建筑分项工程施工工艺标准—钢结构工程

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1、十三、钢结构工程13.1钢柱制作钢柱是工业厂房和民用框架的主要支承结构构件。其制作特点是：构件截面尺寸和高度大，钢板厚，焊缝多，变形控制困难，几何尺寸要求严，制作工艺复杂。本工艺标准适用于工业建筑厂房及民用框架风柱的制作工程。一、材料要求1、钢材一般采用Q235钢或16Mn钢，应有质量证明书，并应符合设计要求及国家有关标准的规定。2、焊条应有质量证明书，并符合设计要求，药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用，使用前在250～350℃条件下烘烤1～2h，然后放入烘箱保持恒温使用。3、螺栓应有质量证明书，连接

2、副配套，并符合设计要求，锈蚀、碰伤或混批的螺栓不得使用。4、涂料防腐油漆涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻子，应符合设计要求和国家标准的规定，并有产品质量证明书。二、主要机具设备1、机械设备型钢切割机、半自动切割机、刨边机、三、作业条件1、制作前应根据设计单位提供的设计文件（条件和资料），绘制钢结构施工详图（即大样图设计）。2、按照设计文件、钢结构施工详图和规范的要求编制制作工艺规程，进行技术交底，并认真实施。3、制作、安装、检查验收所用钢尺及量具，其精度应一致，并经计量部门606检定，取得合格证

3、明。4、柱子所用钢材、焊条、焊剂已备齐，质量符合要求，规格齐全，按型号规格整齐堆放备用。5、制作机具设备经维护、试用，处于良好状态。四、施工操作工艺（一）制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→柱总组装、端铣（工型切割磨平）→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。（二）放样1、搭设放样平台，面积10m×25

4、m，用钢板、工字钢及角钢构成。平台可兼作操作平台进行构件组拼。2、在放样平台上，用1∶1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台上，然后根据得到的实际尺寸来制作样板或样杆，作为切割除、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。同时对各构件节点板实际放样进行校核。（三）下料1、搭设下料、火焊、切割台架，尺寸为3m×10m，用工字钢和角钢组成。2、选用定尺板，在其二绘制排板图和接料图、按图下料切割。下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。（四）加工工艺1、端铣对设计要求刨平顶紧的桩端面，采用H型钢切割机进行工型切割，

5、切割后对局部不平处用角向磨光机起先修磨，顶紧处的缝隙用塞尺检查，合格后再进行定位焊。2、钻孔螺栓孔，特别是高强螺栓孔、群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔。零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法。钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠607钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。3、刨边焊接坡口用刨边机刨边、刨坡口。不能采用刨边机和刨床刨蝗坡口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注意坡口角度正确。4、摩擦面处理高强螺栓摩擦面，用角向磨光机打磨，应沿垂直受力方向打磨，并注意均匀有时节砂条件时，亦可用喷砂

6、处理。（五）组装方法1、钢柱组装可厂房内或露天场地进行。一般宜在钢马凳上操作，较为方便，马凳根据需要安设，间距2～3m，高度0.4～0.6m，用工字钢与角钢组成，固定在地面上，马凳上平面用水平仪找平。2、组装时对大型重量草坪的吊运翻转，一般应采用两台起重机抬吊。如施工场地狭窄，大型工件翻转困难时，可在吊钩下面挂上定滑轮，借滑轮配合，将工件吊起，利用起吊钢丝绳在滑轮中滑动，使工件较轻易的在空间或就地翻转。3、对又长又重的钢柱，当受运运输条件限制，在工厂制作时，应考虑分段出厂，因而必须在拼装台上预拼合格

7、，并且焊上工地组装用的连接件之后，将柱上下两段分开出厂。4、组装程序以双肢单阶梯式柱为例，在制作时将柱分为三大部件，即上柱及下柱的两个肢腿分开组焊。当三大部件的工字形截面焊接完毕后，进行柱总体装配。在下柱的两个肢腿用缀条及隔板固定后，便开始肩梁及上柱的装配，最后装配柱脚底板和其它零件。5、钢柱肩梁的装配是钢柱组装和焊接的核心，此处构造复杂，钢板纵横交错，焊缝也相应较多。在总成本肩梁时主要采用零件单装法，以使用最多的边列柱为例，其顺序是：肩梁腹板→肩梁下翼板→插入柱（已焊成整体）→安装上翼板，依次分别

8、装配。吊车梁支座板要在上柱插入找正之后再装配。为了防止肩膀梁上下翼板焊接变形，在焊接时点焊临时卡具。柱两侧有吊车梁的中列柱肩梁装配，可采用相应类似的方法。6、重刑型柱承重量大，设计常要求柱底模板与柱本体结合处必须刨平（光）顶紧。一般工艺方法是利用H型钢切割机对柱脚进行切割，并加以局倍修磨。其608工艺程序是：柱本体底部划切割线→安装和调准切割嘴轨迹→切割→修磨局部缺欠→装配柱底模板→顶紧或夹紧→定位焊。如柱脚底板表面平直度偏差较大，达不到顶紧条件，此时可用火焊把对凸起