浅谈煤化工dcs提高

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1、浅谈煤化工DCS提高　　煤化工生产DCS系统不仅包括过去DCS中所包含的内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产治理，企业经营的方方面面。 　　在此谈谈DCS应用水平的提高观点，并阐述提高DCS安全可靠性及控制水平的方式、途径。 一、DCS在煤化工应用现状 　　DCS在我国化工生产已得到普遍使用，DCS基本控制范围能覆盖主要的自动控制系统：DAS、MCS、SCS、FSSS等。DCS应用技术也已成熟，采用DCS实施的集散控制系统也能很好的满足设备控制要求。总体应用水平还不够高

2、，未充分发挥DCS应有的作用。调研表明系统自身故障多数直接造成化工系统的停车和减量,而且DCS故障多呈现“软故障”的特点，较难确切分析查找原因，并易造成反复执行错误指令的隐患；如何规范设计，科学、合理、有效使用，提高利用率，是当前DCS应用的重要任务；针对大型煤化工控制的特点尚需研发、拓展。 　　同时，对DCS系统测试、考核不够，未能客观把握、公正评价DCS应用效果，这不利于DCS应用技术的提高、发展。 　　大型煤化工企业对自控系统可靠性要求更为严格，对自动控制水平也有更高要求，结合近年来DCS工程

3、实践检验，就DCS应用进行分析、探讨。 二、提高DCS应用的安全可靠性 　　1.关于处理器国内一些DCS在处理器方面有如下表现：冗余处理器的主备切换不正常；处理器的初始化易引发意外；处理器配置不够，负载较重，风险集中等。应采取有效措施，避免冗余处理器切换故障发生。究其原因，可能是处理器对抗干扰能力差，系统安装不合格。检修、维护中应注重对有“前科”的处理器对的测试、观察、状态跟踪。在接地系统、电源配置、网络连接中排除可能产生的干扰因素，控制系统区域应具备防止干扰措施。处理器的配置应满足分散度要求、负荷

4、率要求，并能兼顾系统相对独立完整的要求。充裕的处理器余量是必要的，不能因节省经费或市场竞争而影响系统性能。注重系统维护，尽可能避免机组运行中出现处理器初始化，设计中应重视初始化参数的选择，一般选择维持原状态，注重避免触发除报警外的“动作”，假如触发动作应确保在任何状态是朝向安全的。 　　2.通讯接口DCS与其它系统的通讯也越来越轻易，但通讯信息传送不稳定还是有时候导致或诱发化工紧急事故。建议同厂内不同的DCS在建立“点信息记录”、“标签名称”等方面应重视总体规划，规范设计，避免接口通讯中错误的刷新、

5、覆盖。 　　3.报警系统报警系统的设计是目前DCS应用的薄弱环节。“智能化、人性化、明确化的报警系统很早被提出而一直未落实、实践。如果同时出现相关报警，只显示真正原因，而不列出全部报警条目，实现报警智能化。报警状态、参数的设置与设备运行状态密切关联，真正使报警系统有效发挥作用，是目前DCS设计应用需不断研究、探讨的课题。 　　4.电源处理器柜供电可靠：一般有专用电源模件，采用双重热备、矩阵、“N＋1”等多种方式供电，各机柜也能做到独立供电，可靠性高。工程师站、操作员站供电是DCS系统供电的薄弱环节，

6、采用交流电源切换装置，实现双路交流电源冗余切换，可提高工程师站、操作员站供电可靠性。 　　5.接地和雷电保护系统不同型式的DCS系统对接地要求不同，但归根结底是满足“一点接地”的要求。整个接地系统最终只有一点接到接地网上，并满足接地电阻的要求。化工生产环境下，要求DCS有较强的抗干扰能力，严格按厂家要求实施系统接地，才可保证系统稳定运行，也方便在某些故障情况下尽早排除不良接地因素。雷电保护系统：控制防雷主要采用二种措施，一是屏蔽：屏蔽计算机系统所有的金属导线,在机房建设中，利用建筑物钢筋网和其他金属

7、材料，使机房形成一个屏蔽笼。二是安装防雷器。 　　6.重视运行人员培训，减少误操作在化工岗位很多操作人员对DCS了解不够，或受夸大宣传的影响，高估DCS功能，有甚者将DCS误认为“万能”的。由此引发一些低级的操作错误，实在应该避免。对运行人员的培训，可发挥DCS优势。具备条件的化工单位最好采用仿真系统对运行人员培训、考察。 三、提高DCS控制水平 　　1.重视细调整调试及控制系统重点是充分利用DCS强大功能，进行控制策略的完善及控制系统的精心调试。细调整的过程经常能发现与自动系统投运相关的其它问题：

8、如设备可控性问题，治理问题等。以细调整为主线，解决相关问题促使自动系统按设计要求长期、稳定投运。 　　2.逐步采用先进控制理论与算法、大型优化软件包传统控制理论、算法运用得当可以取得良好效果。对先进控制理论、算法，及优化软件包的研发相对落后，应加强，并应在实践中不断完善，逐步采用。 四、加强规范设计、强化考核 　　1.规范设计当前DCS技术的成熟使用被夸大化，DCS应用人为简单化。表现为设计随意性大，DCS设计直接影响质量。常规DCS项目不被重视，在设计、现场投运等环