机械设计工艺学课程设计-换挡拨叉工艺规程设计

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1、换挡拨叉工艺规程设计机械设计工艺学课程设计设计题目：方案9“拨叉”零件的机械加工工艺规程设计及铣床专用夹具的设计（成批生产）设计者：学号：学院：机电学院指导教师：2011年6月22日17换挡拨叉工艺规程设计目录1.序言……………………………………………………32.零件的分析……………………………………………53.工艺规程设计…………………………………………84.量具选择………………………………………………125.夹具设计………………………………………………135.心得与体会……………………………………………166.参考文献………………………………………………1717换挡拨叉工艺规程设计本篇说明

2、书分析了拨叉的基本概况，例如：工作环境，结构特点，材料的性质及其加工特性等。分析了零件的主要加工表面的方法，比较详细地分析了工艺路线的制定和选择。并且对有关设备的选择与应用进行了简单的介绍，以及对加工中易产生的缺陷和防范措施也做了说明。在夹具设计中，根据车床、铣床、钻床夹具的特点，说明了如何进行定位、加紧、以及误差分析、技术条件的制定。说明书在编写和设计中，参考了有关文献和资料，在参考资料索引中有详细说明。关键词：拨叉；工作表面粗糙度；定位；夹具；17换挡拨叉工艺规程设计第一章零件图样的工艺分析课程设计的目的机械制造工艺学课程设计是在学完了《机械制造工艺学》课程，进行生产实习之后的一个重要教学

3、实践环节。他要求学生综合应用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。通过本次机械制造工艺学课程设计，应达到以下目的：1．学生能熟练运用“机械制造工艺学”课程中的基本理论以及生产实践中学到的实践知识，正确制定一个中等复杂零件的工艺规程。2．学生能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。3．培养学生熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。4．进一步培养了学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。17换

4、挡拨叉工艺规程设计一．零件的分析（一）零件的作用题目所给定的是变速箱中的变速叉，主要作用通过拨动实现不同转速之间的转换。（二）零件的工艺分析工作状态：工作频繁。工作条件：工作表面有冲击，受力较大。从零件图上可以看出，拨叉大致有两组加工平面：1.以ø19mm孔为中心的加工平面包括钻一个ø19mm的孔以及对其倒角，一个M10的螺纹孔，铣宽16mm的槽口，两个高12mm的台阶，一个18mm的平面以及ø19mm孔的两端面。2.叉口处的加工平面包括：铣叉口的两侧面和叉口除了各自的尺寸及精度要求外，这两组加工面之间还有位置的要求：（1）叉口上端面对M10的螺纹孔的中心线距离为63.70-0.2mm（2）叉

5、口两侧面对ø19mm的孔的中心线的垂直度为0.1mm由以上分析可知，我们可以先加工作为基准的面和孔，然后再以这些已加工好的面和孔作为基准加工其他的面和孔，以保证相互之间的位置要求。17换挡拨叉工艺规程设计17换挡拨叉工艺规程设计拨叉零件工艺分析示意图17换挡拨叉工艺规程设计零件等轴测图二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式17换挡拨叉工艺规程设计零件的材料为35钢，考虑到零件在工作中经常受到冲击性载荷，采用这种材料能够保证所需的强度和韧性。由于零件生产类型为成批生产，形状相对较复杂，因此采用普通模锻。既能保证零件的尺寸精度要求，也能保证较高的生产率，稳定的质量。（二）毛坯设计根据以上确定的原

6、始数据资料及加工工艺，分别确定各个加工余量。因此，可确定出毛坯的尺寸。毛坯的尺寸简图如下：图2.零件毛坯尺寸简图（三）基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以保证加工质量，提高生产率。否则，不但使加工过程中错误百出，而且加工精度不易保证，容易造成废品。根据基准的选择原则，当零件有不加工的表面时，应当以这些不加工的表面作为粗基准；若有若干个不加工表面时，则应以加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准，因此：17换挡拨叉工艺规程设计（1）铣ø19mm的孔两端面时，应互为基准加工（2）钻ø19mm的孔时，应以以加工好的端面为基准（3）钻ø9mm孔时，以ø1

7、9mm孔端面作为基准（4）铣凸台侧面时，互为基准加工（5）铣叉口上端面时，以ø9mm孔的中心线为基准（6）铣叉口下端面时，以叉口上端面为基准（7）铣槽口时，以ø9mm孔的中心线为基准（四）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应是使零件的几何形状、尺寸精度、位置精度等技术要求能得到合理地保证。在成批生产中，应采用专用夹具，并尽量使工序集中在提高加工生产率。再此基础上，尽量降低加工成本。工序1毛坯模锻工