钢梁制造工艺提示卡及十不准

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1、钢梁制造工艺提示卡工装胎架、模（样）板①使用前必须经公司安质部专职检验员检查验收合格后才能投入使用；②胎架模板请定期检查（一个月最少一次）。钢梁制造工艺提示卡组装①组装前请彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面露出金属光泽；②定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度50～100mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；③采用埋弧焊焊接的焊缝，请在焊缝端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。钢梁制造工艺提示卡焊接①焊前请彻底清除待焊区域内的铁锈、定位焊药皮等有害物；②请检查定位焊有无裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必

2、须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；③采用埋弧自动焊时请在距设计焊缝端部80㎜以外的引板上起、熄弧；④焊接时请核对焊接工艺参数（电流、电压、焊速）是否与焊接工艺一致；⑤焊条使用过程中请用保温筒存放；⑥焊接后请清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。钢梁制造工艺提示卡矫正①热矫时加热温度请控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热；②冷矫时请缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形量不得大于2%；③切割杆件两端的引板或产品试板时请留2～3㎜切割余量再打磨平整，以免割伤杆件母材。钢梁制造工艺提示卡制孔①杆件钻孔时请先核对杆件钢号，采用相对应的模板

3、钻孔；②采用先孔法的杆件，组装时请以孔定位，用胎模组装时每一定位孔群不得少于2个冲钉、2个紧固螺栓，冲钉直径不得小于设计孔径的0.1㎜，定位冲钉间距应尽可能大；③用于多种不同孔群钻孔用的模板在使用时请采用甩孔样板；④杆件钻孔前请先复查对线情况（模板与杆件），并核对图纸在确认无误签认后方能开钻；⑤杆件翻身进入胎架钻孔时请检查定位孔模板是否松动、位移；⑥所有钻头必须经具备相应技能的人员专门磨制。钢梁制造工艺提示卡下料①下料前请对板材进行平板，使不平度达到1㎜/m；②下料前请按排版图复核材质及尺寸规格（长×宽×板厚）；③对大的异形板及切割余量不富余的板材下料时，请先号料检查合格后再行切割；④对大

4、批量的首件下料请及时报检，合格后再行批量下料；⑤下料后请及时铲磨切割面飞溅，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补。钢梁制造工艺提示卡铣边①铣边前请按图纸复核划线尺寸；②铣边后请测量工件尺寸（长×宽×对角线），自检合格后再吊离平台；③铣边后请磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。钢梁制造十不准不准用大锤打掉引熄弧板及直接锤击母材不准随意更改工艺方法及工艺参数不准在母材上随意点焊码板及引弧不准用手工切割杆件的任何部位不准擅自处理尺寸偏差、孔位偏差及焊接缺陷不准用脏手套触摸及踩踏喷铝表面不准使用未经检验的工装胎架、计量仪器不准未经报验合格的构件流入下道工序不准杆件顶紧传压部位有间隙拼装不准强力

5、拼装及强行嵌装箱梁盖板钢梁制造工艺提示卡——下料1、自动切割下料①割嘴要与切割平台保持垂直；②切割平台要定期修整；③首件下料后要及时报检，合格后再行批量下料；④下料后及时铲磨切割面挂渣，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补；⑤当切割产生气泡时，应立即停止切割作业，并分析其原因，待问题解决后方能继续进行切割作业。2、半自动切割下料①半自动切割作业应在平台上完成；②小车轨道应与切割基线保持平行；③下料后及时铲磨切割面挂渣，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补。钢梁制造工艺提示卡——铣边1、隔板铣边①隔板铣边前按图纸尺寸划铣边线和校验线，并检查划线尺寸的长、宽、对角线差；②铣边后自查长、宽、

6、对角线差，合格后方能吊离平台。2、腹板及盖板铣边①工型杆件腹板必须按规定的进刀量铣两长边，并保证其宽度尺寸符合公差要求；②箱型杆件腹板按规定的进刀量铣一长边（如有对接则铣对接不齐的一边），并保证其宽度尺寸符合公差要求；③嵌入式箱型杆件盖板必须按规定的进刀量铣两长边，并保证其宽度尺寸符合公差要求；④铣边后板的直线度超过3mm的应调校合格才能转入下道工序；⑤铣边加工时不允许赶刀，以免造成台阶。钢梁制造工艺提示卡——组拼1、工型杆件拼装①拼装前须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面露出金属光泽；②腹板与盖板中心的横向偏移控制在1mm以内，盖板与腹板的垂直度控制在1mm以内

7、，且盖、腹板以一端对齐拼装，有波浪变形的腹板须校平后才能参与拼装；③拼装后杆件的旁弯、上拱、扭曲必须控制在3㎜以内；④在焊缝端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。⑤采用先孔法的杆件，组装时应以孔定位，用胎模组装时每一定位孔群不得少于2个冲钉、2个紧固螺栓，冲钉直径不得小于设计孔径的0.1㎜，定位冲钉间距应尽可能大。2、整体节点（箱型）杆件拼装①拼装前须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分