压铸生产的特点及应用范围

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1、压铸生产的特点及应用范围1．压铸的优缺点与其他铸造方法相比较，压铸有如下的优点：(1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高铸件的尺寸精度为IT12～IT11；表面粗糙度Ra一般为3．2～0．8，最低达O．4。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。(2)铸件的强度和表面硬度较高由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒较细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25％～30％，但伸长率较低。(3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件由于压铸

2、件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为O．3mm；铝合金为0．5mm。铸出孔最小直径为0．7mm。铸出螺纹最小螺距0．75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。(4)生产率极高在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般

3、冷室压铸机平均每班可压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10s～1min，并且可以实现一模多腔的工艺，其产量倍增。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。有的资料介绍，采用一台压铸机生产某批零件，可以节省15～60台金属切削机床。(5)可省略装配操作和简化制造工序压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求(如耐磨性、绝缘性、导磁性等)，以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可

4、获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，并且，节能降耗。任何一种工艺方法都不是十全十美的。压铸也尚存一些缺点有待解决，主要是：(1)压铸件表层有气孔这是由于液态合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金

5、类别和牌号有所限制目前只适用于锌、铝、镁合金的压铸。对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模使用寿命短，故目前钢铁材料压铸难于实际生产。但近年来，正在研究试验半固态金属压铸新工艺，将为钢铁材料压铸开辟新的途径。至于某一种合金类别中，仅限于几种牌号可以进行压铸，这是由于压铸时的激冷、产生剧烈收缩、成形的充填条件等原因造成的。(3)压铸的生产准备费用较高这是由于压铸机的成本高，压铸模加工周期长、成本高。如国产J1113型1250kN通用压铸机，大约10～12万元／台，进口的大约10～20万元/台；一般的压铸模制造

6、费2～10万元／具，进口模具价格更昂贵。如沈乐满热水器产品中的本体压铸件的压铸模日方供货价格为20万美元／具。由于压铸机生产效率高，故压铸工艺只适用于大批量生产。2．压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法。与其他铸造方法比较，由于压铸的生产工艺流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场地，铸件质量好、精度高、表面光洁，可以省去大量的机械加工工序、设备和工时；金属的工艺出品率高、节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种高经济效益的铸造方法。

7、这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件以及电器、仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。目前生产的一些压铸件，最小的只有几克，最大的铝合金铸件重量达50kg，最大的直径可达2m。压铸零件的形状多种多样，大体上可以分为六类：1)圆盘类，如号盘座等。2)圆盖类，如表盖、机盖、底盘等。3)圆环类，如接插件、轴承保持器、方向盘等。4)筒体类，如凸缘外套、导管、壳体形状

8、的罩壳、上盖、仪表盖、深腔仪表罩、照机壳与盖、化油器等。5)多孔缸体、壳体类，如油泵体的气缸体、气缸盖等复杂的壳体(这类零件对力学性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)，以及汽车与摩托车的气缸体、气缸盖等。6)特殊形状类，如叶轮、喇叭、字体等由肋条组成的装饰性压铸件等。目前，压铸广泛用于制造非铁合金的压铸件。由于压铸工艺的特点，故使用的合金是结晶温度范围小、热裂倾向小以及收缩系数小的压铸铝、锌、镁及部分铜的合金。至于钢铁材料的压铸，