如何進行失效模式與影響分析 .pptx

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1、如何進行失效模式與影響分析(FMEA)潛在缺陷模式和影響分析是設計或制造過程中一項事前分析工作.通過FMEA可識別和評估在設計或製程中可能存在的缺陷模式及其影響,並確定能消除或減少潛在失效發生的改善措施從而防患於未然,盡可能降低各項缺陷成本,保證產品/服務問世即具有優異性能.FMEA---FailureModesandEffectsAnalysis一、FMEA的開發與發展20世紀50年代,美國格魯曼公司開發了FMEA,用以飛機制造業的發動機故障預防,取得較好成果.20世紀60年代,美國宇航界實施阿波羅計劃時,要求實施FMEA.1974年,美國海軍建立了第一個FMEA標

2、準,20世紀70年代後期,美國汽車工業開始運用FMEA.20世紀80年代中期,美國汽車工業將FMEA運用於生產過程中.90年代,美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.二、FMEA的特點及作用1、FMEA的特點.FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行量化,通過量化,可將影響功能及品質的可能問題提前進行預防,防患於未然.二、FMEA的特點及作用2、FMEA的作用.FMEA首先是一种統計分析工具,它可在設計、生產、交付的各階段開始之前即進行有效控制.FMEA可幫助我們確認:1、哪一种缺陷可能發生.2、這种缺陷會造成什麼影響.3、

3、這种影響的嚴重性有多大.4、是哪种原因導致失效.5、失效發生的概率有多大.6、當前的過程控制方法.7、檢測失效的能力.8、風險優先數為多少.9、有何改善方案.二、FMEA的特點及作用3、風險優先數RPN.RPN評估影響/行動需求1

4、產品規格、工序操作水平、工序能力等因素,使設計符合規定要求。二、FMEA的特點及作用4、FMEA的分類.根據其用途和適用階段不同,FMEA可分為:(2)過程FMEA(PFMEA-ProcessFMEA).針對工序間可能或已知的主要壞品,可運用PFMEA作量化分析,在影響壞品產生的諸因素中,哪一個系統原因影響最大?是否主要原因,其他如Cpk低、生產過程異常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因,進行改善以達到應用的效果.二、FMEA的特點及作用4、FMEA的分類.根據其用途和適用階段不同,FMEA可分為:(3)設備維護的FMEA(EFMEA-EquipmentFME

5、A).如新設備投入運行前,我們可以預先進行EFMEA分析,考慮由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題等原因,采取預防措施消除不良因素.三、FMEA實施步驟01.繪製流程圖及風險性評估.02.確定各過程的分析水准.03.明確各過程要求的品質、公差等.04.作成加工過程方塊圖.05.針對每一加工工序,列舉發生的不良模式.06.整理造成不良原因之不良模式,選定作為檢討對象的不良模式.07.用柏拉圖分析不良發生的可能原因.08.將不良模式及原因記入FMEA表格.09.以影響程度、發生頻度、可偵測性、對設備的熟悉程序為判據,對缺陷模式進行等級,分I、II、III、IV等.1

6、0.估計不良嚴重性、發生概率及當前的可偵測性,計算RPN.11.明確如何改善嚴重性、發生概率及測試性.12.實施改善方案.13.收集數據,實施改善並確認效果.14.修定FMEA文件,根據改善效果重排RPN.15.如果必要從第11步開始新的改善循環.四、FMEA實施時機當設計新系統、產品或工序時.當現有設計或工序發生變化時.當現有設計、工序將被用於新的場所時.完成一次糾正行動后.對設計FMEA,當系統功能被確定,但特定設備選擇前.對工序FMEA,當產品圖紙及作業指導完成時.五、影響程度評估及風險優先數計算嚴重性S:對應於某潛在缺陷影響的嚴重程度發生概率O:對應於原因與缺

7、陷模式比例的評估可偵測性D:在客戶處發生缺陷的可能等級,即在本公司可發現此缺陷的可能性RPN表示風險優先數---RiskPriorityNumberRPN=S．O．D六、FMEA的計分標準如下表分值S(嚴重性)O(發生概率)D(可偵測性)01對客戶或工序無影響極少1in1500000可靠的測試02客戶可能忽略的缺陷小概率1in150000比較可靠的測試03對性能有微小影響缺陷較少1in15000良好的測試04對性能有較小影響微量缺陷1in2000測試可控制05對性能有影響偶然性缺陷1in500不完全的測試控制06工序/産品性能會降低但安全一般1in1