镗削加工误差及孔系镗削质量分析 1~11

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1、1·什么是加工精度?什么是加工误差?答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、几何形状和表面相互位置)与理想零件的几何参数的符合程度。所谓加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数之间的差异。加工精度与加工误差这两个概念，是以不同观点评价零件的几何参数准确程度。加工误差大，说明加工精度低；加工误差小，说明加工精度高。2·什么是测量误差?测量误差按其性质可分为哪三类?一般情况下产生测量误差的原因是什么?答：所谓测量误差，即被测量零件的实际测得值x与其真值µ之差。洲量误差按其性质可分为三类：(1)系统误差——在同一条件

2、下对某一被测量值进行多次重复测量时，其绝对值和正负号恒定不变，或随测量条件变化而按一定规律变化的误差。(2)随机误差——在同一条件下对某一测量值进行多次重复测量时，其绝对值和正负号以不可预定的随机方式变化的测量误差。(3)粗大误差——因主观疏忽大意或客观条件剧变造成的误差，如读错、记错，或突来的冲击与电源的干涉等，使被测结果产生显著变化。这类误差在正常的测量条件下是可以避免的。测量误差产生的原因，主要有以下几个方面。(1)量具误差镗削加工中常用的测孔量具——内径千分尺和内径百分表、量规等的制造与装配调整误差，孔径测量仪等的瞄准误差，测

3、量力大小所引起的变形误差以及量具长期使精度。(2)测量方法误差测量孔径时，百分表摆动不到位或放置斜度过大，精密测孔量具的安装及使用方法不当等，也会导致测量误差。为了提高测量精度，必须正确掌握测量方法。(3)操作者主观因素造成的误差测量孔径时．操作者在读数和描准时不可能绝对准确而造成的读数误差和描准误差；操作者粗心大意造成的粗大误差，以及操作者仅凭经验调刀等造成的估计误差等。此外，测量时还要高度重视环境条件(如温度、湿度、振动等)对测量的影响，防止外界环境条件的变化所引起的测量误差。3．产生孔径尺寸误差的因素有哪些?答：1．测量误差2．

4、刀具与夹具误差镗刀的制造误差对孔径尺寸精度没有直接影响。但是镗孔过程中，镗刀的几何参数和形状刃磨不当，将影响镗刀的耐用度；刀具的磨损亦会引起孔径尺寸误差。定尺寸刀具(如钻头、铰刀及镗刀块等)的尺寸误差直接影响孔径尺寸精度；机床主轴回转时的跳动或因刀具安装不当所产生的径自或端面跳动等，将导致孔径尺寸的扩大。夹具的制造精度、夹具的导向元件的磨损等，将会引起孔径尺寸误差。例如，钻模套的磨损，将增大钻头与钻模套间的间隙；镗模套的磨损将增大镗模套与镗杆间的间隙，从而增大了孔径误差。为此，对夹具上的定位元件、导向元件应定期检查更换。3．镗杆刚度引

5、起的孔径误差悬伸镗孔时，由于镗杆刚度差常发生“让刀”现象，造成孔径尺寸误差。常用的解决办法是，选用粗直径镗杆或减小悬伸长度．精镗时采用较小的加工余量等。4．切削热对孔径误差的影响镗孔时，尤其在卧式镗床上镗孔时，切屑较多地滞留在孔内，大量地切削热传给工件。粗镗后在切削热作用下孔径变大．若接着精镗孔，冷却后孔径尺寸变小。因此，镗孔时一定要粗精加工分开进行，粗镗后待工件充分冷却下来再进行精镗，或是增加散热手段，减少切削热对工件尺寸的影响。4·产生坐标尺寸误差的主要因素是什么?答：1．镗孔顺序选择不当造成的误差，2．工作台多次往返移动产生的误

6、差3．主轴在坐标原点的定位误差4．工件的安装误差5．机床精度的影响5·镗削时，为了减少工件的安装误差，应注意的问题是什么?答：应注意以下几点：(1)为消除基准不重合而造成误差，应使定位基准与设计基准重合。(2)为避免基准多次转变而带来的累积误差，应遵照优先选择基准不变原则。(3)当定位基准与设计基准不重合时，为减少基准不重合误差，必须提高定位基面的加工精度。(4)夹紧力的大小与着力点应适当。6．联系实际谈谈被镗孔产生圆度误差的原因。答：l·机床主轴的回转误差。2·镗床主轴部件的刚度较差。3．毛坯“误差复映”的影响　４·机床导轨与主轴轴

7、线的平行度误差，会使被镗孔产生圆度误差。5·导向套内孔的圆度误差，导向套与镗杆问的间隙量不适当，都会使被镗孔产生圆度误差。6·夹紧力所引起的被镗孔圆度误差。7·内应力所引起的被镗孔圆度误差。7．什么是“误差复映?答：切削加工中，由于工件毛坯的几何形状误差或材料的硬度不均匀，引起切削力大小不断变化，从而造成工件的加工误差。这种现象称为“误差复映”现象。由于镗杆刚度差而产生的误差复映现象较为明显，解决的方法是：选择刚度好的镗杆；增加走刀次数，减小余量不均匀的影响；对工件毛坯应进行人工时效处理，使材料硬度均匀。8·镗孔过程中，哪些因素会使被

8、镗孔产生圆柱度误差?答：1·镗杆的挠曲变形悬伸镗孔时，若以镗杆进给，随着镗杆悬伸量的增大，刀尖处的挠曲变形增大，进而使被镗孔产生圆柱度误差。解决的措施有以下几点：(1)加粗镗杆直径或采用导向装置等，以增加镗杆刚度；(2)