铝轮毂直接化学镀镍新工艺

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1、5　　铝轮毂直接化学镀镍新工艺　　随着国际汽车工业的高速发展，汽车铝轮毂电镀、化学镀技术正在中国迅速的崛起。应用直接化学镀镍新技术，彻底打破了铝轮毂只有通过二次浸锌处理才能进行化学镀传统工艺的束缚，使铝轮毂不用二次浸锌，即可直接进行化学镀镍。　　铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、独一无二的绿色环保型新产品。　　使用特种活化剂可直接进行化学镀镍。相对传统的沉锌工艺来说，即减少了污染排放，又降低了产品成本，提高了一次性化学镀镍合格率。它克服了电解液容易受到二次浸锌溶液中有害杂质影响，使镀层质量不能保持稳定，化学镀镍操作

2、程序复杂，技术难度大，经常调整、更换化学镀镍溶液等所有不足之处。使经过活化后的铝轮毂像钢铁零件一样顺利的在其表面沉积一层光亮、致密、结合力良好的化学镀镍层。镀层厚度达到80-160微米，镀层表面能承受超精车削加工。因此该工艺特别适用于汽车铝轮毂化学镀镍生产线。　　1、利用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势　　1.1工艺流程简单，使用方便，无技术上的困扰。　　1.2工件不用浸锌，即可直接进行化学镀镍。　　1.3不污染镀液，产品质量优良。镀层光亮、致密。　　1.4工件与镀层结合力量良好，成品率高达98%以上。　　1.5该活化剂决不腐蚀工件，可根据不同成分材料任意延长活化时间

3、。工件可在活化剂中浸泡。　　1.6无论在手动生产线或是自动化生产线上滚挂、镀均可使用。　　1.7工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去繁杂的二次锌置换工艺，减少了生产工序，提高了生产效率，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。　　1.8使用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完成全部工作，使用沉锌剂进行二次浸锌处理需要17道工序才能完成电镀镍工作。　　2、新旧工艺对比　　2.1传统的铝合金轮毂前处理工艺为：5　　a.除油、除蜡前处理工序：热浸除蜡---擦洗---热水清洗---超声除蜡---水洗---热浸除油---水洗-

4、---水洗---预处理---水洗----水洗　　B.沉锌、退锌、二次沉锌工序：上挂---阴极除油---弱腐蚀---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---纯水---一次沉锌---水洗----水洗---水洗---脱锌---水洗---水洗---纯水---二次沉锌---水洗----水洗---水洗---预处理---水洗---纯水---预镀镍------回收---水洗---水洗---活化---纯水----电镀酸铜　　2.2采用特种活化剂直接化学镀镍新工艺：　　a.除油、除蜡前处理工序：热浸除蜡---擦洗---热水清洗---超声除蜡---水洗---热浸除油-

5、--水洗----水洗---预处理---水洗----水洗　　b.上挂---阴极除油---弱腐蚀---水洗----水洗---水洗---除垢---水洗---水洗---纯水---活化剂活化---化学镀镍　　2.3镀层均匀致密，结合力强，镀件质量好　　2.4使用特种活化剂直接化学镀镍，由于没有电流的影响，均镀能力特强，无孔不入，可以把很小的针孔、渣孔完整的镀起来，凡是活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件一样顺利的在其表面沉积一层光亮、致密、结合力良好的化学镀镍层，镀层致密，镀件质量好。　　3、A356压铸铝直接化学镀镍检测数据　　1.镀层硬度：显

6、微硬度500-600　　2.镀层含磷量：8-10%　　3.镀层均匀性：5%左右　　4.镀层厚度：80-200微米　　5.镀层与基体结合力：试件采用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃,恒温2小时，然后在室温的水中多次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法试验均优于二次浸锌工艺。　　6、耐蚀性　　化学镀镍+电镀层抗腐蚀试验超过66小时以上。(CASS检验)　　7、在铝合金直接化学镀镍新工艺规范与流程下获得的(扩大100倍)基体与镀层金相组织照片。　　4、一次性合格率高，大幅度的降低了产品成本5　　4.1二次沉锌方法在铝轮毂因压铸材料成分

7、晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右波动，有的甚至更低。　　4.2退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，成本大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，成本比一次性合格的铝轮毂成本高出三倍，二次电化学镀镍后，如果再不合格，铝轮毂毛坯就要报废。有些铝轮毂企业倒闭，就是因为一次性合格率太低造成的。有的化学镀镍铝轮毂当时检测合格，但在仓库存放一段时间后，又有起泡的。。有的在产品发给最终客户使用一段时间后，还有起泡剥落的，原因在于在潮湿的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛通过表层的针孔和其它缺陷达到基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体