机械毕业设计（论文）-传动轴数控加工工艺设计【全套图纸】

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1、学院毕业论文题目：轴类零件加工工艺设计院部：机械工程系专业：机械制造及自动化指导教师：班级：姓名：26毕业论文指导教师评语：全套图纸，加指导教师（签字）：年月日毕业答辩委员会评定意见：26评定成绩：答辩委员会主任（签字）：年月日一、论文题目：轴类零件加工工艺二、论文要求：1.目的通过毕业设计同，能利用三维软件进行零件造型,能较好的编写出常见的数控加工所需的工艺文件，包括机械加工过程卡片、数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、及数控加工进给路线图：会编制相应数控加工程序。2.进度安排序号时间段完成情况进度计划备注1第1--4周仔细阅读毕业设计任务书，明确设计要求及任务2第5周进

2、行零件工艺性的审查3第6周进行毛坯的选择4第7--8周选择基准，拟定机械加工工艺路线5第9周确定机械加工余量，工序尺寸及公差，选择机床设备6第10周确定切削用量，填写工艺文件7第11周撰写毕业设计书，整理毕业设计资料3.具体要求26毕业设计包括零件的工艺分析、数控机床的选用，零件工艺方案设计，包括进给路线、加工余量、切削用量、机床夹具的选择等内容。最终完成零件的机械加工工艺过程卡片，数控加工工序卡片，工件的定位和夹紧方案草图，数控刀具卡片，数控加工进给路线图。指导教师（签字）：年月日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车

3、、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体

4、现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。关键词工艺分析　加工方案　进给路线　控制尺寸2626目录第1章前言1第2章工艺方案分析22.1零件图22.2零件图分析22.3确定加工方法22.4确定加工方案2第3章工件的装夹43.1定位基准的选择43.2　定位基准选择的原则43.3　确定零件的定位基准43.4　装夹方式的选择43.5　数控车床常用的装夹方式43.6确定合理的装夹方式4第4章刀具及切削用量54.1选择数控刀具的原则54.2选择数控车削用刀具54.3设置刀点和换刀点64.4确定切削用量6第5章典型轴类零件的加工75.1轴类零件加工工艺分析75.2典型

5、轴类零件加工工艺95.3加工坐标系设置115.4手工编程12第6章结束语15第7章致谢词16参考文献1726第1章前言在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控机床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；在讲授数控知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。数控技术应用基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了数控机床操作、数控机床自动编程仿真操作、数控机床编程与

6、操作的初、中级内容。以机械加工中数控工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控技术专业必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加

7、工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。26第2章工艺方案分析2.1零件图图2-1典型轴类零件图2.2零件图结构分析该零件由圆柱、螺纹、键槽、油槽、深孔、槽等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×310mm，热处理要求为调质28～32HRC。262.3零件精度分析零件组成结构组成基本尺寸精度要求表面质量要求外圆Φ48k6()0.8Φ4