机械制造工艺学课程设计-气门摇杆轴支座钻φ13孔专用机床夹具设计（全套图纸）

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1、课程设计摘要在这几周时间里，我们进行了机械制造加工工艺设计及夹具设计。机械设计制造基础课程设计是在学完了机械制造基础课(含机床夹具设计)和大部分专业课（材料力学、机械原理等），并在进行了生产实习的基础上进行的一个教学过程。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的一些基本理论，并结合生产实习中学到的一些实践知识，独立地分析和解决工艺上的问题。初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，制订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用相关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次难得的实践机会，为今

2、后的毕业设计及未来从事的工作奠定良好的基础。由于所掌握的知识不全面且能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导关键词：气门摇杆夹具全套完整版，加Ⅰ课程设计目录摘要I第一章零件的工艺分析11.1零件的功能、结构及生产类型的确定11.1.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析11.1.3零件的生产类型2第二章毛坯的选择32.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差32.2毛坯的技术要求3第三章基准的选择43.1粗基准的选择：43.2精基准的选择4第四章制订工艺路线54.1确定各加工面的加工方法54.2拟定加工工艺路线54.2.1工艺路线方案16

3、4.2.2工艺路线方案274.3工艺方案的比较与分析7第五章工序设计95.1工序12的尺寸链计算95.2机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定105.3切削余量及基本工时的确定10第六章夹具设计166.1确定设计方案166.3定位误差分析18设计心得20Ⅰ课程设计参考文献21附录22Ⅰ课程设计第一章零件的工艺分析1.1零件的功能、结构及生产类型的确定1.1.1零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。其零件图如下图：图

4、3.1摇杆轴支座1.1.2零件的工艺分析由图3.1得知，其材料为HT20023课程设计。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-孔和以及3mm轴向槽的加工孔的尺寸精度以及下端面0.05的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2—孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.055。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献

5、（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。1.1.3零件的生产类型依照设计题目可知：该零件的生产纲领为5000件/年，查表可知生产类型是大批量生产。23课程设计第二章毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由<<机械加工工艺手册>>2—12可知该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H级。2.2毛坯的技术要求1铸件必须经过时效处理;2铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。23课程设计第三章基准的选择基准的选择是工艺规程

6、设计中的重要工作之一。基准面的选择是否真确与合理关系到零件的加工质量,以及生产效率的高低。如果选择不当,在加工过程中出现很多问题,更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。3.1粗基准的选择：选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。3.2精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较

7、大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。23课程设计第四章制订工艺路线4.1确定各加工面的加工方法上下端面：粗铣—精铣左右端面：粗铣—精铣端面：粗铣—精铣此处已删除23课程设计4.2.1工艺路线方案1加工路线方案工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04车上端面05铣下端面06钻两通孔07铣左右端面08钻通孔09镗孔10轴向槽11铣检验12入库23课程设计4.2.2工艺路线方案2以V形块定位的加工路线方案工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04粗铣上下端面05精铣上下端面06钻两通孔07钻两通孔的螺纹08粗铣左右端面09精铣左右端面10钻孔11镗

8、孔12铣轴向槽13清洗1