冲裁变形过程(1)弹性变形阶段(2)塑性变形阶段(3)断裂分离阶段二冲裁变形过程

53.冲裁件质量及其影响因素指断面状况、尺寸精度和形状误差。垂直、光洁、毛刺小图纸规定的公差范围内外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小二冲裁变形过程

63.冲裁件质量及其影响因素（1）冲裁件断面质量及其影响因素A.断面组成圆角带a：光亮带b：断裂带c：毛刺区d：刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形。塑性剪切变形。质量最好的区域。通常占全断面1/3─1/2。裂纹形成及扩展。间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。二冲裁变形过程

7B.模具间隙的影响

8B.模具间隙的影响间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度C.模具刃口状态的影响当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。

9(2)冲裁件尺寸精度及其影响因素冲裁件的尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。该差值包括两方面的偏差：一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差；二是模具本身的制造偏差。影响因素：（1）冲模的制造精度（零件加工和装配）（2）材料的性质（3）冲裁间隙

10(3)冲裁件形状误差及其影响因素冲裁件的形状误差：指翘曲、扭曲、变形等缺陷。翘曲：冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。扭曲：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。变形：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。

11Z=DA—dT三冲裁间隙

121.冲裁间隙对冲裁工艺的影响(1)间隙对冲裁件质量的影响：间隙是影响冲裁件质量的主要因素。(2)间隙对冲裁力的影响：随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。(3)间隙对模具寿命的影响：小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。

132.冲裁模间隙值的确定主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。（1）理论法确定法（2）表格法（表2.3）（3）经验公式法

14刃口尺寸计算的作用：凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸大小。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。1.凸、凹模刃口尺寸计算原则(１)设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。四凸模和凹模的刃口尺寸计算

15(２)由于凸模在使用中越磨越大，凹模在使用中则越磨越小，因此在设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。(３)冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。(４)选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。(５)工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

162.凸、凹模刃口尺寸计算方法（1）分开加工具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。（2）配合加工Zmin易保证，无互换性、制造周期长。

17（3）凸模与凹模分开加工A.落料B.冲孔C.孔心距=L±

18为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件：≤凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取。但需校核。或取≤≤

19例2-1如图所示零件，材料Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。解：该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。外形由落料获得，和18±0.09由冲孔同时获得。查表2-4得，，则

20例2-1（续）由公差表查得：为IT12级，取x=0.75；为IT14级，取x=0.5；设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则冲孔：校核：≤0.008+0.012≤0.06-0.040.02=0.02（满足间隙公差条件）

21例2-1（续）孔距尺寸：=L±=18±0.125×2×0.09=(18±0.023)mm落料：校核：0.016+0.025=0.04>0.02（不能满足间隙公差条件）因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：≤=0.4×0.02=0.008mm≤=0.6×0.02=0.012mm故：

22（4）凸模与凹模配合加工配合加工就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。设计时，基准模的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配制件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸技术要求上注明:“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证双面合理间隙值Zmin～Zmax”。特点：模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核≤的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。

23A.根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：即：磨损后变大，变小还是不变。B.根据尺寸类型，采用不同计算公式。磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。C.刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。

24例2-2如图所示零件，材料10钢，料厚t=1mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及制造公差。d=22±0.14mm解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表2-4查得：

25例2-2（续）由公差表查得：尺寸80mm，选x=0.5；尺寸15mm，选x=1；其余尺寸均选x=0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸

26例2-2（续）第二类尺寸：磨损后减小的尺寸第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm，39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值

27例2-2（续）

281.冲裁力的计算用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力F一般按下式计算：注:F——冲裁力；L——冲裁周边长度；t——材料厚度；——材料抗剪强度；K——系数。一般取K＝1.3。五冲裁力计算和模具压力中心的确定

292.辅助力的计算从凸模上卸下箍着的料所需要的力。推件力：将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。顶件力：逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。卸料力：

30卸料力推件力顶件力——卸料力、推件力、顶件力系数。n——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。式中h——凹模洞口的直刃壁高度；t——板料厚度。上式中

313.压力机公称压力的确定压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时：采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：

324.降低冲裁力的措施(1)阶梯凸模冲裁(2)斜刃冲裁（3）加热冲裁（红冲）

335.确定模具压力中心模具的压力中心：冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

345.确定模具的压力中心（续）（1）简单几何图形压力中心的位置①对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。②冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。③冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算：

355.确定模具的压力中心（续）（2）复杂形状零件模具压力中心的确定用解析计算法，求出冲模压力中心。解析法的计算依据是:合力对某轴之力矩等于各分力对同轴力矩之代数和，则可得压力中心坐标（）计算公式。

365.确定模具的压力中心（续）（3）确定多凸模模具的压力中心确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。

37冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求。工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大的影响。冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在正常模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。课题二电机定子冲裁工艺一冲裁件的工艺性

38（1）冲裁件的形状（2）冲裁件内形及外形的转角1.冲裁件的结构工艺性

39（3）冲裁件上凸出的悬臂和凹槽（4）冲裁件的孔边距与孔间距（5）在弯曲件或拉深件上冲孔时1.冲裁件的结构工艺性（续）

40（6）冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯。用无导向凸模和有导向的凸模所能冲制的最小孔径，分别为无导向凸模最小尺寸d:钢:d≥（1.0～1.5）t铜、铝:d≥（0.8～0.9）tt—冲裁件材料厚度有导向的凸模最小尺寸d:钢:d≥0.5t铜、铝:d≥（0.3～0.35）tt—冲裁件材料厚度1.冲裁件的结构工艺性（续）

41冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。（1）冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。（2）冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.5～3.2μm。2．冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度

42冲裁件尺寸的基准应尽可能与其冲压时定位基准重合，并选择在冲裁过程中基本上下不变动的面或线上。3.冲裁件尺寸标注

431．材料利用率材料利用率：冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。一个步距内的材料利用率2.2.2冲裁件的材料利用率

44一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率1．材料利用率（续）

45一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率1．材料利用率（续）

46冲裁所产生的废料：一类是结构废料；另一类是工艺废料。2．提高材料利用率的方法

47减少工艺废料的措施有：设计合理的排样方案；选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）；利用废料作小零件（如表2-7中的混合排样）等。利用结构废料的措施有：当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率。2．提高材料利用率的方法（续）

48根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：（1）有废料排样（图a）（2）少废料排样（图b）（3）无废料排样（图c）三冲裁件的排样1．排样方法

49搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。2．搭边

50（1）影响搭边值的因素①材料的力学性能硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。②材料厚度材料越厚，搭边值也越大。③冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。④送料及挡料方式用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。⑤卸料方式弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。2．搭边（续）（2）搭边值的确定表2-8为最小搭边值的经验数据之一，供设计时参考。

51（1）有侧压装置时条料的宽度条料宽度：B=（D+2a+δ）-δB—条料宽度的基本尺寸,mm;D—条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸,mm;a—侧面搭边，查表2-8,mm;δ—条料下料剪切公差，查表2-9,mm。3．条料宽度的确定

52（2）无侧压装置时条料的宽度条料宽度：B=［D+2（a+δ+c）］-δc—条料与导料板之间的间隙（即条料的可能摆动量），查表2-9,mm。3．条料宽度的确定（续）

53（3）有定距侧刃时条料的宽度条料宽度：B=（B2+nb）=（D+2a+nb）-δb—侧刃余料，金属材料取1～2.5mm，非金属材料取1.5～4mm(薄材料取小值，厚料取大值);n—侧刃个数。3．条料宽度的确定（续）

54（3）有定距侧刃时条料的宽度导料板之间的距离为B01=B+cB02=B2+y=D+2a+y上式中：y—侧刃冲切后条料与导料板之间的间隙，常取0.1～0.2mm。薄料取小值，厚料取大值。3．条料宽度的确定（续）

55、条料长度L、板料厚度t、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边a。并习惯以剖面线表示冲压位置。一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸4．排样图电机定子排样图

56（1）按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等;（2）按工序组合方式可分为单工序模、复合模和级进模;（3）按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、导筒模等（4）按凸、凹模的材料可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模、聚氨酯冲模等;（5）按凸、凹模的结构和布置方法可分为整体模和镶拼模，正装模和倒装模;（6）按自动化程度可分为手工操作模、半自动模和自动模。课题三电机定子冲裁模结构设计一冲裁模简介1.冲裁模分类

57单工序冲裁模：在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。（1）落料模①无导向单工序落料模②导板式单工序落料模③导柱式单工序落料模（2）冲孔模导柱式冲孔模(3)小孔冲模全长导向结构的小孔冲模2.单工序冲裁模

582.单工序冲裁模（1）落料模①无导向单工序落料模

592.单工序冲裁模（1）落料模②导板式单工序落料模

602.单工序冲裁模（1）落料模③导柱式单工序落料模

612.单工序冲裁模（2）冲孔模①导柱式冲孔模

62②小孔冲模全长导向结构的小孔冲模

63级进模(又称连续模、跳步模)：压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。1．用导正销定位的级进模2．侧刃定距的级进模（双侧刃定距的冲孔落料级进模）优点：级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。缺点：级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。适用：大批量生产小型冲压件。3.级进模

643.级进模（1）用导正销定位的级进模

653.级进模（2）双侧刃定距的冲孔落料级进模

66复合模：只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。设计难点：如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模结构上的主要特征：有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模优点：生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高缺点：生产批量大、精度要求高的冲裁件4.复合模

67（1）正装式复合模（又称顺装式复合模）优点：冲出的冲件平直度较高缺点：结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。适用：冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，可以冲制孔边距离较小的冲裁件。（2）倒装式复合模优点：结构简单缺点：不宜冲制孔边距离较小的冲裁件4.复合模

68（1）正装式复合模（又称顺装式复合模）

69（2）倒装式复合模

701.冲裁模零部件的分类冲裁模零部件工艺零件结构零件工作零件定位零件卸料与推件零部件模架连接与固定零件课题三电机定子冲裁模结构设计二模具零件设计

71（1）凸模的结构形式及其固定方法①圆形凸模：阶梯式、快换式台肩固定、螺钉压紧②非圆形凸模：阶梯式、直通式台肩固定、铆接、粘结剂浇注法固定二模具零件设计2.凸模及凸模组件设计

72

73小孔：d＜t或d＜1mm的圆孔和面积A＜1mm2的异形孔。提高其强度和刚度的措施：①冲小孔凸模加保护与导向:加保护套②采用短凸模的冲孔模③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施提高模架刚度和精度；采用较大的冲裁间隙；保证凸、凹模间隙的均匀性并减小工作表面粗糙度等；采用斜刃壁凹模以减小冲裁力。③冲小孔凸模

74冲小孔凸模（续）

75当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按下式计算：当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算：④凸模长度尺寸计算

76凸模长度尺寸计算（续）

77凸模刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。形状简单且模具寿命要求不高的凸模可选用T8A、T10A等材料;形状复杂且模具有较高寿命要求的凸模应选Cr12、Cr12MoV、CrWMn等制造，HRC取58～62;要求高寿命、高耐磨性的凸模，可选硬质合金材料。⑤凸模技术要求

78凸模的图纸技术规范

79凸模承载能力校核:σ=F/Amin≤［σ］F—凸模纵向总压力，N;Amin—凸模最小断面面积，mm2圆形凸模dmin≥4tτ/［σ］非圆凸模Amin≥F/［σ］dmin—凸模最小直径，mm;t—冲裁材料厚度，mm;τ—冲裁材料抗剪强度，MPa。⑥凸模强度和刚度

80凸模抗失稳弯曲能力校核:凸模冲裁时稳定性校核采用杆件受轴向压力的欧拉公式。凸模分类：无导向装置和有导向装置的凸模无导向装置凸模有导向装置凸模

81对于其他各种断面的凸模：max—凸模不失稳弯曲的最大自由长度，mm;d—凸模的最小直径，mm;F—冲裁力，N;—凸模最小断面的惯性矩，mm4，直径为d的圆凸模I=πd4/64I凸模无导向装置

82对于其他各种断面的凸模：lmax—凸模不失稳弯曲的最大自由长度，mm;d—凸模的最小直径，mm;F—冲裁力，N;I—凸模最小断面的惯性矩，mm4，直径为d的圆凸模I=πd4/64凸模有导向装置

83（1）凹模刃口形式：直筒形、锥形3.凹模结构设计

84外形：圆形、矩形1—凹模;2—模板（座）;3—凹模固定板;4—垫板（2）凹模外形结构及其固定方法

85（3）凹模外形尺寸

86凹模厚度H:H=Kb1（≥15mm）垂直于送料方向的凹模宽度B:B=b1+（2.5～4）H送料方向的凹模长度L:L=L1+2Cb1—垂直于送料方向的凹模孔壁间最大距离,mm;K—系数，考虑板料厚度的影响，查表2-10;L1—送料方向的凹模孔壁间最大距离,mm;C—送料方向的凹模孔壁与凹模边缘的最小距,mm，查表2-11。

87①凹模材料选择一般与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于凸模，HRC取60～64。②凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行。③模孔的表面有粗糙度的要求Ra=0.8～0.4μm。（4）凹模技术要求

884.凸凹模凸凹模：复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表2-12。

89条料两个方向的限位:送进导向送料定距（1）送料方向的定位零件:导料销、导料板、侧压板等。5.定位零件的设计导料板结构

90侧压装置

91分类：挡料销、导正销、侧刃①挡料销：国标中常见的挡料销有三种形式:固定挡料销（图2-50）、活动挡料销（图2-51）和始用挡料销（图2-52）。（2）送料步距的定位零件

92固定挡料销

93活动挡料销

94始用挡料销

95分类：定位销、定位板。定位方式：外缘定位和内孔定位（2）毛坯定位零件外缘定位

96内孔定位

97（1）卸料零件与卸料方式：①刚性卸料②弹压卸料③废料切刀6.卸料与推件零件的设计

981—凸模;2—卸料螺钉;3—弹性元件;4—卸料板;5—凹模;6—推件块;7—推杆②弹压卸料

99③废料切刀

100（2）推件、顶件装置：向下推出的机构称为推件，一般装在上模内。向上顶出的机构称为顶件，一般装在下模内。6.卸料与推件零件的设计1—滑块;2—挡铁;3—横梁;4—推杆推件装置

1011—顶件块;2—凹模;3—托杆;4—橡胶;5—托板;6—支承板;7—拉杆弹性顶件装置

102弹簧属标准件，在模具中应用最多的是圆柱螺旋压缩弹簧、矩形螺旋压缩弹簧和碟形弹簧。弹簧选择原则:①所选弹簧必须满足预压力F0的要求；②所选弹簧必须满足最大许可压缩量ΔH2的要求ΔH2≥ΔH；③所选弹簧必须满足模具结构空间的要求。7.弹簧和橡胶的选用（1）弹簧的选用

103卸料和顶出装置：选用较硬的橡胶；拉深压边：选用较软的橡胶。模具上安装橡胶的块数、大小一般凭经验。在模具装配、试模时可根据试模情况，可增减橡胶。聚氨酯橡胶的总压缩量一般取小于35%，对于冲裁模，其预压缩量一般取10%～15%。7.弹簧和橡胶的选用（2）橡胶的选用

104主要指模架及组成零件选用。1.模架:(1)导柱式模架是由上模座、下模座、导柱及导套组成。(2)模架形式：（a）对角导柱模架；（b）后侧导柱模架（c）中间导柱模架；（d）四导柱模架课题三电机定子冲裁模结构设计三模具总体设计

1051.模架

106分类：上模座和下模座。在选用和设计时应注意事项:（1）尽量选用标准模架；（2）与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应；（3）模座材料要合理。2.模座

107后侧导柱上模座上模座

108后侧导柱下模座下模座

109导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导柱、导套导向装置。分：滑动导向（图2-61）和滚动导向（图2-62）。3.导柱和导套

110滑动导向装置

111滚动式导向装置

112模柄的结构形式；1—模柄;2—垫块;3—接头4.模柄

113四冲裁模其他组成零件1.垫板内容：垫板的作用；外形尺寸；厚度确定；材料；固定等2.凸模固定板与垫板类似。3.紧固件主要是选用。考虑大小、长度、固定等。

1145.冷冲模的组合结构根据国标、部标、以及企业标准选用。一意义：二考虑因素：凹模周界、闭合高度等

115固定卸料之纵向送料典型组合

116弹压卸料之横向送料典型组合

117复合模之矩形厚凹模典型组合

118导板模之纵向送料典型组合

1191.冲裁模具设计一般步骤；2.冲裁件的工艺性分析；3.冲裁工艺方案的确定；4.选择模具的结构形式；5.进行必要的工艺计算；6.模具的主要零部件设计；7.校核模具闭合高度及压力机有关参数；8.绘制模具总装图和零件图。课题三电机定子冲裁模结构设计六冲裁模具设计步骤

120模具闭合高度与装模高度的关系1—床身;2—滑块六冲裁模具设计步骤

121模具总装图的一般布置情况六冲裁模具设计步骤

122工件名称:电机定子；生产批量:大批量；课题四电机定子冲裁模设计

123方案一：落料课题四电机定子冲裁模设计1.冲压工艺方案的确定冲孔（采用单工序模具）方案二：落料冲孔（采用复合模具）方案三：冲孔落料级进冲压，采用级进模具

124分析：方案一需两道工序两副模具，生产成本高，操作不便；方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，操作方便。方案三需一副模具，但模具制造成本高，对设备以及维修保养技术要求高。结论：综合比较，采用方案二最佳。1.冲压工艺方案的确定

125（1）排样方式的确定及其计算2.主要设计计算排样图

126（2）冲压力的计算冲裁力：F=tLσb=963kN卸料力:FQ=KF=0.05×963=48kN推件力：FQ1=nK1F=8×0.04×963=308kN根据计算结果，冲压设备拟选J23-160A。

127零件为规则几何体，压力中心在几何中心。（4）工作零件刃口尺寸计算落料凹模的基本尺寸：对应凹模尺寸为对应凹模尺寸为对应凹模尺寸为落料凸模的基本尺寸与凹模相同，同时在技术条件中注明：凸模刃口尺寸与落料凹模刃口实际尺寸配制，保证间隙在0.07～0.09mm之间。（3）压力中心的确定

128冲孔凸模的基本尺寸：对应凸模尺寸为对应凸模尺寸为对应凸模尺寸为对应凸模尺寸为其中x=0.5及1由表2-5查得。冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，同时在技术条件中注明：凹模刃口尺寸与冲孔凸模刃口实际尺寸配制，保证间隙在0.07～0.09mm之间。（4）工作零件刃口尺寸计算

129（1）模具类型的选择：采用倒装复合模。（2）定位方式的选择：控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的进给步距采用挡料销。（3）卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。采用倒装复合模，须采用上出件。（4）导向方式的选择：为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该模采用中间导柱的导向方式。3.模具总体设计

130①凸凹模4.主要零部件设计（1）工作零件结构设计②冲孔凸模

131③凹模

132①卸料板的设计：卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为10mm。卸料板采用45号钢制造，淬火硬度为40～45HRC。②卸料螺钉的选用：卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。③顶件块的设计：（2）卸料、顶料部件的设计

133采用中间导柱模架。导柱d/mm×L/mm分别为35×160，40×160;导套d/mm×L/mm×D/mm分别为35×115×48，40×115×50。上模座厚度H（上模）取40mm，上模垫板厚度H垫取20mm，凸模固定板厚度H（固）取20mm，凸模固定垫板厚度20mm，下模座厚度H（下模）取55mm。该模具的闭合高度:H闭=（40+20+20+20+50+80+55-1）mm=284mm凸模冲裁后进入凹模的深度为1mm。（3）模架及其他零部件设计

1346.模具总装图1—打杆2—模柄3—上模板4—螺钉5—推板6—推杆7—垫板（一）8—导套9—垫板（二）10—凸模固定板11—落料凹模12—凸模13—推块14—导柱15—弹簧16—凸凹模17—下模板18—挡料销19—导料销20—卸料螺钉21—定位销