醇氨联产流程图的可行性报告(醇氨联产生产工艺)

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1、醇氨联产流程图的可行性报告目录1.概述32.醇氨联产主要技术解决方案53.生产能力64.醇氨联产物料平衡74.1.甲醇生产物料平衡104.2.合成氨生产物料平衡165.工艺流程图说明205.1.甲醇生产设施225.2.合成氨生产设施226.主要设备特征227.每小时电耗258.环境保护259.增产项目投资估算25附件：1.醇氨联产各工序简图2.醇氨联产蒸汽平衡3.甲醇生产备用合成气平衡图一、概述1、通过醇氨工艺联产最大化地利用现有生产设备实现提高甲醇产量的目的。建立这样的醇氨联产能够在不提高合成氨成本的前提下降低其产量

2、。2.醇氨联产主要技术解决方案1.醇氨生产造气工段的工艺联合作为甲醇的气体合成工段生成含有最小量惰性氮气的煤造气。2.净化，一氧化碳变换，二氧化碳净化与现有合成氨气体合成的甲烷化工段保持独立。3.保留甲醇净化，一氧化碳变换，现有气体合成的脱碳气体合成工段的工艺流程，建设现有合成气生产的类似流程(一级脱硫,一氧化碳变换和二级脱硫,脱碳（CO2）工序和三级脱硫)使产能增加一倍4.将甲醇合成的吹风气提氢工序从工艺流程中去掉。甲醇合成的吹风气全部送往合成氨合成的新鲜气。5.将新鲜合成气体的压缩工段和类似于现有的压缩机的3台新鲜

3、合成气体压缩机结合在一起。6.在甲醇合成工段建新的绝热预变换塔，该塔采用冷却旁路的气体流动形式，建在保温反应器前。7.在余热换热器旁安排冷却旁路，该换热器用于新鲜气和循环气体的原始混合气的预热。8.依靠设置新的大功率风机并借助电量万用表来增强空冷工段。9.依靠使用新的集约化的管件和建设新的类似于现有精馏机组来强化粗醇精馏工序的设备。10.以氢和氮主要源头中的一个作为用于甲醇合成工段驰放气和联合造气工段中富氮气的氨的合成。11.调节吹风气中的富氮气含量，目的在于将氨合成工段前的氢氮比例维持在2.99。3生产能力3.1合成

4、氨装置的生产能力现有合成氨装置的设计能力是年产合成氨100000吨。在总流程图中若完全利用富氮气和合成吹风气每年可生产精甲醇200000吨，并确保每年生产合成氨95000吨，即每小时产量为11.9吨。3.2甲醇装置的产能现有甲醇装置的设计能力是年产100000吨精甲醇。经技术改造目前该装置的生产能力已达到年产130000吨。在总流程图中若联产每年可生产精甲醇200000吨，即每小时产量为25吨。今后如合成氨产量降低到70000吨时，精甲醇的年产量可以提高到230000吨。提高这些指标需要在往合成氨送吹风气之前增加额外加

5、工吹风气生产甲醇的回收装置。待本项目–每年生产精甲醇200000吨实现后，再进行精确测算才有条件进行下一步改造方案。4．生产甲醇和合成氨的物料衡算所提供的生产甲醇和合成氨的物料衡算，是以两种甲醇的生产方案为依据进行核算的：即只考虑单独生产甲醇，而不考虑合成氨生产；以及考虑到二者联产的情况。每个造气炉的工况是甲醇系统物料衡算的最重要的指标，列示如下：每小时进入一台造气炉的物料为：蒸汽：3.512吨（温度：255℃，压力：35KPa）入炉煤量：2.561吨，总碳量2.561×0.75=1.9208吨。空气量：21500×3

6、0÷120=5375m3（吨煤的入炉空气量：5375m3÷2.561=2098.79m3）CO2%O2%CO%H2%N2%气量m3/h富氮气9.490.2923.9829.02532.361092.4水煤气5.020.1836.454.82.44606半水煤气5.880.23449.868.635698.4一吨煤飞灰中损失碳含量:F灰=G灰C灰(飞灰中碳含量64%)G煤=2.561×0.04×0.64×1000=25.6kg/t煤2.561一小时飞灰中损失碳含量：25.6×2.561=65.56kg一吨煤单炉出渣量：G

7、渣=G原煤A过筛煤–G灰A灰A渣=2.561×0.14－2.561×0.04×0.64=0.1567吨折合156.7kg0.73×2.561(炉渣灰分73%)一小时单炉出渣量：156.7kg×2.561=401.3kg出渣率:0.4013÷2.561=15.67%一吨煤炉渣中损失碳量：F渣=G渣C渣=0.4013×0.25×1000=39.17kg/t煤G原煤2.561一小时单炉炉渣中损失碳量：39.17×2.561=100.3kg脱碳（CO2）PSA工艺分析：（2006年9月25日，甲醇三台压缩机满量生产。）测量数值

8、取自9月25日8：00～16：00进口压力：-0.73MPa进口流量：时间：-8：00：77389km3时间：-16：00：77678km3差值：289km3出口压力：0.61MPa出口流量：时间：-8：00：66684km3.时间：-16：00：66947km3差值：263km3进口气体压力（Mpa）、成分如下：时间H2%CO%