压铸生产的特点及应用范围

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1、压铸生产的特点及应用范围1．压铸的优缺点与其他铸造方法相比较，压铸有如下的优点：(1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高铸件的尺寸精度为IT12～IT11；表面粗糙度Ra一般为3．2～0．8，最低达O．4。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。(2)铸件的强度和表面硬度较高由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒较细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25％～30％，但伸长率较低。(3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件由于压铸件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的压铸出

2、来。压铸出的最小壁厚：锌合金为O．3mm；铝合金为0．5mm。铸出孔最小直径为0．7mm。铸出螺纹最小螺距0．75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。(4)生产率极高在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷室压铸机平均每班可压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10s～1min，并且可以实现一模多腔的工艺

3、，其产量倍增。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。有的资料介绍，采用一台压铸机生产某批零件，可以节省15～60台金属切削机床。(5)可省略装配操作和简化制造工序压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求(如耐磨性、绝缘性、导磁性等)，以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，并且，节能降耗。任何一种工艺方法都不是十全十美的。压铸也尚存一些缺点有待解决，主要是：(1)压铸件表层有气孔这是由于液态合金充

4、型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金类别和牌号有所限制目前只适用于锌、铝、镁合金的压铸。对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模使用寿命短，故目前钢铁材料压铸难于实际生产。但近年来，正在研究试验半固态金属压铸新工艺，将为钢铁材料压铸开辟新的途径。至于某一种合金类别中，仅限于几种牌号可以进行压铸，这是由于压铸时的激冷、产生剧烈收缩、成形的充填条件等原因造成的。(3)压铸

5、的生产准备费用较高这是由于压铸机的成本高，压铸模加工周期长、成本高。如国产J1113型1250kN通用压铸机，大约10～12万元／台，进口的大约10～20万元/台；一般的压铸模制造费2～10万元／具，进口模具价格更昂贵。如沈乐满热水器产品中的本体压铸件的压铸模日方供货价格为20万美元／具。由于压铸机生产效率高，故压铸工艺只适用于大批量生产。2．压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法。与其他铸造方法比较，由于压铸的生产工艺流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场地，铸件质量好、精度高、表面光洁，可以省去大量的机械加工工序

6、、设备和工时；金属的工艺出品率高、节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种高经济效益的铸造方法。这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件以及电器、仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。目前生产的一些压铸件，最小的只有几克，最大的铝合金铸件重量达50kg，最大的直径可达2m。压铸零件的形状多种多样，大体上可以分为六类：1)圆盘类，如号盘座等。2)圆盖类，如表盖、机盖、底盘等。3)圆环类，如接插件、轴承保持器、方向盘等。4)筒体类，如凸缘外套

7、、导管、壳体形状的罩壳、上盖、仪表盖、深腔仪表罩、照机壳与盖、化油器等。5)多孔缸体、壳体类，如油泵体的气缸体、气缸盖等复杂的壳体(这类零件对力学性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)，以及汽车与摩托车的气缸体、气缸盖等。6)特殊形状类，如叶轮、喇叭、字体等由肋条组成的装饰性压铸件等。目前，压铸广泛用于制造非铁合金的压铸件。由于压铸工艺的特点，故使用的合金是结晶温度范围小、热裂倾向小以及收缩系数小的压铸铝、锌、镁及部分铜的合金。至于钢铁材料的压铸，