毕业设计（论文）-ca6140卧式车床上的法兰盘设计

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1、目录 一、序言……………………………………………………….……..1 二、零件分析………………………………………………………….3 三、确定毛坯的制造方法和毛坯形状……………………………..3四、工艺规程设计…………………………………………………….41、定位基准的选择……………………………………………………42、工件表面加工方法的选择…………………………………………53、制定工艺路线………………………………………………………74、确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸……………………………85、确定切削用量、基本工时(机动时间)………………………….9五、夹具设计…………………………

2、……………………………….301、设计要求……………………………………………………………302、夹具设计的有关计算………………………………………………313、夹具结构设计及操作简要说明……………………………………32六、参考文献………………………………………………………….34 序言机械制造毕业设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及所有专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计时对所学各课程的一次深入的综合性的应用与检验,因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。针对个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决

3、问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础，从而有一个良好的开端。毕业设计是对我所学知识的综合考查，灵活运用各科理论，融会贯通，依靠个人的实际能力完美的完成。本设计是对CA6140车床法兰盘的一些改进，由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导，提出改进意见。二零件分析（一）、零件的作用题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为mm上部为的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本

4、身没有受到多少力的作用。（二）、零件的工艺分析法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)以φ45外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括：外圆，端面及倒角；外圆，过度倒圆；内孔及其左端倒角。(2)以外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括：端面，外圆，端面，倒角；切槽3×2；内孔的右端倒角。(3)以的孔为中心加工表面这一组加工表面包括：端面，侧面，外圆，过度圆角；4个φ9孔和同轴的孔。它们之间有一定的位置要求，主要是：(a)左端面与孔中心轴的跳动度为；(b)右端面与孔中心轴线的跳动度为；(c)的外圆与孔的圆跳动公差为。经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗

5、基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 三确定毛坯制造方法和毛坯形状零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。四工艺规程设计（一）、基准的选择定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。(a)粗基准的选择因为法兰

6、盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘右端φ45的外圆及φ90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧φ45外圆可同时削除五个自由度，再以φ90的右端面定位可削除自由度。(b)主要就考虑基准重合问题当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在以后还要专门计算，此处不再计算。（二）工件表面加工方法的选择本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为HT200。参考《机械

7、制造工艺设计简明手册》表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8等，其加工方法选择如下：1．外圆面：公差等级为IT6~IT8，表面粗糙度为Ra=3.2,采用粗车→半精车→磨削的加工方法。2．φ20内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为Ra=0.8,采用钻→扩→铰→精铰的加工方法，倒角用车刀加工。3．外圆面：公差等级为IT13~IT14，表面粗糙度为Ra=1.6,采用粗车→半精车→磨削的加工方法。4．φ90外圆：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度