ERP原理与应用第3版计算题大全.doc

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ERP计算题一、生产计划大纲的编制1、按库存生产环境（MTS）下生产计划大纲编制n步骤:①把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上②计算期初库存水平。期初库存=当前库存-拖欠订货数③计算库存水平的变化。库存变化=目标库存-期初库存④计算总生产需求：总生产需求=预测数量+库存变化⑤把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上。书本P85例4.1p自行车备货生产，计划展望期1年，按月划分计划时段，年末目标库存100，当前库存500，拖欠订单数量300，年预测量1200。p编制MTS生产计划大纲①把年预测销售量1200辆按月平均分布，每月100辆②计算期初库存：期初库存=500-300=200辆③计算库存变化：库存变化=100-200=（-100）辆④计算总生产需求：总生产需求=1200+（-100）=1100辆⑤把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上：月份123456789101112全年预测1001001001001001001001001001001001001200期初库存200(500-300)目标库存100预计库存190180170160150140130120110100100100生产规划909090909090909090901001001100书本P97（12）完成MTS下的生产计划大纲的编制某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。据预测，全 部市场的全年销售额为4800万元。要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台，现有能力工时为每月800小时。初始库存为1500台，未完成订单100台，期末所需库存800台。资源清单如下：产品关键部件劳动力/小时单台收入/元游戏机101500要求：按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格分析资源清单，计算并列出资源需求比较可用资源与需求解：①将年预测销售量（4800*10%）/0.05=9600台②按月平均分布，每月销售量9600/12=800台。③计算期初库存：当前库存-拖欠订单=1500-100=1400台④计算库存变化：库存目标-期初库存=800-1400=-600台⑤计算总生产需求量：预测数量+库存变化=9600-600=9000台⑥把总生产需求量按时间段分配在计划展望期内，得到生产计划大纲初稿月123456789101112全年销售预测8008008008008008008008008008008008009600库存14001300120011001000900800800800800800800800目标800生产规划7007007007007007008008008008008008009000根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下：产品类计划生产量/台关键部件/台劳动力/h游戏机单台101需求总量9000900009000 可用资源：关键部件每月可用为9000台，一年为9000*12=108000台>90000台劳动力每月可用为800小时，一年为800*12=9600小时>9000小时每月的关键部件需求量最大为8000台，劳动力需求量最大为800h，因此，可用资源能满足资源需求，以上生产计划大纲可以发布。2、按订单生产环境(MTO)下的生产计划大纲编制n步骤:①把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上②按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内③计算未完成订单的变化量：拖欠订货数量变化=期末订货拖欠订货数—当前拖欠订货数④计算总生产需求：总生产需求=预测数量—拖欠订货数量变化⑤把生产总需求分配到计划展望期的各个时段上书本P87例4.2p自行车按订单生产，计划展望期1年，按月划分计划时段，期末未完成订单数量300，当前未完成订单420，年预测1200。p编制MTO生产计划大纲①把年预测销售量1200辆按月平均分布，每月100辆②按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内③计算未完成订单的变化量：拖欠订货数量变化=300-420=（-120）辆④计算总生产需求：总生产需求=1200-（-120）=1320辆⑤生产总需求分配到计划展望期的各个时段上月份123456789101112全年销售预测1001001001001001001001001001001001001200预计未完成订单410400390380370360350340330320310300生产规划1101101101101101101101101101101101101320 书本P97（13）完成MTO下的生产计划大纲的编制某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。据预测，全部市场的全年销售额为4800万元。要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台，现有能力工时为每月800小时。期初未交货数量1400台，交货期为：1月750台，2月400台，3月200台，4月50台。期末未交货数量为800台。资源清单如下：产品关键部件劳动力/小时单台收入/元游戏机101500要求：按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格分析资源清单，计算并列出资源需求比较可用资源与需求解：①将年预测销售量（4800*10%）/0.05=9600台②将年预测销售量9600台按月平均分布，每月800台。③把未完成订单按客户交货期分布在计划展望期内。④计算未完成订单的改变量：800-1400=-600。⑤计算总生产量：9600-（-600）=10200台。⑥总生产量平均分配到各月：月123456789101112全年销售预测8008008008008008008008008008008008009600期初未完成订单140075040020050期末未完成订单800预计未完成订单13501300125012001150110010501000950900850800大纲85085085085085085085085085085085085010200根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下： 产品类计划生产量/台关键部件/台劳动力/h游戏机单台101需求总量1020010200010200可用资源：关键部件每月可用为9000台，一年为9000*12=108000台>102000台劳动力每月可用为800小时，一年为800*12=9600小时<10200小时因此，可用资源不能满足资源需求，以上生产计划大纲需要调整。二、主生产计划MPS的编制²主要运用的计算公式时区1，需求时区，毛需求=订单数量。时区2，计划时区，毛需求=预测数量+订单数量，其中要尽力消除和订单数量相同预测数量，消除方法一般有四种，正向（以后）、反向（以前），先正向后反向，先反向后正向。时区3，预测时区，毛需求=预测，或预测+订单。净需求：毛需求+安全库存-可用库存预计可用库存=前时段库存+本时段计划接收量+本时段计划产出量-本时毛需求可承诺量ATP=本时段计划产出量+库存-本时段计划的订单合同量总提前期=（总需求量÷变动基数）×变动提前期+固定提前期（尾数向上取整）²案例计划起始日期：2014年3月3日，计划截止日期2014年4月30日；电子挂钟，初始库存50，变动基数：200，供应倍数30，变动提前期1，固定提前期1；钟盘，固定提前期2；销售订单：3月18日，100；3月20日，400；预测：1300，周均化，需求预测起始结束日期：2014.3.10——2014.4.14；（1）分析计算需求时区、时栅划分，电子挂钟的需求排程计划；（2）分析计算电子挂钟的MPS主生产计划排程；（3）分析计算钟盘的MRP物料需求计划排程。 解：根据工作日历和时栅设置，具体划分时区的日期行号日数时栅时区需求来源1103月3日-3月14日客户订单2203月17日-4月11日预测+客户订单，反向抵消3404月14日-4月30日预测+客户订单，先反向再正向抵消对预测订单均化处理预测：1300，周均化，需求预测起始结束日期：2014.3.10——2014.4.142014.3.10——2014.4.14：一共26工作日1300/26=50，平均每个工作日50预测量周均化，则本周5个工作日的预测量250全部落在周一3.103.173.243.314.74.1425025025025025050主生产计划表时区1，订单3．3-3．14时区2，3.17-4.11，订单+预测，反向消抵时区3,订单+预测，先反再正消抵日期3.103.173.183.203.243.314.74.14预测250250　　25025025050订单　　100400　　　毛需求　　10040025025025050净需求　　5039025023024050库存50501002010010生产入库　　6039027024024060生产排产　　60-3.14390-3.17270-3.19240-3.26240-4.260-4.10 钟盘需求计划（钟盘提前期是2）日期3.143.173.193.264.24.10MPS6039027024024060钟盘需求6039027024024060钟盘生产3.123.133.173.243.314.8书本P125（12）已知一个MPS项目的期初库存为275，安全库存为50，MPS批量200，销售预测第1~8周均为200，实际需求第1~8周分别为180、250、185、230、90、200、50、30。讨论并分别考虑各种毛需求规划，计算预计MPS的数量和预计可用库存量，完成该MPS项目初步计划的制定。　　1需求时区，订单2计划时区，订单+预测3预测时区，预测　期初12345678预测　200200200200200200200200订单　180250185230902005030库存27595245245215215215215215安全库存50　　　　　　　　生产批量200　400200200200200200200书上规则　　　　　　　　　毛需求　180250200230200200200200净需求　　20553535353535　　1需求时区，订单2计划时区，订单+预测，反向3预测时区，预测+订单，先反向再正毛需求　180250185230200200200200净需求　　205　22020202020库存2759524560230230230230230MPS生产批量　　400　400200200200200 书本P125（15）某电视机厂要对物料号为202001的29英寸高清晰度电视机编制主生产计划表。现有库存为180，安全库存为50，生产批量100，批量增量为100，生产提前期为2，计划开始日期是2010年6月1日，计划时段为周，计划展望期为11周，需求时界是3，计划时界是8，销售预测第1~11周均为200，实际合同量第1~11周分别为280、200、190、230、190、150、250、230、170、160、110。编制该项目的主生产计划报表。时区　需求时区计划时区预测时区时段当前1234567891011预测量　200200200200200200200200200200200订单　280200190230190150250230170160110毛需求　280200190230200200250230200200200计划接收量　0　　　　　　　　　　预计库存180100100110808080130100100100100净需求　150150140170170170220150150150150计划产出　200200200200200200300200200200200计划投入　200200200200300200200200200　　ATP　　　　　　　　　　　　【书本P115例5.1、P116例5.2】 三、物料需求计划MRP的编制n书本P152-P156　0123456789X计划产出2015　15　15　　10X计划投入201501501500100Y计划产出　10　　20　　155Y计划投入　100020001550X-A需求1501501500100A计划接受量　　　　　　　　　　A库存5005500000A净需求　10　15　10　　10　A生产产出　10　20　10　　10　A生产投入10　20　10　　10　　A-C需求20040020002000Y-C需求　3000600045150AY-C需求合计2030400800065150C计划接受量　15　　　　　　　　c库存25103030101010352020C净需求　　40　60　　65　　AY-C生产产出　　60　60　　90　　AY-C生产投入　60　60　　90　　　书本P157（14）某最终产品X的产品结构图如图1所示，其第5周至第12周的MPS数据如表2。如果不考虑第5周前的现有库存和计划接收量，A、B、C、D的批量分别为200、150、300、300，安全库存均为80，试计算物料A、B、C、D的需求计划。 图1X的产品结构图表2产品X在第5-12周的Mps数据周次56789101112计划投入1001004080100150200100解：　123456789101112X　　　　1001004080100150200100X-A产出　　　　20020080160200300400200X-A投产　　　200200801602003004002000A-C产出　　　200200801602003004002000A-C投产　20020080160200300400200000A-D产出　　　4004001603204006008004000A-D投产　　40040016032040060080040000X-B产出　　　　1001004080100150200100X-B投产　　100100408010015020010000B-C产出　　2002008016020030040020000B-C投产200200801602003004002000000B-E产出　　30030012024030045060030000B-E投产3003001202403004506003000000C产出合计002004002802403605007006002000C投产合计200400280240360500700600200000书本P158（15）已知产品A的物料清单，物料需求计划中的4个输入——主生产计划单、物料清单、独立需求和库存文件如表3的（a）、（b）、（c）、（d）所示，各物料安全库存均为0。编制物料B、C的物料需求计划。表3物料清单（a）主生产计划单周期12345678产品A1010101010101010 （a）物料清单物料层用量A0B12C11（b）独立需求周期12345678物料C55555555（c）库存文件物料计划收到（周）现有库存已分配量提前期批量12345678A10105130B40205110C30305150解：　初始12345678产品A　1010101010101010物料C独立需求　55555555库存A525251552515525计划接收A　　10　　　　　　A净需求　5　　　5　　5A产出批量　30　　　30　　30A投产30　　　30　　30　A-B毛需求　　　　60　　60　库存B1515　155　　5　计划接收B　　　　40　　　　B净需求　　　　5　　55　B产出批量　　　　10　　60　B投产　　　10　　60　　A-C需求30　　　30　　30　C毛需求合计　5553555355库存C252015405045105计划接收C　　　30　　　　　C净需求　　　　　　5　　C产出批量　　　　　　50　　C投产　　　　　50　　　 四、综合计算题²案例计划起始日期：2014年3月3日，计划截止日期2014年4月30日；电子挂钟，初始库存50，变动基数：200，供应倍数30，变动提前期1，固定提前期1；钟盘，固定提前期2；销售订单：3月18日，100；3月20日，400；预测：1300，周均化，需求预测起始结束日期：2014.3.10——2014.4.14；（1）分析计算需求时区、时栅划分，电子挂钟的需求排程计划；（2）分析计算电子挂钟的MPS主生产计划排程；（3）分析计算钟盘的MRP物料需求计划排程。解：根据工作日历和时栅设置，具体划分时区的日期行号日数时栅时区需求来源1103月3日-3月14日客户订单2203月17日-4月11日预测+客户订单，反向抵消3404月14日-4月30日预测+客户订单，先反向再正向抵消对预测订单均化处理预测：1300，周均化，需求预测起始结束日期：2014.3.10——2014.4.142014.3.10——2014.4.14：一共26工作日1300/26=50，平均每个工作日50预测量周均化，则本周5个工作日的预测量250全部落在周一3.103.173.243.314.74.1425025025025025050 主生产计划表时区1，订单3．3-3．14时区2，3.17-4.11，订单+预测，反向消抵时区3,订单+预测，先反再正消抵日期3.103.173.183.203.243.314.74.14预测25025025025025050订单100400毛需求10040025025025050净需求5039025023024050库存50501002010010生产入库6039027024024060生产排产60-3.14390-3.17270-3.19240-3.26240-4.260-4.10钟盘需求计划（钟盘提前期是2）日期3.143.173.193.264.24.10MPS6039027024024060钟盘需求6039027024024060钟盘生产3.123.133.173.243.314.860提前期：60/200*1+1=2240提前期：240/200*1+1=3270提前期：270/200*1+1=3390提前期：390/200*1+1=3 MPS库存60-3.14390-3.17270-3.19240-3.26240-4.260-4.10MPS-钟盘60-3.14390-3.17270-3.19240-3.26240-4.260-4.10钟盘生产60-3.12390-3.13270-3.17240-3.24240-3.3160-4.8钟盘-长针生产60-3.11390-3.12270-3.14240-3.21240-3.2860-4.7短针100094055028040200-3.2860-4.7秒针100094055028040200-3.2860-4.7l能力需求分析资源需求计划的需求来源，为设定的预测版本所对应的预测订单均化/预测展开后的明细资料，资源的需求日期等于各预测订单的需求日期减去该资源在资源清单中的偏置天数。本案例偏置天数：32014.3.10是预测起点，3月份因此分为两个时段：3.3-3.93.10-3.313.10预测250，偏置3天，即前移三天，需求落在3.3-3.9时段3.17预测250、3.24预测250、3.31预测250，前置3天，落在3.10-3.314.7预测250、4.14预测50落在4.1-4.30时段 资源需求分析（计算来源是生产规划）起始日期结束日期工作日资源名称资源数每日产能可用产能产能需求（根）产能需求（工时）2014.3.32014.3.95线切割机床2880长针250，短针250，秒针250，合计75012.532014.3.102014.3.3116线切割机床28256长针750，短针750，秒针750，合计225037.582014.4.12014.4.3022线切割机床28352长针300，短针300，秒针300，合计90015.032014.3.32014.3.95精密冲压模具38120长针250，短针250，秒针250，合计75012.502014.3.102014.3.3116精密冲压模具38384长针750，短针750，秒针750，合计225037.502014.4.12014.4.3022精密冲压模具38528长针300，短针300，秒针300，合计90015.002014.3.32014.3.95高级人工58200长针250，短针250，秒针250，合计75012.502014.3.102014.3.3116高级人工58640长针750，短针750，秒针750，合计225037.502014.4.12014.4.3022高级人工58880长针300，短针300，秒针300，合计90015.00 粗能力需求分析（计算来源是MPS）粗生产能力是将主计划转换为对工作中心关键资源的能力需求起始日期结束日期工作日资源名称资源数每日产能可用产能产能需求（根）产能需求（工时）　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116线切割机床2825660+390+270+240=960，长针960，短针960，秒针960，960*3=288048.12014.4.12014.4.1410线切割机床28160长针300，短针300，秒针300，合计90015　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116精密冲压模具3838460+390+270+240=960，长针960，短针960，秒针960，960*3=2880482014.4.12014.4.1410精密冲压模具38240长针300，短针300，秒针300，合计90015　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116高级人工5864060+390+270+240=960，长针960，短针960，秒针960，960*3=2880482014.4.12014.4.1410高级人工58400长针300，短针300，秒针300，合计90015 能力需求分析（计算来源是MRP）能力需求计划把MRP的计划下达的物料的生产订单及其工艺路线，所需要的负荷小时，按照工作日历转换为各个工作中心各个时区的能力需求起始日期结束日期工作日资源名称资源数每日产能可用产能产能需求（根）产能需求（工时）　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116线切割机床28256长针：60+390+270+240+240=1200短针：200，秒针200，合计160026.672014.4.12014.4.3022线切割机床28352长针60，短针60，秒针60，合计1803.0　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116精密冲压模具38384长针：60+390+270+240+240=1200短针：200，秒针200，合计160026.672014.4.12014.4.3022精密冲压模具38528长针60，短针60，秒针60，合计1803　　　　　　　　　2014.3.102014.3.3116高级人工58640长针：60+390+270+240+240=1200短针：200，秒针200，合计160026.672014.4.12014.4.3022高级人工58880长针60，短针60，秒针60，合计1803