设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻10×ф20孔工序的专用夹具

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1、机械制造技术课程设计说明书设计题目：设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻10×Ф20孔工序的专用夹具姓名：学号：班级:机电141指导教师:河南工学院2016年11月11日机械制造技术课程设计说明书目录第1章零件分析31.1零件作用分析31.2零件工艺分析3第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图4第3章工艺规程设计63.1定位基准的选择63.2制定工艺路线63.3选择加工设备及刀、夹、量具93.4加工工序设计113.5时间定额计算153.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡15第4章钻10×Ф20孔工序专用夹具设计164.1工件自由度分析及定位方案的确定164.2夹紧力

2、的计算164.3定位误差的计算及定位精度分析164.4操作说明17设计心得体会18参考文献1919机械制造技术课程设计说明书第1章零件分析1.1零件作用分析题目所给定的零件为输出轴，如图1-1所示，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。1.2零件工艺分析从图1-1上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱

3、表面为Ra3.2um,φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um,φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm,φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。图1-1零件图19机械制造技术课程设计说明

4、书第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能

5、源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。材料为45钢，锻造时应安排人工调质处理229HBS。零件图如图2-1，零件-毛坯图如图2-2图2-1毛坯图19机械制造技术课程设计说明书图2-2零件-毛坯图19机械制造技术课程设计说明书第3章工艺规程设计3.1定位基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ55外圆柱面作为粗基准来加工φ176外圆柱面和右端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基

6、准，φ176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。3.2制定工艺路线3.2.1加工方法的选择市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来

7、阐述加工方案：加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法φ176外圆柱面Ra6.3自由公差粗车-半精车φ55外圆柱表面Ra1.6IT6粗车-半精车-精车φ60外圆柱面Ra0.8IT6粗车-半精车-精车φ65外圆柱面Ra1.6IT6粗车-半精车-精车φ75外圆柱面Ra0.8IT6粗车-半精车-精车φ50内圆柱面Ra6.3自由公差粗铣φ80孔Ra3.2IT7钻孔-车孔-铰孔φ104孔Ra6.3自由公差钻孔-车孔φ20通孔Ra3.2IT7钻孔-铰孔左端Ra6.3粗车19机械制造技术课程设计说明书右端面Ra1.6粗车-精车键槽Ra3.2IT9粗铣-精铣倒角Ra6.33.2