SPC研讨会

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1、2004年4月19日SPC研討會東莞宏遠酒店目錄壹、統計制程管理(SPC)概念的導入貳、品質管制的意義參、制程管制一、制程管制的意義二、制造階段品質保證觀念三、現場實施制程管制的作法四、實施統計制程管制(SPC)的步驟五、管制圖介紹六、管制圖之判讀七、制程能力分析肆、演練伍、結論壹、統計制程管制(SPC)概念導入一、SPC之演進1.什麼是SPC(STATISTICALPROCESSCONTROL)利用統計各種方法來管制製造程序,使產品一次做好。SPC=SQC+QUALITYPLANNINGANDDESIGN2.什麼是SQC(STATIS

2、TICALQUALITYCONTROL)?由SHEWHART在1937年提出“以統計方法協助分析品質問題,進而找出解決問題方案的品管方法”。這些方法主要有:*管制圖*直方圖*柏拉圖*查檢表*制程能力分析*實驗計劃法*可靠度方法3.SQC的精神——制程能力的穩定維持——事後制程(AFTERPROCESS)之品質改善分析——阻擋不良品進入/流出(IQC/OUTGOINGCONTROL)4.演進史(參見附圖一)SQC開發日本執行SQC且極有成效SQC極限其他技術開發SQC⊕品質企劃與設計品質障礙極低品質障礙低品質障礙高品質障礙极高1.SHEW

3、IIART2.ZI-1/-2/-31.Deming引SPC入日本2.Z9021/9022/90231.QCC發展2.ZD計劃3.TQC萌芽4.QFD萌芽5.實驗設計1.QFD用於設計2.FMEA用於設計3.田口方法用於設計4.使用TQC5.重彈SQC(歐美)6.追求6σ品質1930195019701980年代SPC之演進史二、基本統計概念1.數據的性質(1)數據的差異因為沒有兩個產品(或制成品)是完全一樣的,就算是同一條生產線上用同樣的原料,同樣的方法做出來的,還是會有變動因素所構成的差異。因此,對於製造者而言,每一零件之各品質規格特性

4、,所能做的是:a.瞭解差異一定存在;b.找出差異的可能原因(原料、儀器、設備、隨機、人為,亦或是「不適當」之組織機能營運下所潛藏的因素),所以,必須將隨機誤差保持在一可容忍的範圍里,統計品管便由此誕生。(2)可靠度、精密度、正確度檢討數據時,應先考慮是否具備a.可靠度;b.精密度;c.正確度等三個要素。(3)數據的次數分配上節我們知道測定任何東西都必有誤差,不可能得到同一的數據,這種現象謂之數據帶有差異。數據帶有差異就是表示數據帶有分配。變異形成之原因,可分為機遇原因及非機遇原因兩類:A.機遇原因(Chancecauses)又稱為:不可

5、避免之原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因等等。a.例如某人量身高,用同一量測器,由同一人量測該人之身高數,在短時間內,所得量測值有差異存在,造成此種差異之原因,即屬於機遇原因。b.在生產工作中,雖然訂有操作標準,但在操作條件容許之範圍內必有變化。例如:自不同方向及不同位置測量軸徑、車床之轉速、吃刀之深度、刀具上所受之壓力、潤滑油、冷卻液、地面之震動、工作物與量具間之溫度變化、灰塵與油層之厚薄以及檢驗員之讀量具之讀數其眼睛所產生之誤差,均能使檢驗結果發生差異。c.原材料之品質在其規格範圍內,容許隨時在變化。例如:原材料之重量、

6、密度、厚薄及油漆之顏色等。d.其他如:氣候及環境變化,均可造成變異之原因。B.非機遇原因(Assignablecauses)又稱為:可避免之原因、人為原因、特殊原因、異常原因、局部原因等等。a.例如由於機器之不同、材料之相異、人為之因素或操作疏忽等原因,影響品質之變異,這些原因都是可以避免的,皆屬於非機遇原因。b.未遵照操作標準而操作,所發生之變異。c.雖然遵照操作標準,但操作標準不完善,以致發生之變異。d.機器設備之變動,發生之變異。e.操作人員之更動,造成之變異。f.原材料之不同,發生之變異。g.量具不準確,造成之變異。*每一成品都

7、不相同大小大小大小大小*如果制程很穩定,則將形成一種固定形狀,稱為分配。大小大小大小位置大小大小大小散佈形狀*分配有下列不同之情形*如果制程中,只有機遇原因之變異存在,則其成品將形成一個很穩定的分佈,而且是可以預測的。大小時間預測*如果制程中有非機遇原因之變異存在,則其成品將為不穩定,而且無法預測。大小時間預測(4)次數分配的作法(直方圖的作法)*步驟1:定組數*步驟2:決定組距*步驟3:決定組的組界*步驟4:求各組之中心值*步驟5:作表及記錄(5)直方圖的看法次數分配或直方圖之作用,在於瞭解制程之全貌,可自圖上看出分配之中心傾向,及分

8、配之形狀,散怖狀態與規格間之關係。2.群體與樣本以樣本數據為根據而希望加以處理的對象,謂之群體(POPULATION),為某種目的而群體抽取一部分,謂之樣本(SAMPLE)。有限群體樣本數據群體比樣本數據抽

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