质量安全混凝土外观质量通病预防及修补方案

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1、目录一、工程概况2二、编制依据2三、编制目的3四、适用范围3五、砼外观质量的要求及质量通病原因分析3六、砼外观质量通病预防措施41、针对几何尺寸变形的预防措施42、针对蜂窝、麻面、气泡的预防措施43、针对露筋的预防措施54、针对缝隙与夹渣层的预防措施55、针对裂缝的预防措施5七、砼外观质量缺陷修补61、外观质量缺陷修补程序62、修补材料准备63、砼外观质量缺陷修补方法6（1）气泡修补7（2）蜂窝、麻面的修补7（3）露筋的修补8（4）表面破损修补8（5）钢筋头外露的缺陷处理8（6）冷缝的缺陷处理8（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆8（8）止水缺陷处理9八、

2、主要修补工艺要点91、抹面抗裂砂浆92、改性环氧树脂灌浆10九、砼外观质量缺陷修补注意事项11十、缺陷修补质量控制11十一、安全保障措施12十二、文明施工12十三、成品保护措施1212一、工程概况本标段为XXX土建工程，包括XXX。二、编制依据1）XXX土建工程招、投标文件；2）施工图及设计文件；4）适用于本工程的国家、行业及地方规范、规程、标准以及有关施工、安全质量、城市管理等方面的有关政策法规：《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299～1999）2003年版；《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204～2002）2011年版；《混凝土

3、结构设计规范》（GB50010～2011）；《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300～2001）；《混凝土质量控制标准》（GB50164～2011）；三、编制目的在混凝土结构施工中常会出现一些质量缺陷，从而影响结构外观质量，为消除施工中留下的质量缺陷，结合以往施工中积累的处理经验特制定本结构缺陷处理方案。四、适用范围适用于XXX土建工程混凝土结构施工中出现的外观质量缺陷的修补施工。五、砼外观质量的要求及质量通病原因分析12根据《混凝土结构质量验收规范》验收标准，结构整体质量是：混凝土密实整洁，面层平整，阴阳角的棱角整齐平直，梁柱节点或楼板与墙体

4、交角、线、面清晰，起拱线、面平顺。无漏浆、无跑模，无蜂窝、麻面和孔洞。无气泡或每平方米气泡面积不大于30cm²，且气泡分散、气泡最大直径小于10mm，深度不大于2mm。混凝土外观质量通病的原因分析：1、蜂窝：原因是模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣

5、不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。5、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。六、砼外观质量通病预防措施针对混凝土外观质量通病可能的原因，我们在施工过程当中针对性做好以下预防措施：1、针对几何尺寸变形的预防措施确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土泵送管不得与模板系统发生联系，以免引起模板变形，浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。浇筑过程中，随时进行模板拼缝密闭性检查，避免漏浆。2、针对蜂窝、麻面、气泡的预防措

6、施（1）注意控制混凝土配比和质量，拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。（2）浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。12（3）振捣应符合下列规定：插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离；表面振捣器应能覆盖已振动部分的边缘；附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。（4）控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，当气

7、温低于20℃时，不应小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。（5）板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水，模板缝隙要堵严，并采用玻璃胶涂密实，平整以防止漏浆。（6）尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷；脱模剂选择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不会留下任何痕迹，并且可以防止钢模生锈。3、针对露筋的预防措施（1）要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止钢筋位移。（2）对于钢筋密集处，初用振捣棒

8、充分振捣外，还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。（3）操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时