机械设计课程设计-二级展开式直齿圆柱齿轮减速器

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1、目录设计任务书：3一电动机的选择及运动参数的计算41．1电动机的选择41．2计算传动装置的总传动比和分配各级传动比51．3计算传动装置的运动和动力参数5二直齿圆柱齿轮的设计72.1高速级齿轮设计72.2低速级齿轮设计10三轴的设计各轴轴径计算143.1高速轴I的设计153．2中间轴II的设计183．2低速轴III的设计及计算20四滚动轴承的选择及计算294.1低速轴III上轴承的计算29五键联接的选择及计算305．1低速轴III上键和联轴器的设计计算305．2中间轴II上键的设计计算315．3高速轴I上键和

2、联轴器的设计计算3340六减速器润滑方式，润滑剂及密封方式的选择336.1齿轮的润滑方式及润滑剂的选择336.2滚动轴承的润滑方式及润滑剂的选择346.3密封方式的选择35七减速器箱体及附件的设计357.1箱体设计357．2减速器附件设计37八减速器技术要求39结束语39参考文献4140机械课程设计任务书及传动方案的拟订一、设计任务书设计题目:二级展开式直齿圆柱齿轮减速器工作条件及生产条件:胶带输送机两班制连续单向运转，载荷平稳，空载起动，室内工作，有粉尘；使用期限10年，大修期3年。该机动力来源为三相交流

3、电，在中等规模机械厂小批生产。输送带速度允许误差为5%。减速器设计基础数据输送带工作拉力F（N）5800输送带速度v(m/s)1卷筒直径D(mm)240二、传动方案的分析与拟定图1-1带式输送机传动方案带式输送机由电动机驱动。电动机通过连轴器将动力传入减速器,再经连轴器将动力传至输送机滚筒,带动输送带工作。传动系统中采用两级展开式圆柱齿轮减速器，其结构简单，但齿轮相对轴承位置不对称，因此要求轴有较大的刚度，高速级和低速级都采用直齿圆柱齿轮传动。40设计内容计算与说明结果1．1电动机的选择一电动机的选择及运动

4、参数的计算1.1电动机的选择（1）选择电动机类型按已知工作要求和条件选用Y系列一般用途的全封闭自扇冷鼠三相异步电动机。（2）确定电动机功率工作装置所需功率按[1]式（2-2）计算式中，,，工作装置的效率本例考虑胶带卷筒及其轴承的效率。代入上式得：电动机的输入功率按[1]式（2-1）计算式中，为电动机轴至卷筒轴的转动装置总效率。由[1]式（2-4），；由表（2-4），取滚动轴承效率，8级精度齿轮传动（稀油润滑）效率，滑块联轴器效率，则故因载荷平稳，电动机额定功率只需略大于即可，按表8-169中Y系列中电动机技

5、术数据，选电动机的额定功率为9.0kw.401.2计算传动装置的总传动比和分配各级传动比1.3计算传动装置的运动和动力参数（3）确定电动机转速卷筒轴作为工作轴，其转速为：按表（2-1）推荐的各传动机构传动比范围：单极圆柱齿轮传动比范围，则总传动比范围应为，可见电动机转速的可选范围为：符合这一范围的同步转速有750r/min，1000r/min和1500r/min三种，为减少电动机的重量和价格，由表8-184选常用的同步转速为1000r/min的Y系列电动机Y160M-6，其满载转速。电动机的安装结构型式以及

6、其中心高、外形尺寸。轴伸尺寸等均可由表8-186、表8-187中查到1.2计算传动装置的总传动比和分配各级传动比（1）传动装置总传动比（2）分配传动装置各级传动比由式（2-5），，取，1.3计算传动装置的运动和动力参数（1）各轴的转速由式（2-6）I轴II轴III轴工作轴40（2）各轴输入功率由式（2-7）：I轴II轴III轴工作轴（2）各轴输入转矩由式（2-8）：I轴II轴III轴工作轴电动机轴输出转矩将以上算的的运动和动力参数列表如下：轴名参数电动机轴I轴II轴III轴工作轴转速n(r/min)9709

7、70215.5679.8479.84功率P(kW)6.936.796.556.326.10转矩T(Nm)68.2366.85290.19755.96729.65传动比i14.52.701效率0.980.9650.9650.965402.1高速级齿轮的设计二、直齿圆柱齿轮减速器的设计2.1高速级齿轮的设计2.1.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数1）选用直齿圆柱齿轮传动2）选用8级精度3）材料选择，由表10-1选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HB

8、S，二者材料硬度差为40HBS4）试选小齿轮齿数，大齿轮齿数为。2.1.2按齿面接触强度设计按设计计算公式（10—9a）进行试算，即≥2.32（1）确定公式内的各计算数值①试选载荷系数Kt＝1.3②计算小齿轮传递的转矩。③由表10－7选取尺宽系数φd＝1④由表10－6查得材料的弹性影响系数⑤由图10－21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限MPa；大齿轮的解除疲劳强度极限MPa；⑥由式10－13计算应力循环次